UA111505C2 - Валок для гарячої прокатки - Google Patents
Валок для гарячої прокатки Download PDFInfo
- Publication number
- UA111505C2 UA111505C2 UAA201404172A UAA201404172A UA111505C2 UA 111505 C2 UA111505 C2 UA 111505C2 UA A201404172 A UAA201404172 A UA A201404172A UA A201404172 A UAA201404172 A UA A201404172A UA 111505 C2 UA111505 C2 UA 111505C2
- Authority
- UA
- Ukraine
- Prior art keywords
- roll
- iron
- carbon alloy
- mentioned
- content
- Prior art date
Links
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 title claims abstract description 23
- 229910052727 yttrium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 32
- VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N yttrium atom Chemical compound [Y] VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 32
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims abstract description 11
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 9
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 5
- 239000010955 niobium Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 4
- 229910001339 C alloy Inorganic materials 0.000 claims description 51
- QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N methylidyneiron Chemical compound [C].[Fe] QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 51
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 27
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 10
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 7
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 238000005056 compaction Methods 0.000 claims description 6
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 6
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910001208 Crucible steel Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910000997 High-speed steel Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 35
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 35
- 238000000034 method Methods 0.000 description 13
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 11
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 10
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 10
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 10
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 9
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 7
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 7
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 7
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 6
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 6
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 6
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 5
- 238000001513 hot isostatic pressing Methods 0.000 description 5
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 4
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 4
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 4
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 4
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 4
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 description 3
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 3
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 3
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 3
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 3
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 3
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 3
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 2
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 2
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 2
- 238000013461 design Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 description 2
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 2
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 2
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 2
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 2
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 2
- -1 Carbon Chromium Molybdenum Vanadium Tungsten Yttrium Chemical compound 0.000 description 1
- 229910001141 Ductile iron Inorganic materials 0.000 description 1
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001311 M2 high speed steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001296 Malleable iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001464 adherent effect Effects 0.000 description 1
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 1
- 230000004888 barrier function Effects 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010432 diamond Substances 0.000 description 1
- 229910001873 dinitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000007717 exclusion Effects 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 238000009689 gas atomisation Methods 0.000 description 1
- 230000014509 gene expression Effects 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 description 1
- 230000002262 irrigation Effects 0.000 description 1
- 238000003973 irrigation Methods 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 230000008569 process Effects 0.000 description 1
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 238000012827 research and development Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000004544 sputter deposition Methods 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
- B21B27/02—Shape or construction of rolls
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
- B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
- B21B1/26—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
- B21B27/02—Shape or construction of rolls
- B21B27/03—Sleeved rolls
- B21B27/032—Rolls for sheets or strips
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/12—Both compacting and sintering
- B22F3/14—Both compacting and sintering simultaneously
- B22F3/15—Hot isostatic pressing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/24—After-treatment of workpieces or articles
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
- C22C33/0257—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements
- C22C33/0278—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements with at least one alloying element having a minimum content above 5%
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/22—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with molybdenum or tungsten
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/24—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with vanadium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/26—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with niobium or tantalum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/30—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with cobalt
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49544—Roller making
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Geometry (AREA)
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
Даний винахід стосується валка (101) для гарячої прокатки, який включає бочку, яка відрізняється тим, що щонайменше частина огинальної поверхні (104) згаданої бочки виготовлена із залізовуглецевого сплаву, яка, згідно з її хімічним складом, складається з наступних елементів, у мас. %: вуглець (С) - 1-3, хром (Сr) - 3-6, молібден (Мо) - не більше 7, вольфрам (W) - не більше 15, ванадій (V) - 3-14, кобальт (Со) - не більше 10, ніобій (Nb) - не більше 3, азот (N) - не більше 0,5, ітрій (Y) - 0,2-1 та залізо (Fe) і постійні домішки - решта.
Description
ГАЛУЗЬ ТЕХНІКИ
Даний винахід стосується в основному галузі валків для гарячої прокатки. До того ж, зокрема, даний винахід стосується галузі робочих валків для гарячої прокатки.
РІВЕНЬ ТЕХНІКИ
Гаряча прокатка металу є способом формування металу, який протікає при температурах вище температури рекристалізації металу, що піддається формуванню. Це означає, що прокатку виконують при підвищених температурах, звичайно при температурах вище 700 "с.
Така висока температура під час операції прокатки є причиною механічних проблем для обладнання, яке використовується при гарячій прокатці. Висока температура є причиною проблем щодо зменшення твердості матеріалу валка, отже, твердість валка в гарячому стані має категоричну важливість для того, щоб робити можливим триваліший термін експлуатації валків.
У доповнення до високої температури цикл прокатки часто включає охолоджування прокатуваного металу шляхом зрошування, тим самим, спричиняючи утворення великої кількості пари. Пара спільно з підвищеними температурами спричиняє інтенсивне окиснення використовуваного прокатного обладнання і особливо робочих валків прокатного обладнання.
Отже, матеріал, що використовується для прокатних валків, повинен витримувати високу температуру без втрати своєї твердості, а також стійкості до стирання/зносу при згаданих температурах і атмосфері.
Звичайно робочі валки для гарячої прокатки виробляють із високохромистих із застосуванням нікелю ливарних сплавів. Сьогодні в більшості випадків робочі валки для гарячої прокатки є композитними валкам. Композитний валок включає тіло з придатними механічними властивостями, такими, як ковке залізо або сталь, і бандаж із достатньою гарячою твердістю і достатньою стійкістю до зносу при гарячій прокатці.
Розробка зовнішнього шару валка є дуже бурхливою з початку 1980-х, досягаючи кульмінації в застосуванні ливарних сплавів, що містять Ее-С-СІі-М/-Мо-М, які замінили високохромистий ливарний чавун і Мі-пага (ніхард, легований хромом і нікелем) ливарний чавун. Сплави такого складу звичайно називають залізовуглецевим сплавом.
