RU2078143C1 - Способ восстановления мелкодисперсного железоокисного материала в псевдоожиженном слое и установка для его осуществления - Google Patents

Способ восстановления мелкодисперсного железоокисного материала в псевдоожиженном слое и установка для его осуществления Download PDF

Info

Publication number
RU2078143C1
RU2078143C1 RU9393005022A RU93005022A RU2078143C1 RU 2078143 C1 RU2078143 C1 RU 2078143C1 RU 9393005022 A RU9393005022 A RU 9393005022A RU 93005022 A RU93005022 A RU 93005022A RU 2078143 C1 RU2078143 C1 RU 2078143C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
gas
fluidized bed
reduction
reducing gas
reducing
Prior art date
Application number
RU9393005022A
Other languages
English (en)
Other versions
RU93005022A (ru
Inventor
Чермак Карл
Милионис Константин
Леопольд Шенк Йоханнес
Целлер Зигфрид
Хуберт Випп Рой
Original Assignee
Фоест-Альпине Индустрианлагенбау ГмбХ
Брайфер Интернейшнл Лтд.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Фоест-Альпине Индустрианлагенбау ГмбХ, Брайфер Интернейшнл Лтд. filed Critical Фоест-Альпине Индустрианлагенбау ГмбХ
Publication of RU93005022A publication Critical patent/RU93005022A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2078143C1 publication Critical patent/RU2078143C1/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B13/00—Obtaining lead
    • C22B13/02—Obtaining lead by dry processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0033—In fluidised bed furnaces or apparatus containing a dispersion of the material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B5/00—Making pig-iron in the blast furnace
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B5/00—General methods of reducing to metals
    • C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
    • C22B5/12—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by gases
    • C22B5/14—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by gases fluidised material
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
    • Y02P10/122—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by capturing or storing CO2
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
    • Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)
  • Blast Furnaces (AREA)
  • Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
  • Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)

Abstract

Сущность изобретения: в способе прямого восстановления мелкодисперсного, содержащего оксид железа, материала с псевдоожижением осуществляют паровую конверсию природного газа и полученный конвертированный газ смешивают с образующимся при прямом восстановлении колошниковым газом и в качестве восстановительного газа подают в зону восстановления с псевдоожиженным слоем. Колошниковый газ и конвертированный газ подвергают отмывке от CO2 после их смешивания, при этом газы смешивают в соотношении, обеспечивающем содержание H2 в пределах 45 - 75%, предпочтительно 50 - 65% и содержание CO в пределах 10 - 20%. В процессе конверсии соотношение пара и природного газа поддерживают равным 2,5 - 3,5, а содержание CH4 в восстановительном газе - 8-35. Процесс прямого восстановления осуществляют в нескольких, например четырех, реакторах с псевдоожиженным слоем. Реакторы связаны между собой противоположно направленными перегрузочными узлами и трубопроводами восстановительного газа. Последний по ходу движения восстановительного газа оборудован трубопроводами, соединенными с источником кислорода и природного газа. К каждому реактору, кроме первого по ходу восстановительного газа, подведен трубопровод свежего восстановительного газа. 2 с. и 9 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл.

