JP3574776B2 - 高耐摩耗高靭性高速度工具鋼 - Google Patents

高耐摩耗高靭性高速度工具鋼 Download PDF

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Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、塑性加工用工具,ロール,切削工具、特に耐摩耗,靭性の要求されるエンドミル,タップ等の素材に最適な高耐摩耗高靭性高速度工具鋼に関する。
【0002】
【従来の技術】
高速度工具鋼には難加工材の加工に対処するため、より高い耐摩耗性とともに靭性が求められるが、この耐摩耗性及び靭性向上のために、一般的には以下に述べる(1)乃至(3)の方法が用いられている。
【0003】
(1)W当量(2Mo+W)及びV量を高めることにより、MC型炭化物及びMC型炭化物を増量させ、摩耗性の向上を図る。特に、V量を高め炭化物の中でも高硬度なMC型炭化物を増加させると効果は大きい。
【0004】
(2)靭性の向上には、刃先のチッピング,破壊の起点となりやすい粗大炭化物を減らし、炭化物を微細化させることで靭性の向上を図る。具体的には、急冷凝固した粉末を用いた粉末高速度工具鋼では、その炭化物の微細化を実現し、高靭性を得ている。
【0005】
(3)また、溶解法の場合には、溶鋼中に含まれるN量を50ppm以下のレベルまで下げることにより(低N化)、凝固時に晶出する粗大なMC型一次炭化物を減少させるなどにより靭性の向上を図る(電気製鋼第55巻第4号,特開平1ー142055号)。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記(1)に示すように、MC型炭化物量を増加させるためにV量を高めると、溶解凝固時に晶出するMC型一次炭化物が粗大化し、耐摩耗性は増加させるが靭性が劣ってくる。また、熱間加工性や工具加工時の被研削性も悪化し、加工能率の低下を招くなどの問題点がある。
【0007】
一方、靭性を向上させるため、V量を下げ、さらに前記(3)に示すように、溶鋼中のNを50ppm以下に制御し、凝固時に晶出する粗大なMC型一次炭化物を減少させた場合、靭性は向上するが、炭化物が特に微細になりすぎて、タップ,エンドミルなどの切削工具に必要な外周部の切削性能が十分に発揮できない場合があるとゝもに、前記(2)の方法にあっては、その製造工程が複雑なためコスト高になり、また前記(3)の方法にあっては、Nを50ppm以下に制御するには、製鋼プロセスでの生産能率の悪化が避けられない、といった問題点がある。
【0008】
本発明は、上記のような従来の諸問題点を解決するために成されたもので、粉末高速度工具鋼よりもコストの低い溶解法によって、粉末高速度工具鋼以上の耐摩耗性が得られ、且つ抗折力で5000N/mmを越える靭性を併せ持つ高速度工具鋼を提供することを目的としたものである。
【0009】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成するため、本願の第1発明の要旨は、質量%で、C:1.0〜1.5%、Si:0.1〜1.0%、Mn:0.1〜1.0%、Cr:3.0〜5.0%、Mo:8.0%以下、W:5.0〜15.0%(ただし、17≦2Mo+W≦21)、V:2.5〜3.3%、Co:0.3〜0.8%、Ti:0.03%以下、残部がFe及び不可避の不純物元素よりなり、熱間で鍛造,圧延加工され且つ焼入れ焼戻し後の製品の1mm中に、3μm以上7μm未満のMC型炭化物個数が200〜800個、且つ1.5μm以上3μm未満のMC型炭化物個数が8000個以上存在することを特徴とする高耐摩耗高靭性高速度工具鋼にある。
【0010】
また、第2発明の要旨は、質量%で、C:1.0〜1.5%、Si:0.1〜1.0%、Mn:0.1〜1.0%、Cr:3.0〜5.0%、Mo:8.0%以下、W:5.0〜15.0%(ただし、17≦2Mo+W≦21)、V:2.5〜3.3%、Co:0.3〜0.8%、Ti:0.03%以下、N:次のA,B,C,Dの4条件の値を満足させ、