Класичний залізовуглецевий сплав показує і хорошу гарячу твердість, і хорошу стійкість до
Зо зносу. Потім, щоб додатково поліпшувати бажані властивості пристроїв гарячої прокатки, розрахунок залізовуглецевого сплаву заснований на складанні так званої сталі М2, в якій основні зміни полягають у вищому вмісті вуглецю і ванадію. Звичайний склад такого залізовуглецевого сплаву часто лежить у наступних діапазонах: 1,5-2,5 95 С, 0-6 95 МУ, 0-6 до Мо, 3-8 95 Ст, і 4-10 95 М.
В основному визначальною метою прокатного виробництва є витримувати фасонний профіль і шорсткість поверхні прокатного металу якомога ближче до заданих значень. Краще виконання валків із залізовуглецевого сплаву, порівняно з матеріалами валків гарячої прокатки, що раніше застосовувалися, стосується мікроструктурних характеристик залізовуглецевого сплаву, як наприклад, велика кількість високотвердих і мілюьодисперсних типу МС евтектичних карбідів і основна матриця, зміцнена вторинними карбідами, що виділяються.
Знос валка при гарячій прокатці є складним процесом, що характеризується одночасною роботою декількох явищ руйнування поверхні, які містять в собі щонайменше стирання, окиснення, адгезію і термічну втому. Термічна втома обумовлюється напругою, яка виникає при циклічному нагріванні і охолоджуванні дуже тонкого приповерхневого шару, який межує з поверхнею валка. Адгезія виходить від ділянок мікрозварювання робочого металу в напрямку металу валка в зоні контакту міжвалкового зазору. В галузі техніки відомо, що збільшення об'ємної частки евтектичних карбідів має позитивний вплив на адгезійні властивості.
Окиснення валка під час гарячої прокатки помітно впливає на характеристики зносу валкового матеріалу, оскільки доти, поки цей шар є гладким, зчіпним їі нерозривним, він діє як твердий мастильний матеріал і як термальний бар'єр, таким чином, захищаючи поверхню валка від руйнування.
У Ш5БбО95957 розкривають відомості про валок для гарячої прокатки із зовнішнім шаром, що включає РГе-С-Мо-МрБ-У. Це рішення показує, що можливе подальше удосконалення зовнішнього шару.
У 054941251 розкривають відомості про валок для гарячої прокатки із зовнішнім шаром з кераміки. Однак цей керамічний шар є крихким і таким, що важко піддається механічній обробці до бажаних остаточних розмірів робочого валка.
МЕТА ВИНАХОДУ
Даний винахід спрямований на усунення вищезазначених недоліків відомих раніше 60 композитних валків для гарячої прокатки, а також на надання вдосконаленого валка для гарячої прокатки. Первинною метою даного винаходу є запропонувати огинальну поверхню на валок для гарячої прокатки з удосконаленою зносостійкістю при підвищених температурах, наприклад, вище 700 "С.
СУТЬ ВИНАХОДУ
Згідно з даним винаходом щонайменше початкову мету досягають за допомогою спочатку позначеного валка для гарячої прокатки, який має характеристики, позначені в незалежному пункті формули винаходу. Переважні варіанти здійснення даного винаходу далі визначені в залежних пунктах формули винаходу.
Згідно з даним винаходом пропонується валок для гарячої прокатки спочатку позначеного типу, що включає бочку, в якій валок відрізняється тим, що щонайменше частина огинальної поверхні вказаної бочки виготовлена з залізовуглецевого сплаву, який, згідно з його хімічним складом, складається з наступних елементів, в процентах від маси: 1-3 вуглець (С), 3-6 хром (Ст), 0-7 молібден (Мо), 0-15 вольфрам (М), 3-14 ванадій (М), 0-10 кобальт (Со), 0-3 ніобій (МБ), 0-0,5 азот (М), 0,2-1 ітрій (У) та інші залізо (Ре) і постійні домішки, де Мож0,5УуУ-2-10 95 від маси.
У результаті це дає огинальну поверхню згаданої бочки, яка має дуже добру зносостійкість при підвищених температурах.
Посилання в описі винаходу на "один з варіантів здійснення" або "варіант здійснення" означає, що конкретна ознака, конструкція або характеристика, описана в зв'язку з варіантом здійснення, включається щонайменше в один варіант здійснення винаходу. Таким чином, поява виразів "в одному з варіантів здійснення" або "варіант здійснення" в різних місцях по всьому опису винаходу не обов'язково є вказівкою на один і той же варіант здійснення. Крім цього, конкретні ознаки, конструкції або характеристики можуть комбінуватися будь-яким придатним чином в одному або більше варіантах здійснення.
Згідно з варіантом здійснення згаданий бандаж виготовлений з ущільнення порошку згаданим залізовуглецевим сплавом; цей порошок піддають підвищеному нагріванню і підвищеному тиску, спричиняючи згадане ущільнення. Порошок переважно виготовляють шляхом розпилення в аргоновому середовищі розплавленого металу, який включає згадані елементи, до переходу в згаданий порошок. При використанні розпилення розплавленого металу в аргоновому середовищі кількість нітридів мінімальна порівняно з використанням
Зо розпилення в азотному середовищі, в якому використання газоподібного азоту спричиняє утворення нітридів.
Технічний ефект від вищезазначеного приготування порошку полягає в тому, що рідкоземельний елемент ітрій рівномірно розподіляється в порошку. Якби залізовуглецевий сплав, згідно з винаходом, був вироблен способом лиття, хімічно високоактивний елемент ітрій міг би сегрегувати і не розподілятися рівномірно. Рівномірний розподіл ітрію в основній матриці залізовуглецевий сплав призводить до окалини, який утворюється з ефективною адгезією до залізовуглецевого сплаву. Ітрій, який додається, також змінює кінетику підвищення окалини, так що окалина швидко збільшується до товщини насичення; швидкість збільшення окалини істотно зменшується зверху даної товщини насичення. Позитивний технічний ефект зі зносостійкості при підвищених температурах внаслідок тонкої дисперсії ітрію в основній матриці залізовуглецевого сплаву є несподівано хорошим. Цей технічний ефект виходить за межі того, що очікував би фахівець в даній галузі техніки від додавання ітрію, використовуючи спосіб порошкової металургії.