Description

Изобретение относится к области бескоксового получения железа в установках с псевдоожиженным слоем с использованием конвертированного газа.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ, известный из патента США A-5 082251, в котором обогащенную железом мелкую руду восстанавливают в системе из последовательно расположенных реакторов с псевдоожиженным слоем с помощью восстановительного газа при повышенном давлении. Таким образом полученный порошок железа затем подвергают горячему или холодному брикетированию.
Восстановительный газ получают путем каталитической конверсии обессеренного и предварительно подогретого природного газа с перегретым водяным паром. Затем газ охлаждают примерно до 425oC в теплообменнике. После этого путем CO-конверсии с помощью катализатора на основе оксида железа в восстановительном газе повышают долю водорода согласно следующему уравнению:
H2O + CO CO2 + H2
Затем образующиеся газы очищают в скруббере для CO2, так что восстановительный газ состоит из свыше 90% H2, очень незначительной доли CO, а также из CO2, H2O, N2 и CH4.
Этот газ смешивается с только частично израсходованным восстановительным газом (колошниковый газ), нагревают до 850oC и в три стадии (три реактора) в противотоке восстанавливает мелкую руду.
Движение руды начинается с высушивания и последующего просеивания. Затем руда попадает в реактор предварительного подогрева, в котором сжигается природный газ. В трех последующих реакторах мелкая руда восстанавливается при повышенном давлении.
При этом способе восстановительный газ содержит очень высокую долю водорода, так что восстановление мелкой руды здесь протекает исключительно по реакции
_Fe2O3+3H2 = 2Fe+3H2O-ΔH,
которая сильно эндотермична.
Эта сильно эндотермическая реакция имела бы следствием значительное снижение температуры в реакторах. Для того, чтобы предотвратить это, в случае известного способа вынуждены повышать специфическое количество восстановительного газа на тонну губчатого железа значительно выше термодинамически требующегося минимального количества газа, так что температура реакции в последнем реактора составляет выше 700oC.
Целью изобретения является устранение этих недостатков и трудностей и в его основу положена задача привлечения химического потенциала восстановительного газа для снижения потребности в энергии. В особенности в его основу положена задача значительно уменьшить производственные расходы, в особенности расходы на энергию, например, на величину более, чем 30%
Эта задача согласно изобретению решается тем, что как колошниковый газ, так и конвертированный газ подвергают промывке от CO2 и в полученном путем смещения колошникового газа с конвертированным газом восстановительном газе устанавливается содержание H2 в пределах 45 75% предпочтительно 50 65% и содержание CO в пределах 10 20%
Согласно изобретению восстановление медной руды осуществляют не исключительно по описанной выше в уровне техники сильно эндотермической реакций с H2, а дополнительно по реакции:
Fe2O3+3CO = 2Fe+3CO2+ΔH,
которая экзотермична. Образующийся при этом CO2 не приводит ни к какому недостатку, так как он вымывается в скруббере для CO2, через который пропускается колошниковый газ. Реакция CO с водородом по уравнению:
CO + 3H2 CH4 + H2O
в случае предложенного в изобретении способа не является невыгодной, так как метан образуется только в очень незначительной концентрации, которая не вносит никаких недостатков.
Далее, существенно то, что содержание CO ограничено величиной 20% Если содержание CO выше этой величины, то это может приводить к затруднениям в установке, такое содержание может приводить к разрушению трубопроводов, по которым идет этот газ.
Благодаря отмывке от CO2 согласно изобретению колошникового газа вместе с конвертированным газом удается простым образом оптимизировать содержание CO, а именно в том отношении, что имеет место реакция с CO, следовательно, возможно поддерживание нейтральным энергетического баланса (по сравнению с реакцией с H2, которая эндотермична), однако надежно предотвращается разрушение трубопроводов, по которым идет газ.