A≧1940、B≧155、C≦330、D≦1270
ただし、A:(700×V%)+(10000×N%)、
B:(38×V%)+(10000×N%)、
C:(83×V%)+(10000×N%)、
D:(400×V%)+(10000×N%)、
残部がFe及び不可避の不純物元素よりなり、熱間で鍛造,圧延加工され且つ焼入れ焼戻し後の製品の1mm中に、3μm以上7μm未満のMC型炭化物個数が200〜800個、且つ1.5μm以上3μm未満のMC型炭化物個数が8000個以上存在することを特徴とする高耐摩耗高靭性高速度工具鋼にある。
【0011】
そして、本願の第3発明の要旨は、La,Ce,Hf,Yのうちの1種又は2種以上を0.15%以下含むことを特徴とする前記第1又は第2発明記載の高耐摩耗高靭性高速度工具鋼にある。
【0012】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明するに、本発明は上記のような範囲の成分元素と、MC型炭化物の粒度及び個数を制御することにより、粉末高速度鋼以上の耐摩耗性(大越式摩耗試験で、比摩耗量0.30×10-4mm3/kgfm以下)と、抗折力(5000N/mm2以上)とを同時に兼ね備えた材料を得ることができる。したがって、この材料は、タップ,エンドミル等の工具として必要な耐摩耗性と高い靭性を兼ね備えたものとなるので、これをタップ,エンドミル等の切削工具に使用した場合には、大幅な寿命向上が達成される。以下に、本発明鋼における成分元素と各成分元素の限定理由を述べる。
【0013】
Cは、Cr,Mo,W,Vなどの炭化物生成元素と結合して炭化物を形成し、焼入焼戻し硬さを与え、耐摩耗性に寄与し、靭性に影響を与える。多すぎると靭性を低下させ、粗大な炭化物を生じさせるので、Cr,Mo,W,V量とバランスさせて含有させ、1.0〜1.5質量%(以下、%と言う)に限定する。
【0014】
Si,Mnは、主に脱酸剤として0.1〜1.0%含有させる。またCrは、焼入性を向上させるとゝもに、M236型の炭化物を形成して、焼入焼戻し硬さを高め耐摩耗性を向上させる効果があるので3.0〜5.0%含有させる。
【0015】
Mo及びWは、Cと結合して、主にMC型炭化物を形成し、焼入時の未溶解MC型炭化物は耐摩耗性に寄与する。また、焼戻し時のMC型,MC型,MC型炭化物もマトリックス強度に寄与するための重要な元素である。本発明において、Mo:8.0%以下、W:5.0〜15.0%(ただし、17≦2Mo+W≦21)と限定するのは、2Mo+Wが17%未満では、焼入時にマトリックスに固溶するMC型炭化物量が少なく、二次硬化度が小さい。逆に、21%を越えると一次MC型炭化物量が粗大化し、靭性が低下する。さらに、Moが8%を越えると棒状炭化物が残り易く靭性を低下させ、Wが5.0%未満であると高硬度が得られ難くなる。また、Wが15%以上では熱間加工性を悪くするため5.0〜15.0%とした。
【0016】
Vは、Cと結合して、とりわけ硬質の炭化物を形成し、耐摩耗性に強く寄与する。しかし、V量を過剰に増加させるとこの炭化物は著しく粗大化し、刃先の欠け,チッピングの起点となりやすい。この場合、溶解法によって粗大炭化物を微細化するのは、他成分の調整による改善等では不可能となる。さらに、被研削性を悪くし、生産能率が低下させるといった悪影響が多いため3.3%が上限である。一方、2.5%より少ないとMC型炭化物の総量が少なく、タップ等の切削工具として耐えるだけの耐摩耗性は得られない。
【0017】
Coは基地マトリックスに固溶し、強度の向上に寄与する。また、固溶炭化物の焼き戻し時の2次炭化物析出及び成長速度を遅らせ、赤熱硬さの維持に寄与する。一方、Co量の増加とともに、基地マトリックス中のCoの固溶量増大により靭性が低下するので0.8%が上限である。また、0.3%未満では、Coの固溶量が少なく、強化不足で、耐摩耗性が劣るので0.3〜0.8%の範囲内とした。
【0018】