Згідно з даним винаходом вміст вуглецю (С) у згаданому залізовуглецевому сплаві знаходиться в діапазоні 1-3 95 від маси. Кількості вуглецю повинно бути достатньо для утворення карбідів, необхідних для зносостійкості залізовуглецевого сплаву. Переважно кількості вуглецю повинно бути достатньо для виробництва залізовуглецевого сплаву з достатньою здатністю до загартування. Верхня межа З 95 задає максимальний вміст вуглецю; вище цієї межі може утворюватися залишковий аустеніт. Згідно з варіантом здійснення вміст вуглецю знаходиться в діапазоні від 1,1 до 1,4 95 від маси.
Згідно з даним винаходом вміст хрому (Ст) знаходиться в діапазоні 3-6 9о від маси. Цей інтервал обумовлює хороше загартування, а також і необхідне утворення карбідів. Однак дуже багато хрому викликає залишковий аустеніт і підвищений ризик перевідпуску і тому не потрібно перевищувати верхню межу 6 95. Згідно з варіантом здійснення вміст Ст знаходиться в діапазоні від 4,0 до 5,0 95 від маси.
Згідно з даним винаходом вміст молібдену (Мо) знаходиться в діапазоні 0-7 95 від маси.
Додавання молібдену спричиняє повторне зміцнення шляхом осадження карбіду, що збільшить гарячу твердість і зносостійкість залізовугллецевого сплаву. Згідно з одним із варіантів здійснення вміст Мо знаходиться в діапазоні від 4,5 до 5,5 95 від маси.
Згідно з даним винаходом вміст вольфраму (М/) знаходиться в діапазоні від 0 до 15 95 від маси. Додавання вольфраму спричиняє повторне зміцнення шляхом осадження карбіду, що збільшить гарячу твердість і зносостійкість залізовуглецевого сплаву. Згідно з варіантом здійснення вміст МУ знаходиться в діапазоні від 6,0 до 7,0 95 від маси.
Згідно з даним винаходом вміст ванадію (М) знаходиться в діапазоні від З до 14 95 від маси.
Додавання ванадію викликає повторне загартування шляхом осадження карбіду, що збільшить гарячу твердість і зносостійкість залізовуглецевого сплаву. Однак дуже багато ванадію примушує залізовуглецевий сплав ставати крихким і, отже, не потрібно перевищувати верхню межу 14 95. Згідно з варіантом здійснення вміст М знаходиться в діапазоні від 3,0 до 5,0 95 від маси, переважно в діапазоні від 3,0 до 3,5 95 від маси.
Згідно з даним винаходом вміст кобальту (Со) в згаданому залізовуглецевому сплаві знаходиться в діапазоні від О до 1095 від маси. Сплавлення залізовуглецевого сплаву з кобальтом поліпшує опір відпуску і гарячу твердість, тим більше обидва ці параметри є категорично важливими для використання залізовуглецевого сплаву в пристрої з високотемпературним зносом. Кількість кобальту також впливає на твердість залізовуглецевий сплав шляхом впливу на кількість залишкового аустеніту, примушуючи згаданий залишковий аустеніт безперешкодно перетворюватися в мартенсіт під час відпуску. Вибраний для кобальту діапазон є придатним діапазоном для залізовуглецевого сплаву цього складу, в якому верхній рівень є швидше економічним компромісом, ніж науковим обмеженням. Згідно 3 одним з варіантів здійснення винаходу вміст Со становить 0 95 або на рівні домішки, тоді як згідно з альтернативним варіантом здійснення він знаходиться в діапазоні від 8,0 до 9,0 95 від маси.
Згідно з даним винаходом залізовуглецевий сплав повинен містити ітрій в діапазоні від 0,2 95 до 1 95, як, наприклад, від 0,4 до 0,7 95 від маси, переважно в діапазоні від 0,45 до 0,60 95 від маси, як, наприклад, від 0,4 до 0,5 95 від маси, а саме 0,4, 0,41, 0,42, 0,43, 0,44, 0,45, 0,46, 0,47, 0,48 ії 0,50 95 від маси. Вміст ітрію, заданий у вищезазначеному діапазоні, спричинює вищезазначений позитивний ефект на окалину. Особливо вміст ітрію в діапазоні від 0,45 до 0,60 95 від маси дає дуже хороше збільшення відносно можливості залізовуглецевого сплаву витримувати високотемпературний знос. Нижня межа діапазону в 0,2 95 задає початкову точку, з якою можна розпізнати значний позитивний вплив ітрію на високотемпературний знос, вища
Зо межа 1 95 показує край інтервалу, з якого можна розпізнати значний позитивний вплив ітрію на високотемпературний знос.
Згідно з варіантом здійснення згадана бочка включає аксіально-витягнуте тіло і аксіально- витягнутий бандаж, розташований радіально ззовні згаданого тіла. Таким чином, тіло може бути сконструйоване так, щоб забезпечувати відмінну передачу тепла і механічну витривалість; з іншого боку, бандаж може розташовуватися так, щоб забезпечувати відмінну зносостійкість.
Згідно з варіантом здійснення згаданий бандаж виготовлений зі згаданого залізовуглецевого сплаву. Це спричиняє вияв зносостійкістю згаданого бандажа відмінних властивостей для гарячої прокатки, як, наприклад, зносостійкість і гаряча твердість.
Згідно з варіантом здійснення порошок, з якого утворений бандаж, піддається підвищеному нагріванню (наприклад, 1150 "С) і підвищеному тиску (наприклад, 1000 бар) протягом тривалого періоду (наприклад, 2 години), так що досягається ущільнення порошку.