Из патента ФРГ N A-25 26787 известен способ, согласно ограничительной части формулы изобретения, при котором в реакционный сосуд вводится метан с кислородом. Образование восстановительного газа происходит лишь внутри реактора, к которому через отдельный трубопровод подводится подвергнутый промывке от CO2 колошниковый газ. Содержание CO составляет от 31,6% в первой реакционной стадии до 18,3% в последней реакционной стадии. Таким образом, в среднем оно выходит за заявленную максимальную область.
Согласно предпочтительному варианту осуществления, согласно изобретению содержание водорода и CO в восстановительном газе устанавливают путем поддержания пониженного соотношения пар/природный газ, которое предпочтительно составляет 2,5 3,5. Таким образом, удается поддерживать температуру в зоне восстановления по существу постоянной.
Предпочтительно в восстановительном газе устанавливается содержание CH4, которое составляет 8-35%
Для сведения к минимуму потребности в энергии согласно предпочтительному варианту осуществления прямое восстановление осуществляется в нескольких последовательно подключенных зонах восстановления с псевдоожиженным слоем, причем восстановительный газ идет противотоком к мелкодисперсному, содержащему оксид железа материалу от одной зоны восстановления к другой зоне восстановления и по меньшей мере в последней для восстановительного газа зоне восстановления с псевдоожиженным слоем подвергается частичному сжиганию за счет подвода кислорода.
Для того, чтобы во всех зонах восстановления с псевдоожиженным слоем установить примерно одинаково высокую постоянную температуру, предпочтительно дополнительно, смотря по обстоятельствам, прямо подводить свежеполученный восстановительный газ отчасти в отдельные зоны восстановления с псевдоожиженным слоем, следующие за первой в направлении потока восстановительного газа зоной восстановления с псевдоожиженным слоем, предпочтительно в количестве 5-15%
Согласно предпочтительному варианту прямое восстановление содержащего оксид материала осуществляется в нескольких подключенных последовательно зонах восстановления с псевдоожиженным слоем, причем для подогрева содержащего оксид железа материала в первом для этого материале псевдоожиженном слое применяется исключительно рециркулируемый из последовательно расположенных зон восстановления с псевдоожиженным слоем восстановительный газ.
Таким образом, используется исключительно заметная теплота отходящего газа из последовательно расположенных реакторов без сжигания газа. Этот подогрев может осуществляться в одну или несколько стадий.
Установка для осуществления способа содержит по меньшей мере один реактор с псевдоожиженным слоем для введения содержащего оксид железа материала, трубопровод для восстановительного газа к этому реактору с псевдоожиженным слоем и трубопровод отвода колошникового газа, печь для конверсии, выходящий от печи для конверсии трубопровод для конвертированного газа, который соединяется вместе с трубопроводом для колошникового газа, причем образовавшийся из конвертированного газа и колошникового газа восстановительный газ по трубопроводу для восстановительного газа попадает в реактор с псевдоожиженным слоем и скруббером для CO2, при этом как трубопровод для конвертированного газа, так и трубопровод для колошникового газа впадают в CO2-скруббер и трубопровод для восстановительного газа идет от CO2-скруббера к реактору с псевдоожиженным слоем.
Дальнейшее сведение к минимуму потребности в энергии может достигаться согласно предпочтительному варианту осуществления благодаря тому, что множество реакторов с псевдоожиженным слоем расположено последовательно друг за другом, причем содержащий оксид железа материал идет от одного реактора с псевдоожиженным слоем к другому реактору с псевдоожиженным слоем через подающие трубопроводы в одном направлении, а восстановительный газ идет от одного реактора с псевдоожиженным слоем к другому реактору с псевдоожиженным слоем через соединительные линии в противоположном направлении и причем по меньшей мере в расположенный последним в направлении потока восстановительного газа реактор с псевдоожиженным слоем дополнительно к трубопроводу, подводящему выходящий из предыдущего реактора с псевдоожиженным слоем восстановительный газ, впадают трубопровод для подачи кислорода и в случае необходимости трубопровод для подачи природного газа.
Поддерживание постоянными температур во всех реакторах с псевдоожиженным слоем на одинаковой высоте согласно следующему варианту осуществления достигается благодаря тому, что множество реакторов с псевдоожиженным слоем расположены последовательно друг за другом, причем содержащий оксид железа материала движется от одного реактора с псевдоожиженным слоем к другому реактору с псевдоожиженным слоем через подающие трубопроводы в одном направлении, а восстановительный газ идет от одного реактора с псевдоожиженным слоем к другому реактору с псевдоожиженным слоем через соединительные трубопроводы в противоположном направлении, и причем реакторы с псевдожиженным слоем в отношении подвода восстановительного газа, наряду с последовательным подключением в отношении дополнительного подвода восстановительного газа, расположены параллельно.
На чертеже представлена схема способа согласно предпочтительному варианту осуществления.
Предложенная согласно изобретению установка состоит из четырех последовательно расположенных друг за другом реакторов с псевдоожиженным слоем 1 4, причем содержащий оксид железа материал, как мелкая руда, по трубопроводу для руды 5 подается в первый реактор с псевдоожиженным слоем 1 и направляется от одного реактора с псевдоожиженным слоем к другому реактору с псевдоожиженным слоем через подающие трубопроводы 6 и готовый восстановленный материал (губчатое железо) в устройстве для брикетирования 7 подвергается горячему или холодному брикетированию. В случае необходимости восстановленное железо защищают от повторного окисления во время брикетирования благодаря не представленной системе с инертным газом.
Перед введением мелкой руды в первый реактор с псевдоожиженным слоем она подвергается предварительной подготовке, как высушивание и просеивание, которая подробнее не представлена.
Восстановительный газ идет противотоком к потоку руды от реактора с псевдоожиженным слоем 4 к реакторам к псевдоожиженным слоем 3 1 и в виде колошникового газа через трубопровод 8 колошникового газа отводится из последнего в направлении потока газа реактора с псевдоожиженным слоем 1 и в "мокром" скруббере 9 охлаждается и промывается. Приготовление восстановительного газа осуществляют путем конверсии подводимого по трубопроводу 11 и обессеренного в установке для обессеривания 12 природного газа в печи для конверсии 10. Образовавшийся из природного газа и пара газ состоит, главным образом, из H2, CO, CH4, H2O и CO2. Этот газ через трубопровод 13 для конвертирования газа подается в несколько теплообменников 14, в которых он охлаждается до температуры окружающей среды, благодаря чему из газа выделяется путем конденсации вода.
Трубопровод 13 для конвертированного газа впадает в трубопровод 8 колошникового газа, после того, как колошниковый газ был сжат с помощью компьютера 15. Таким образом, полученный смешанный газ пропускается через CO2-скруббер 16 и освобождается от CO2 и теперь он представляет собой восстановительный газ. Этот восстановительный газ по трубопроводу для восстановительного газа 17 направляется в расположенный после CO2-скруббера 16 подогреватель для газа 18, где нагревается до температуры восстановительного газа примерно 800oC, и далее подается в первый в направлении газового потока реактор с псевдоожиженным слоем 4, где он реагирует с мелкой рудой для получения прямо восстановительного железа. Реакторы с псевдоожиженным слоем 4 1 расположены последовательно, восстановительный газ через соединительные трубопроводы 19 попадает из одного реактора с псевдоожиженным слоем в другой реактор с псевдоожиженным слоем.