Згідно з варіантом здійснення потім бандаж з ущільненого порошку піддають стадії м'якого відпалу при 900"С, за якою настає пониження температури до 700" зі швидкістю охолоджування 10 "С/година, після чого допускається природне охолоджування бандажа при кімнатній температурі. Ця стадія м'якого відпалу приводить карбіди в залізовуглецевий сплав до сфероїдизації.
В результаті бандаж переважно піддають механічній обробці, а потім стадії термічної обробки із загартуванням (аустенізацією) при 1100 "С і відпалу протягом трьох послідовних стадій при 560 "С по 60 хвилин кожна, з природним охолоджуванням при кімнатній температурі між ними.
Згідно з одним з варіантів здійснення згадане тіло виготовлене з ливарної сталі або кованої сталі. Тіло, виготовлене з ливарної сталі, або ливарного чавуна, або кованої сталі, легко піддається механічній обробці і термообробці до бажаної функціональної характеристики. Таке тіло також є ефективним за витратами і нескладним у виробництві.
Згідно з даним винаходом мікроструктура бандажа є ізотропною. Результатом цього є поліпшені характеристики бандажного матеріалу.
Згідно з винаходом переважно, щоб матеріал згаданого бандажа містив частинки карбіду, які мають середню величину частинки карбіду «3 мкм.
Згідно з переважним варіантом здійснення згаданий бандаж напресований з гарячою 60 посадкою всередину згаданого тіла. Використовуючи гаряче напресування згаданого бандажа всередину згаданого тіла, можна легко видаляти і замінювати бандаж, обумовлюючи таким чином значне зниження витрат.
КОРОТКИЙ ОПИС КРЕСЛЕНЬ
Далі ідея винаходу буде додатково роз'яснена з використанням фігур із посиланнями відповідно до прикладених малюнків і графіків, на яких
Фігура 1 є виглядом у перспективі складового валка,
Фігура 2 є схематичною фігурою вимірювального обладнання "штифт-диск",
Фігура З показує поперечний переріз типової канавки, одержаний в результаті обчислення "штифт-диск", перпендикулярний до подовжнього напрямку,
Фігура 4 є діаграмою, яка показує глибину канавки при кімнатній температурі і при 650 "С для сплавів А, В і С при експерименті "штифт-диск",
Фігура 5 є діаграмою, яка показує об'ємну втрату на метр при 650 "С для сплавів А, В і С при експерименті "штифт-диск", і
Фігура 6 показує твердість в НКС (показник за шкалою С методу Роквела) для сплаву А, В і с.
ДОКЛАДНИЙ ОПИС
Промислове виробництво заготовок, компонентів і різального інструменту, засноване на порошковій металургії залізовуглецевого сплаву, запущене 35 років тому. Початкове виробництво залізовуглецевого сплаву порошковою металургією засновувалося на гарячому ізостатичному пресуванні (НІР) ії ущільненні розпиленого порошку. НіІР-стадія звичайно супроводжувалася гарячим штампуванням НІР-заготовок. Цей спосіб виробництва все ще є домінуючим способом порошкової металургії для виробництва залізовуглецевого сплаву.
Початковою задачею з дослідження і розробки технології порошкової металургії залізовуглецевого сплаву було поліпшувати функціональні характеристики і виконання залізовуглецевого сплаву в пристроях із високими вимогами. Основними перевагами у виробничому способі порошкової металургії є відсутність сегрегації з однотипною і ізотропною мікроструктурами. Таким чином, при порошковій металургії залізовуглецевого сплаву уникають добре відомих проблем з великою і інтенсивною сегрегацією карбіду в звичайній ливарній сталі і кованій сталі.
Зо Таким чином, технологічний спосіб порошкової металургії залізовуглецевого сплаву з достатньою кількістю вуглець- і карбідоутворювальних елементів приводить до дисперсного розподілу карбідів, які у значному ступені вирішують проблему низької міцності і пластичності, що стосується залізовуглецевого сплаву, який виробляється звичайним способом.
Фігура 1 показує композитний валок 101 для гарячої прокатки. Валок 101 включає аксіально- витягнуте тіло 102 з огинальною поверхнею 104, утвореною аксіально-витягнутим бандажем 103, розміщеним радіально ззовні згаданого тіла 102.
Тіло 102 виготовлене з матеріалу з хорошими механічними властивостями і хорошими теплопередавальними властивостями; прикладами таких матеріалів є ковкий чавун або сталь.
Тіло 102 є циліндричною цапфою, яка включає біля першого краю і біля другого краю елементи для опорних підшипників. Опорні підшипники дозволяють монтувати робочий валок в стан для гарячої прокатки. Між згаданим першим краєм і згаданим другим краєм передбачена подовжня ділянка, розміщена для гарячого напресування бандажа 103 на згадане тіло 102.
Бандаж 103 є циліндричним бандажем із внутрішнім діаметром, розрахованим для гарячого напресування бандажа 103 на згадане тіло 102. Товщина стінки бандажа 103 має розміри з урахуванням тепловіддачі і терміну експлуатації робочого валка, а також геометричних обмежень. У переважному варіанті здійснення винаходу товщина стінки бандажа становить 40 міліметрів.
Згідно з даним винаходом бандаж 103 виготовлений із залізовуглецевого сплаву, який, згідно з його хімічним складом, складається з наступних елементів: Вуглець (С) 1-3 95 від маси, хром (Ст) 3-6 95 від маси, молібден (Мо) 0-7 95 від маси, вольфрам (УМ) 0-15 95 від маси, ванадій (М) 3-14 95 від маси, кобальт (Со) 0-10 95 від маси, ніобій (МБ) 0-3 95 від маси, азот (М) 0-0,5 95 від маси, ітрій (У) 0,2-1 95 від маси та інші залізо (Ре) і постійні домішки. Потрібно виділити, що елементи, які мають нижню межу 095 є необов'язковими і тому можуть не включатися.
Виробництво бандажа 103 включає порошок залізовуглецевого сплаву для формування бочки із згаданого порошку. Таке формування, наприклад, може включати висипання згаданого порошку всередину тигля в формі бандажа 103, потім тигель вакуумують і герметизують. З метою ущільнення порошку тигель піддають нагріванню і тиску на так званій стадії гарячого ізостатичного пресування (НІР).