Часть колошникового газа выводится из циркуляции газа 8, 17, 19, чтобы избежать обогащения инертными газами, как азот. Выведенный колошниковый газ по ответвляющемуся трубопроводу 20 подается в нагреватель газа 18 для подогрева восстановительного газа и там сжигается. Возможно недостающая энергия дополняется за счет природного газа, который подается по трубопроводу 21.
Заметная теплота выходящего из печи для конверсии 10 газа, а также дымовых газов печи для конверсии используется в рекуператоре 22, чтобы предварительно подогреть природный газ после прохождения через установку 12 для обессеривания, создать для процесса конверсии необходимый пар, а также подогреть подаваемый в нагреватель для газа через трубопровод воздуха для сжигания, а также в случае необходимости подогреть восстановительный газ.
Подаваемый в печь для конверсии по трубопроводу 24 воздух для сожжения также подогревается.
Для того, чтобы избежать снижении температуры в первом в направлении потока руды реактора с псевдоожиженным слоем 1, может быть предпочтительным сжигание части выходящего из второго реактора с псевдоожиженным слоем 2 восстановительного газа в первом реакторе с псевдоожиженным слоем, причем для этой цели в первый реактор с псевдоожиженным слоем вводятся (впадают) трубопровод для подачи кислорода 25 и, в случае необходимости, трубопровод для подачи природного газа 26.
Для того, чтобы во всех реакторах с псевдоожиженным слоем 1 4 поддерживать постоянно на одинаковом уровне температуру реакции и благодаря этому достигать дальнейшего снижения потребности в энергии, горячий и свежий восстановительный газ прямо через отходы 27 подается в реакторы с псевдоожиженным слоем 1 3, которые расположены последовательно за первым в направлении потока восстановительного газа реактором с псевдоожиженным слоем 4, между прочим в количестве примерно 10% в каждый реактор с псевдоожиженным слоем 1, 2 и 3. Реакторы с псевдоожиженным слоем 1 4 таким образом в отношении подвода восстановительного газа расположены не только последовательно, но и, что касается подвода незначительной части восстановительного газа, также параллельно, в противоположность чему реакторы с псевдоожиженным слоем 1 4, что касается отвода, соответственно дальнейшего направления восстановительного газа, в случае представленного примера осуществления расположены исключительно последовательно.
Благодаря применению четырех реакторов с последовательным слоем 1 4 для осуществления прямого восстановления (при избежании реактора для подогрева), по сравнению с уровнем техники, приходят к дальнейшему уменьшению потребности в энергии и к сведению к минимуму потерь на распыливание.
Пример. В изображенной на чертеже установке с почасовой производительностью 70 т/ч подвергнутого горячему брикетированию железа вводят во взаимодействие 100 т/час мелкой руды, 12200 норм. м3/час природного газа с 43300 норм. м3/час пара с получением 76600 норм. м3/час конвертированного газа. Температура в печи для конверсии составляет 830oC, давление 18,5 бар. Количество природного газа, необходимое для нижней топки печи для риформинга, составляет 6200 норм. м3/час. Анализы соответствующих газов и мелкой руды представлены в табл. 1.
Холодный конвертированный газ, 50000 норм. м3/ч, смешивают со 145000 норм. м3/ч рециркулированного колошникового газа и подают в скруббер для CO2, где он освобождается от CO2. Газ, 182000 норм. м3, имеет следующий анализ, представленный в табл. 2.
Этот газ предварительно подогревается в газонагревателе до 800oC. Для этого расходуется примерно 5500 норм. м3/ч колошникового газа и 4600 норм. м3/ч природного газа.
Анализ колошникового газа следующий
CH4 17,0
CO2 4,40
CO 4,90
H2 39,90
H2O 18,90
N2 14,90
Брикетированное путем горячего брикетирования железо имеет степень металлизации (Feмет/Feges) 92%

Claims (8)

1. Способ восстановления мелкодисперсного железоокисного материала в псевдоожиженном слое, включающий паровую конверсию природного газа, смешивание конвертированного газа с колошниковым, очистку от CO2, нагрев и подачу полученного смешиванием восстановительного газа в зону восстановления, отличающийся тем, что очистке от CO2 подвергают восстановительный газ после смешивания, при этом газы смешивают в соотношении, обеспечивающем содержание H2 в восстановительном газе в пределах 45 75% а содержание CO в пределах 10 20%
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что соотношение пара и природного газа в процессе конверсии поддерживают равным 2,5 3,5.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что содержание CH4 в восстановительном газе поддерживают равным 8 35%
4. Способ по любому из пп.1 3, отличающийся тем, что восстановление осуществляют в нескольких расположенных последовательно друг за другом зонах с псевдоожиженным слоем с подводом материала и восстановительного газа противотоком от одной зоны восстановления к другой, причем в последнюю по ходу восстановительного газа зону дополнительно вводят кислород.
5. Способ по любому из пп.1 4, отличающийся тем, что при необходимости в зоны восстановления, следующие за первой по ходу газа зоной, дополнительно подают свежий восстановительный газ в количестве 5 15%
6. Способ по любому из пп.1 3, отличающийся тем, что восстановление осуществляют в нескольких расположенных последовательно друг за другом зонах с псевдоожиженным слоем, причем в первой по ходу движения материала зоне осуществляют подогрев материала исключительно за счет колошникового газа, отходящего из последовательно расположенных последующих зон восстановления.
7. Установка для восстановления мелкодисперсного железоокисного материала в псевдоожиженном слое, содержащая по меньшей мере один реактор с псевдоожиженным слоем, оборудованный загрузочным и разгрузочным средствами, трубопроводами восстановительного и колошникового газов, печь для конверсии с трубопроводами природного и конвертированного газов, последний из которых соединен с трубопроводом колошникового газа, и скруббер для удаления CO2, отличающаяся тем, что скруббер для удаления CO2 установлен в трубопроводе восстановительного газа между реактором псевдоожиженного слоя и местом соединения трубопроводов колошникового и конвертированного газов.
8. Установка по п.7, отличающаяся тем, что она содержит множество реакторов с псевдоожиженным слоем, расположенных последовательно друг за другом и соединенных между собой противоположно направленными перегрузочными узлами и трубопроводами восстановительного газа, при этом последний по ходу движения восстановительного газа реактор снабжен трубопроводом, соединенным с источником кислорода.
9. Установка по п.8, отличающаяся тем, что последний по ходу движения восстановительного газа реактор псевдоожиженного слоя снабжен трубопроводом, соединенным с источником природного газа.
10. Установка по пп.7 9, отличающаяся тем, что каждый реактор псевдоожиженного слоя, кроме первого по ходу восстановительного газа, снабжен дополнительным трубопроводом подачи свежего восстановительного газа.
11. Установка по п.10, отличающаяся тем, что она содержит последовательно соединенные четыре реактора с псевдоожиженным слоем.
RU9393005022A 1992-05-22 1993-05-21 Способ восстановления мелкодисперсного железоокисного материала в псевдоожиженном слое и установка для его осуществления RU2078143C1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT0106692A AT402937B (de) 1992-05-22 1992-05-22 Verfahren und anlage zur direktreduktion von teilchenförmigem eisenoxidhältigem material
ATA1066/92 1992-05-22