У варіанті здійснення винаходу приготування порошкової суміші включає стадію газового 60 розпилення в аргоновому середовищі розплавленого металу, який включає згадані елементи в згаданому порошку; у варіанті здійснення винаходу газове розпилення в аргоновому середовищі розплавленого залізовуглецевого сплаву приводить до формування частинок залізовуглецевого сплаву з максимальною величиною 160 мкм.
Після приготування порошку формується бандаж зі згаданого порошку. Це формування може, наприклад, включати висипання згаданого порошку всередину тигля, потім тигель вакуумують, наприклад, шляхом встановлення тиску нижче 0,004 мбар протягом 24 годин, щоб вакуумувати згаданий тигель. Потім тигель герметизують, щоб підтримувати згаданий тиск в тиглі. Ущільнення порошку досягають встановленням тиглю при підвищеній температурі, наприклад, близько 1150 "С і підвищеному тиску, наприклад, близько 1000 бар на тривалий період часу, наприклад, дві години. Ця остання стадія ущільнення називається гарячим ізостатичним пресуванням (НІР).
За НІР-стадією йде стадія м'якого відпалу; переважно стадію м'якого відпалу проводять при 900 "С, за чим йде пониження температури до 700 "С зі швидкістю охолоджування 10 "С/година, після чого допускається природне охолодження бандажа при кімнатній температурі.
Після м'якого відпалу бандаж можна піддавати механічній обробці і переважно стадії зміцнення (аустенізації) при 1100 "С і відпалу протягом трьох послідовних стадій при 560 "С по 60 хвилин кожна, з природним охолоджуванням при кімнатній температурі між ними.
Одержуваний після цих послідовних стадій бандаж показує хорошу однорідність без вищезазначеної сегрегації і великої карбідної структури, а найбільш важливим ефектом є те, що елемент ітрій рівномірно розподілений в основній матриці залізовуглецевого сплаву.
Таблиця 1
Сплав Вуглець Хром Молібден Ванадій Вольфрам Ітрій (С), 9» від (Ст), 95 від (Мо), 95 від (М), 95 від (МУ), 9о від (У), 95 від маси маси маси маси маси маси
А ЇЇ 128 | 42 | 5 | з | 64 | - в'Ї лів | 42 | 5 | з | 64 | 05 0 | 7155 | 4 ! щХМБМ | 35 | 12 | 05
ГЕ ЇЇ 705 | 4 | 45 | 35 | ї! 05
З метою продемонструвати виняткові характеристики матеріалу бандажа 103 залізовуглецевий сплав був розрахован без необов'язкових елементів (дивись таблицю 1).
Виключення необов'язкових елементів приводить до чіткої і конкретної демонстрації поліпшеного високотемпературного зносу, завдяки способу. Нижче описаний спосіб визначення величини простих елементів "штифт-диск" для високотемпературного зносу.
Таблиця 1 показує елементи залізовуглецевого сплаву, які використовуються при експерименті. Були виготовлені плавки з елементами, наведеними в таблиці 1, а з цих плавок
Зо був виготовлений порошок за допомогою газового розпилення з використанням аргону.
Порошок сплаву В і С в таблиці 1 має величину частинок «160 мкм, порошок сплаву А має величину частинок «500 мкм.
У подальшому описі з метою додатково пояснити даний винахід буде в деталях описаний необмежувальний експеримент, що проводився.
Підготовку зразків починали із заповнення тиглів порошком, причому згадані тиглі виготовлені зі спіральнозварних труб із діаметром 73 мм. Потім тиглі піддавалися тиску нижче 0,004 мбар протягом 24 годин. Далі тиглі герметизували з метою підтримувати згаданий тиск.
З метою ущільнення порошку в тиглях виконувалася операція гарячого ізостатичного пресування при 1150" і 1000 бар протягом 2 годин. Потім зразки піддавали стадії пом'якшувального відпалу при 900 "С, за якою йшло пониження температури до 700 "С зі швидкістю охолоджуванню 10 "С/година, після чого допускалося природне охолоджування зразків при кімнатній температурі.
Далі зразки піддавали механічній обробці і термічній обробці зі стадією зміцнення (аустенізації) при 1100 "С і відпалу протягом трьох послідовних стадій при 560 "С по 60 хвилин кожна, з природним охолодженням при кімнатній температурі між ними.
Кінцева стадія підготовки включала поступове подрібнення і полірування зразків в автоматичному млині/полірувальній машині. Протягом заключної стадії полірування використовували алмазну суспензію величиною 1 мкм.
Фігура 2 показує встановлення спрощеного вимірювання, що використовується для трибологічного вимірювання; в галузі техніки ця установка називається "штифт-диск". Принцип трибологічного вимірювання "штифт-диск" полягає в наступному: зразок 1 обертається навколо осі 5 з кутовою швидкістю 0), що вимірюється в кількості обертів. Одночасно з обертанням зразка 1, сила Е прикладається до штифта 2, який, своєю чергою, прикладає таку ж силу Е до кулі 3. Куля З виготовлена з А2Оз і має діаметр 6 мм. Обертання зразка 1 і сила Е відносно кулі
З примушують канавку б приймати форму зразка 1.
З метою визначення характеристики зносу при підвищених температурах нижню частину установки "штифт-диск" розміщують у піч 4. Таким чином, піч 4 може нагрівати зразок 1, кулю З і нижню частину штифта 2 до бажаної робочої температури.
Фігура З показує поперечний переріз канавки 6, перпендикулярний до подовжнього напрямку канавки б. Глибина 4, виміряна від гладкої поверхні зразка до основи канавки 6, використовується як вимірник зносостійкості зразка. Ще одним показником зносостійкості є площа 7 поперечного перерізу, яка позначена як площа поперечного перерізу канавки 6 нижче полірованої поверхні зразка 1 перпендикулярно до подовжнього напрямку канавки 6.