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU93005022A RU93005022A (ru) 1996-09-20
RU2078143C1 true RU2078143C1 (ru) 1997-04-27

Family

ID=3505867

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU9393005022A RU2078143C1 (ru) 1992-05-22 1993-05-21 Способ восстановления мелкодисперсного железоокисного материала в псевдоожиженном слое и установка для его осуществления

Country Status (15)

Country Link
US (1) US5439504A (ru)
EP (1) EP0571358B1 (ru)
JP (1) JP2768888B2 (ru)
KR (1) KR960008723B1 (ru)
AT (1) AT402937B (ru)
AU (1) AU669518B2 (ru)
BR (1) BR9302014A (ru)
CA (1) CA2096805C (ru)
DE (1) DE59309667D1 (ru)
DZ (1) DZ1692A1 (ru)
EG (1) EG20233A (ru)
MY (1) MY108789A (ru)
RU (1) RU2078143C1 (ru)
UA (1) UA27764C2 (ru)
ZA (1) ZA933453B (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9797026B2 (en) 2009-07-31 2017-10-24 Primetals Technologies Austria GmbH Reformer-gas-based reduction process with decarbonization of the fuel gas for the reformer

Families Citing this family (27)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AT400578B (de) * 1994-03-24 1996-01-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum aufbereiten von feinerz
AT402733B (de) * 1994-06-23 1997-08-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur direktreduktion von eisenoxidhältigem material
AT402825B (de) * 1994-06-23 1997-09-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur direktreduktion von eisenoxidhältigem material
AT402938B (de) * 1994-06-23 1997-09-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zur direktreduktion von verfahren und anlage zur direktreduktion von eisenoxidhältigem material eisenoxidhältigem material
US5431711A (en) * 1994-08-12 1995-07-11 Midrex International B.V. Rotterdam, Zurich Branch Circulating fluidized bed direct reduction system
US5674308A (en) * 1994-08-12 1997-10-07 Midrex International B.V. Rotterdam, Zurich Branch Spouted bed circulating fluidized bed direct reduction system and method
AT405057B (de) * 1994-09-27 1999-05-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum reduzieren von oxidhältigem material und anlage zur durchführung des verfahrens
AT405187B (de) * 1994-12-01 1999-06-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum herstellen von eisenschwamm sowie anlage zur durchführung des verfahrens
KR970003636B1 (ko) * 1994-12-31 1997-03-20 포항종합제철 주식회사 용융선철 및 용융강 제조시 분철광석을 환원시키는 환원로
AT406379B (de) * 1995-10-10 2000-04-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur direktreduktion von teilchenförmigem eisenoxidhältigem material und anlage zur durchführung des verfahrens
UA42803C2 (uk) * 1995-10-10 2001-11-15 Фоест-Альпіне Індустріанлагенбау Гмбх Спосіб прямого відновлення дрібнозернистого матеріалу у формі часток, що містить оксид заліза, та установка для здійснення цього способу
AT406485B (de) * 1995-10-10 2000-05-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten und anlage zur durchführung des verfahrens
KR100213327B1 (ko) * 1995-12-29 1999-08-02 이구택 분철광석의 3단 유동층로식 환원장치
AT405521B (de) 1996-05-17 1999-09-27 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum behandeln teilchenförmigen materials im wirbelschichtverfahren sowie gefäss und anlage zur durchführung des verfahrens
AT405522B (de) * 1996-05-17 1999-09-27 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum behandeln teilchenförmigen materials im wirbelschichtverfahren sowie gefäss und anlage zur durchführung des verfahrens
AT405742B (de) * 1996-07-10 1999-11-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur herstellung von flüssigem metall und anlage zur durchführung des verfahrens
AT406382B (de) * 1996-11-06 2000-04-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum herstellen von eisenschwamm durch direktreduktion von eisenoxidhältigem material
AT406271B8 (de) * 1997-08-18 2000-05-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zur direktreduktion von teilchenförmigem eisenoxidhältigem material
US5912400A (en) * 1997-12-02 1999-06-15 Brifer International Ltd. Method for reforming reducing gas in a fluidized bed process for reduction of ore
AT409387B (de) 2000-06-28 2002-07-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zur gasreduktion von teilchenförmigen oxidhältigen erzen
WO2002000944A1 (de) * 2000-06-28 2002-01-03 Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh & Co Verfahren und anlage zur direktreduktion von teilchenförmigen oxidhältigen erzen
US6478841B1 (en) 2001-09-12 2002-11-12 Techint Technologies Inc. Integrated mini-mill for iron and steel making
AT410803B (de) 2001-09-27 2003-08-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur reduktion von metallhältigem, insbesondere eisenerzhältigem, teilchenförmigem material
AU2004295629B2 (en) * 2003-12-05 2008-11-20 Posco An apparatus for manufacturing a molten iron directly using fine or lump coals and fine iron ores, the method thereof, the integrated steel mill using the same and the method thereof
FR2883773B1 (fr) * 2005-04-01 2007-05-11 Alstom Sa Dispositif de combustion produisant de l'hydrogene avec reutilisation de co2 capte
JP5334240B2 (ja) * 2008-06-30 2013-11-06 新日鐵住金株式会社 製鋼用還元鉄塊成鉱の製造方法
US10260117B2 (en) 2013-07-22 2019-04-16 Saudi Basic Industries Corporation Use of top gas in direct reduction processes

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2752234A (en) * 1955-07-07 1956-06-26 United States Steel Corp Process for continuous gaseous reduction of iron ore in a fluidized bed system
US3193378A (en) * 1964-03-16 1965-07-06 Exxon Research Engineering Co Process for reduction of iron ore
US3684482A (en) * 1971-02-24 1972-08-15 Exxon Research Engineering Co Split feed to a fluidized iron ore reduction process
JPS5448622A (en) * 1977-09-27 1979-04-17 Kawasaki Steel Co Carbonndeposited reduced iron powder and method of making same
DE2911692A1 (de) * 1979-03-24 1980-10-02 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur erzeugung von reduktionsgas aus festen brennstoffen
JPS5785912A (en) * 1980-11-18 1982-05-28 Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd Operating method for coal fluidized bed type reduction process
JPS5834113A (ja) * 1981-08-21 1983-02-28 Kobe Steel Ltd 還元鉄の製造方法
JPS5834114A (ja) * 1981-08-21 1983-02-28 Kobe Steel Ltd 還元鉄の製造方法
US5082251A (en) * 1990-03-30 1992-01-21 Fior De Venezuela Plant and process for fluidized bed reduction of ore