Вертикальний переріз і глибина 4 канавки 6 була розрахована з використанням інтерферометра білого світла УМуко МТ9100 від компанії Уеесо.
Згідно з вищезазначеним описом був виготовлений і виміряний ряд зразків відповідно до способу "штифт-диск", представленого вище. Результат способу "штифт-диск" представлений на фігурі 3. Лінійна швидкість у даному вимірюванні була 20 см/с, прикладена сила Е становила 5Н і 20Н відповідно, а зразки проверталися 20000 обертів.
Як можна бачити на фігурі 4, додавання ітрію приводило до зменшення глибини канавки при 650 "С; видно сплав А з глибиною 4 канавки, що дорівнює 5,7 мкм, сплавом В із глибиною а канавки, що дорівнює 1,9 мкм, і сплавом С з глибиною й канавки, що дорівнює 3,7 мкм. Це показує очікувану зносостійкість, яка збільшилася при підвищених температурах для сплавів, які виробляються винайденим способом. Додавання 0,5 95 ітрію в залізовуглецевий сплав (Сплав
В) призводило до зменшення глибини й канавки приблизно в три рази порівняно з залізовуглецевим сплавом без ітрію (Сплав А). Також додавання 1 95 ітрію в залізовуглецевий сплав (Сплав С) призводило до зменшення глибини 4 канавки при 650 "С.
Більш репрезентативним показником зносостійкості є об'ємні втрати на метр (мм3/м).
Обчислення об'ємних втрат на метр виконують шляхом інтегрування площі 7 поперечного
Зо перерізу у подовжньому напрямку канавки і розподілу на довжину окружності канавки. На фігурі 5 представлені об'ємні втрати на метр; об'ємні втрати для сплаву А становлять 4,6х102 мм3/м, об'ємні втрати для сплаву В становлять 1,8х105 мм3/м і, нарешті, об'ємні втрати для сплаву С становлять 4х105 мм3/м. Співвідношення між вмістом ітрію в залізовуглецевому сплаві і відповідними об'ємними втратами на метр показане на фігурі 5. Виходячи з фігури 5, можна прийти до висновку, що 0,5 процентний вміст ітрію, очевидно, приводить до найменших об'ємних втрат на метр. Вміст ітрію більше 1 95 також має позитивний ефект з об'ємних втрат на метр. Це співвідношення означає, що вміст ітрію в 0,595 дає дуже добре збільшення передбачуваної зносостійкості залізовуглецевого сплаву. Потрібно помітити, що приклади О і Е, хоча і не представлені на фігурах, також показують відповідний позитивний ефект внаслідок додавання ітрію.
Згідно з винаходом вміст ітрію в залізовуглецевому сплаву знаходиться в межах діапазону від 0,2 до 195 від маси. Переважно, щоб вміст ітрію в залізовуглецевому сплаву становив більше, ніж 0,4 95 від маси і менше, ніж 0,7 95 від маси, більш переважно від 0,4 до 0,6 95 від маси, як, наприклад, від 0,4 до 0,5 95 від маси, наприклад, 0,4, 0,41, 0,42, 0,43, 0,44, 0,45, 0,46, 0,47,0,48,0,4910,5.
На фігурі 6 представлена твердість зразків. Для сплаву А твердість становить 63 НКС, для сплаву В твердість становить 57 НКС, а для сплаву С твердість становить 56 НКС. Висновок із фігури б полягає в тому, що твердість знижується з додаванням ітрію. Не бажаючи прив'язуватися до якої-небудь конкретної теорії одним можливим поясненням такого зменшення є те, що в сплавах, які містять ітрій, є менше вуглецю, тим самим, знижується твердість. Це пояснює теорію, на фігурі 4, що твердість залізовуглецевого сплаву переважно переважає над швидкістю зносу залізовуглецевого сплаву при кімнатній температурі. При кімнатній температурі швидкість зносу підвищується при зниженні твердості. Однак, при підвищених температурах, інші механізми керують зносом, як наприклад, кінетика росту і механічні властивості окалини.
Claims (17)
1. Валок (101) для гарячої прокатки, що включає бочку, який відрізняється тим, що щонайменше частина огинальної поверхні (104) згаданої бочки виготовлена із залізовуглецевого сплаву, що за хімічним складом складається з наступних елементів, мас. 9о: вуглець (С) - 1-3 хром (Ст) - 3-6 молібден (Мо) - не більше 7 вольфрам (М/) - не більше 15 ванадій (М) - 3-14 кобальт (Со) - не більше 10 ніобій (МБ) - не більше З азот (М) - не більше 0,5 ітрій (ХУ) - 0,2-1, і залізо і постійні домішки - решта, причому Мо--0,5М/-2-10 мас. 9о.
2. Валок (101) за п. 1, в якому згадана бочка включає: - аксіально-витягнуте тіло (102) і - аксіально-витягнутий бандаж (103), розташований радіально ззовні згаданого тіла (102).
3. Валок за п. 2, в якому згаданий бандаж (103) виготовлений зі згаданого залізовуглецевого сплаву.
4. Валок (101) за п. 2 або 3, в якому згаданий бандаж виготовлений шляхом ущільнення порошку згаданого залізовуглецевого сплаву, причому цей порошок підданий підвищеному нагріванню і підвищеному тиску для одержання згаданого ущільнення.
5. Валок (101) за будь-яким з пп. 2-4, в якому згадане тіло (102) виготовлене з ливарної сталі або ливарного чавуну, або кованої сталі.
6. Валок за будь-яким з пп. 2-5, який відрізняється тим, що в матеріалі згаданого бандажа (103) є частинки карбіду, які мають середню величину частинки карбіду «З мкм.
7. Валок за будь-яким з пп. 2-6, який відрізняється тим, що бандаж (103) має ізотропну Зо мікроструктуру.
8. Валок (101) за будь-яким з пп. 2-7, в якому згаданий бандаж (103) напресований з гарячою посадкою на згадане тіло (102).
9. Валок (101) за будь-яким з пп. 1-8, в якому вміст ітрію (У) в згаданому залізовуглецевому сплаві більший ніж 0,4 мас. 95.
10. Валок (101) за будь-яким з пп. 1-9, в якому вміст ітрію (У) в згаданому залізовуглецевому сплаві менший ніж 0,6 мас. 95.
11. Валок (101) за будь-яким з пп. 1-10, в якому вміст ітрію (У) в згаданому залізовуглецевому сплаві знаходиться в діапазоні 0,45-0,60 мас. 905.
12. Валок (101) за будь-яким з пп. 1-11, який відрізняється тим, що Мо--0,5МУ-5,0-8,5 мас. 95.
13. Валок (101) за будь-яким з пп. 1-12, який відрізняється тим, що вміст вуглецю (С) в згаданому залізовуглецевому сплаві знаходиться в діапазоні від 1,1 до 1,4 мас. 95.
14. Валок за будь-яким з пп. 1-13, який відрізняється тим, що вміст хрому (Сі) в згаданому залізовуглецевому сплаві знаходиться в діапазоні від 4,0 до 5,0 мас. 95.
15. Валок за будь-яким з пп. 1-14, який відрізняється тим, що вміст молібдену (Мо) в згаданому залізовуглецевому сплаві знаходиться в діапазоні від 4,5 до 5,5 мас. 95.
16. Валок за будь-яким з пп. 1-15, який відрізняється тим, що вміст вольфраму (М/) в згаданому залізовуглецевому сплаві знаходиться в діапазоні від 6,0 до 7,0 мас. 95.
17. Валок за будь-яким з пп. 1-16, який відрізняється тим, що вміст ванадію (У) в згаданому залізовуглецевому сплаві знаходиться в діапазоні від 3,0 до 5,0 мас. 95.
х- в МИ щи ї МІ І п
Фіг. і Е в пен Му НИЙ на ШІ Й у в
Фік.2 6 ; ЗАТ и Фіг; З в ЕТ нвьо с, Бе2ОМ їх, Т«20 6, п вшщ А в! | 5 во и Її я 1й 10 1 А В С
Фіг. 4 в 5 70 Аа г 55 РИН у 3 | ж 50 й 55 . | й 1 50 А В ій А В ій
Фіг. 5 Фіг. о
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| EP11181778A EP2570508A1 (en) | 2011-09-19 | 2011-09-19 | A roll for hot rolling |
| PCT/EP2012/068429 WO2013041559A1 (en) | 2011-09-19 | 2012-09-19 | A roll for hot rolling |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| UA111505C2 true UA111505C2 (uk) | 2016-05-10 |
Family
ID=46852028
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| UAA201404172A UA111505C2 (uk) | 2011-09-19 | 2012-09-19 | Валок для гарячої прокатки |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US9993858B2 (uk) |
| EP (2) | EP2570508A1 (uk) |
| JP (1) | JP6016927B2 (uk) |
| KR (1) | KR101988685B1 (uk) |
| CN (2) | CN103814147A (uk) |
| BR (1) | BR112014006532A2 (uk) |
| MX (1) | MX367214B (uk) |
| RU (1) | RU2609115C2 (uk) |
| UA (1) | UA111505C2 (uk) |
| WO (1) | WO2013041559A1 (uk) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102014000165B4 (de) * | 2014-01-07 | 2016-06-09 | Horst Diesing | Legierung für matrixinhärent unter tribomechanischer Belastung erzeugte Manganoxidschichten für erhöhte Gebrauchszeiten von warmarbeitenden Werkzeugen aus S(HSS)-Eisenbasislegierungen |
| CN109825773B (zh) * | 2019-04-10 | 2020-07-10 | 安徽环渤湾高速钢轧辊有限公司 | 厚壁高速钢耐磨辊环及其制备方法 |
| CN111647812A (zh) * | 2020-05-31 | 2020-09-11 | 河冶科技股份有限公司 | 轧制轧辊坯专用钢及其制备方法 |
| CN112941402A (zh) * | 2021-01-28 | 2021-06-11 | 黄石中睿科技有限责任公司 | 耐磨合金棒材及其制备方法 |
| CN114713796B (zh) * | 2022-05-06 | 2024-04-19 | 湖南三泰新材料股份有限公司 | 热轧粉末高速钢及其制备方法 |
Family Cites Families (21)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4469514A (en) | 1965-02-26 | 1984-09-04 | Crucible, Inc. | Sintered high speed tool steel alloy composition |
| JPS5785952A (en) * | 1980-11-17 | 1982-05-28 | Daido Steel Co Ltd | High-speed steel |
| JPS59197307A (ja) | 1983-04-22 | 1984-11-08 | Hitachi Ltd | 圧延機用ロ−ル |
| JPH0791620B2 (ja) * | 1985-03-16 | 1995-10-04 | 大同特殊鋼株式会社 | 被研削性に優れた高速度工具鋼 |
| JPH0717986B2 (ja) * | 1985-03-16 | 1995-03-01 | 大同特殊鋼株式会社 | 合金工具鋼 |
| JPS6393604A (ja) * | 1986-10-06 | 1988-04-23 | Bridgestone Corp | 空気入りタイヤ |
| JP2555139B2 (ja) * | 1988-03-18 | 1996-11-20 | 株式会社クボタ | 複合リングロール |
| JP2760001B2 (ja) * | 1989-01-24 | 1998-05-28 | 大同特殊鋼株式会社 | 高速度工具鋼 |
| BR9702366A (pt) | 1996-06-18 | 1999-07-20 | Kawasakistell Coporation | Rolo para laminação a quente tendo resistência à abrasão intensificada e segregação de carbonetos reduzida |
| UA34624C2 (uk) * | 1998-08-21 | 2001-06-15 | Закрите Акціонерне Товариство "Елмет-Рол - Група Медовара" | Композитний валок для станів гарячого прокатування |