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Патент США N 5082251, кл. C 21 B 7/00, 1992. *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9797026B2 (en) 2009-07-31 2017-10-24 Primetals Technologies Austria GmbH Reformer-gas-based reduction process with decarbonization of the fuel gas for the reformer

Also Published As

Publication number Publication date
JP2768888B2 (ja) 1998-06-25
DE59309667D1 (de) 1999-08-05
EP0571358B1 (de) 1999-06-30
EP0571358A1 (de) 1993-11-24
US5439504A (en) 1995-08-08
CA2096805C (en) 1999-03-02
BR9302014A (pt) 1993-11-30
AU669518B2 (en) 1996-06-13
AU3859493A (en) 1993-11-25
ZA933453B (en) 1994-06-15
ATA106692A (de) 1997-02-15
KR960008723B1 (ko) 1996-06-29
AT402937B (de) 1997-09-25
JPH0681019A (ja) 1994-03-22
MY108789A (en) 1996-11-30
CA2096805A1 (en) 1993-11-23
KR930023474A (ko) 1993-12-18
EG20233A (en) 1998-05-31
UA27764C2 (uk) 2000-10-16
DZ1692A1 (fr) 2002-02-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2078143C1 (ru) Способ восстановления мелкодисперсного железоокисного материала в псевдоожиженном слое и установка для его осуществления
US5882579A (en) Apparatus for producing direct reduced iron utilizing a reducing gas with a high content of carbon monoxide
US7597739B2 (en) Method for reducing a particulate material containing a metal, especially iron ore
US5871560A (en) Process and plant for the direct reduction of iron-oxide-containing materials
UA46829C2 (uk) Установка і спосіб отримання чавуну і/або губчастого заліза
US4070181A (en) Method for reduction of finely divided metal oxide material
TWI227738B (en) Process and plant for the gas reduction of particulate oxide-containing ores
RU2192477C2 (ru) Способ получения горячего восстановительного газа для восстановления кусковой руды металла и установка для его осуществления
RU2213787C2 (ru) Способ и установка для прямого восстановления сыпучего ферроксидсодержащего материала
RU2130079C1 (ru) Способ исключения коррозии металла (metal dusting) при прямом восстановлении содержащего оксиды железа материала (варианты)
GB2243840A (en) Liquid steel production
US5069716A (en) Process for the production of liquid steel from iron containing metal oxides
US3905806A (en) Method for the direct reduction of iron ores
AU765620B2 (en) Process of reducing ilmenite
US4439233A (en) Direct reduction of iron
RU2148652C1 (ru) Способ прямого восстановления содержащего оксид железа материала в форме частиц и установка для осуществления этого способа
RU99102163A (ru) Способ получения горячего восстановительного газа для восстановления кусковой руды металла и установка для его осуществления
US4019724A (en) Apparatus for the direct reduction of iron ores
RU2176672C2 (ru) Способ получения губчатого железа
RU2122035C1 (ru) Способ прямого восстановления содержащего оксиды железа материала (варианты) и устройство для осуществления способа (варианты)
RU97111823A (ru) Способ прямого восстановления содержащего оксид железа материала в форме частиц и установка для осуществления этого способа
RU99102162A (ru) Способ получения горячего восстановительного газа для восстановления руды металла и установка для его осуществления
AU2001265669B2 (en) Device for directly reducing ore fine and installation for carrying out said method
JP2003512532A (ja) 酸化鉄を含む物質を直接還元するための方法
RU2136763C1 (ru) Способ прямого восстановления мелкозернистого содержащего оксид железа материала в форме частиц, а также установка для осуществления этого способа