| JP2999472B1 (ja) | 1999-03-10 | 2000-01-17 | 虹技株式会社 | 圧延ロ―ル用材 |
| RU2164961C2 (ru) * | 1999-03-17 | 2001-04-10 | Государственный космический научно-производственный центр им. М.В. Хруничева | Быстрорежущая сталь |
| JP3574776B2 (ja) * | 1999-05-06 | 2004-10-06 | 日本高周波鋼業株式会社 | 高耐摩耗高靭性高速度工具鋼 |
| JP3448021B2 (ja) * | 2000-09-28 | 2003-09-16 | 虹技株式会社 | 熱間圧延用複層ロール |
| AT410448B (de) * | 2001-04-11 | 2003-04-25 | Boehler Edelstahl | Kaltarbeitsstahllegierung zur pulvermetallurgischen herstellung von teilen |
| JP2003129101A (ja) * | 2001-10-24 | 2003-05-08 | Sanyo Special Steel Co Ltd | プレス焼結用粉末 |
| CN100413992C (zh) * | 2006-01-25 | 2008-08-27 | 周向儒 | 一种高速钢及其热处理工艺 |
| CN100465324C (zh) | 2007-06-26 | 2009-03-04 | 郑州航空工业管理学院 | 一种低合金高速钢轧辊材料及其制造方法 |
| JP5311941B2 (ja) * | 2007-11-13 | 2013-10-09 | セイコーエプソン株式会社 | 粉末冶金用金属粉末、焼結体および焼結体の製造方法 |
| CN101797630B (zh) * | 2010-04-16 | 2011-09-21 | 北京工业大学 | 改进型高速钢轧辊及其制备方法 |
| CN101838774A (zh) * | 2010-05-10 | 2010-09-22 | 金文平 | 一种高速钢及其生产工艺 |
-
2011
- 2011-09-19 EP EP11181778A patent/EP2570508A1/en not_active Withdrawn
-
2012
- 2012-09-19 CN CN201280045622.5A patent/CN103814147A/zh active Pending
- 2012-09-19 CN CN201810467190.6A patent/CN108642401A/zh active Pending
- 2012-09-19 US US14/345,443 patent/US9993858B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2012-09-19 UA UAA201404172A patent/UA111505C2/uk unknown
- 2012-09-19 JP JP2014531205A patent/JP6016927B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2012-09-19 KR KR1020147009616A patent/KR101988685B1/ko active IP Right Grant
- 2012-09-19 RU RU2014115715A patent/RU2609115C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2012-09-19 EP EP12759475.2A patent/EP2758559B1/en not_active Not-in-force
- 2012-09-19 MX MX2014003248A patent/MX367214B/es active IP Right Grant
- 2012-09-19 BR BR112014006532A patent/BR112014006532A2/pt not_active IP Right Cessation
- 2012-09-19 WO PCT/EP2012/068429 patent/WO2013041559A1/en active Application Filing
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP6016927B2 (ja) | 2016-10-26 |
| RU2014115715A (ru) | 2015-10-27 |
| US9993858B2 (en) | 2018-06-12 |
| EP2758559A1 (en) | 2014-07-30 |
| US20150018185A1 (en) | 2015-01-15 |
| JP2014531982A (ja) | 2014-12-04 |
| KR20140064953A (ko) | 2014-05-28 |
| BR112014006532A2 (pt) | 2017-04-04 |
| CN103814147A (zh) | 2014-05-21 |
| KR101988685B1 (ko) | 2019-06-12 |
| MX367214B (es) | 2019-08-09 |
| MX2014003248A (es) | 2014-04-10 |
| CN108642401A (zh) | 2018-10-12 |
| EP2758559B1 (en) | 2019-08-28 |
| WO2013041559A1 (en) | 2013-03-28 |
| EP2570508A1 (en) | 2013-03-20 |
| RU2609115C2 (ru) | 2017-01-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DK1882050T3 (en) | Powder metallurgically manufactured abrasion resistant material | |
| CN102134681B (zh) | 一种锯片基体用钢及其制造方法 | |
| UA111505C2 (uk) | Валок для гарячої прокатки | |
| US20140356218A1 (en) | Method for producing high speed steel | |
| CN102251167B (zh) | 一种空调压缩机滑片的制造方法 | |
| RU2695692C2 (ru) | Инструментальная сталь для холодной обработки | |
| Riofano et al. | Improved wear resistance of P/M tool steel alloy with different vanadium contents after ion nitriding | |
| JP6838441B2 (ja) | 圧延機用補強ロール | |
| JPH075934B2 (ja) | 耐摩耗性・耐焼付性・耐肌荒性にすぐれた複合部材およびその製造方法 | |
| JPH11246949A (ja) | 耐亀裂性に優れたハイス系焼結合金およびそれを用いた圧延用ロール | |
| JPH04221044A (ja) | 高速度鋼系焼結合金 | |
| JPH11342407A (ja) | 熱間板圧延用ロール | |
| JP2018161655A (ja) | 熱間圧延用ロール外層材および熱間圧延用複合ロール | |
| JP2796896B2 (ja) | 高速度鋼系焼結合金 | |
| JPH04221041A (ja) | 高速度鋼系焼結合金 | |
| TW202336246A (zh) | 耐磨合金 | |
| JPH04221045A (ja) | 高速度鋼系焼結合金 | |
| JP2796897B2 (ja) | 高速度鋼系焼結合金 | |
| JPH04221042A (ja) | 高速度鋼系焼結合金 | |
| RU1775196C (ru) | Трехслойный прокатный валок | |
| JPH04221047A (ja) | 高速度鋼系焼結合金 | |
| Fu et al. | Microstructure, Mechanical Properties, and Abrasive Wear Behaviour of Si‐Mn‐Cr‐B Cast Steel as a Function of Carbon Concentration | |
| JPH11246950A (ja) | 熱間板圧延用ロール | |
| JPH062081A (ja) | 高速度鋼系焼結合金 | |
| JPS60248869A (ja) | 耐摩耗合金 |