Tiの含有量は0.03%以下とする。Tiは、Cと結合し、MC炭化物を形成し、耐摩耗性に寄与する。しかし、Ti量が多すぎると凝固過程でMC炭化物が粗大化し、靭性及び被研削性を低下させるため0.03%以下含有させる。
【0019】
Nは本発明に係る工具鋼の最も重要な元素であり、MC型炭化物粒度,総量にも影響を与える。Aが、A<1940〔ただし、A:(700×V%)+(10000×N%)〕であると、1.5μm以上3μm未満のMC型炭化物個数が8000個以上/mmに制御するのが難しい。またBが、B<155〔ただし、B:(38×V%)+(10000×N%)〕であると、3μm以上7μm未満のMC型炭化物個数を200個以上/mmに制御するのが難しい。
【0020】
そして、Cが、C>330〔ただし、C:(83×V%)+(10000×N%)〕であると、3μm以上7μm未満のMC型炭化物個数が800個以下/mmに制御するのが難しい。更に、Dが、D>1270〔ただし、D:(400×V%)+(10000×N%)〕であると、同様に、3μm以上7μm未満のMC型炭化物個数を800個以下/mmに制御するのが難しく、また被研削性を著しく低下させる。
【0021】
このことより、N量はV量とバランスで適度に調整する必要があり、A≧1940、B≧155、C≦330、D≦1270をそれぞれ満たすように、N:Vをバランスさせると、1mm中に存在する3μm以上7μm未満のMC型炭化物個数が200〜800個で、且つ1.5μm以上3μm未満のMC型炭化物個数が8000個以上に制御できる。以上のことは、後述する表1と、これを図で表したVとNの関係を示す図1により明らかである。
【0022】
La,Ce,Hf,Yは、凝固時にMC型炭化物晶出の核となるNを減少させる作用があり、粗大炭化物を減少させる効果がある。多すぎると介在物を形成し靭性を低下させるため0.15%以下含有させる。
【0023】
【実施例】
表1に示す18種類の試験材を高周波誘導溶解炉にて溶解した。300kg鋼塊を1110℃×5hrの加熱を行ってから、熱間鍛造圧延により25mmφの鋼材を作成し、摩耗試験片,抗折試験片を切り出し、焼入れ1200℃、焼戻し560℃×2回の熱処理をした後、摩耗試験、抗折試験を実施した。なお、MC型炭化物の個数,粒径は、試験片の縦断面を10%蓚酸水溶液にて電解腐食し、画像解析を行ったものである。
【0024】
【表 1】
Figure 0003574776
【0025】
摩耗試験は、大越式摩耗試験により摩擦速度0.30m/sec、摩擦距離200m、最終荷重18.9kgの条件で実施し、相手材にはSCr420(149HB)を使用した。抗折試験には、25mmφの鋼材から10φ×110Lの鋼材を切り出し、上記熱処理後スパン80mmの3点曲げ抗折試験を実施した。図2に各試験材(N0.1〜N0.18)の摩耗特性を、図3に前記各試験材の抗折力特性を示す。
【0026】
この結果によれば、抗折力を5000N/mm以上に維持するためには、1mm当たりの3μm以上7μm未満のMC型炭化物個数が800個以下となるようにミクロ組織を制御し、さらに粉末高速度工具鋼以上の耐摩耗性(比摩耗量0.30×10- mm3/kgfm以下)を得るには、1.5μm以上3.0μm未満のMC型炭化物個数を8000個以上、且つ3μm以上7μm未満のMC型炭化物個数が200個以上になるようにすると達成される。
【0027】
以上のように、本発明の目的である通常の溶解法ではこれまで実現できなかった高耐摩耗高靭性高速度工具鋼は、厳密にMC型炭化物の個数と粒径をそれぞれ制御することによって初めて達成される。
【0028】
【発明の効果】
本発明は、上記のような構成であるから、通常の溶解法では従来不可能であった比摩耗量0.30×10-4mm3/kgfm以下(大越式摩耗試験による)を維持し、且つ抗折力で5000N/mm以上を越える高靭性の鋼が得られる。また、必要に応じて、La,Ce,Hf,Yのうち1種又は2種以上を0.15%以下含有させても同様の効果を得ることができる。なお、比摩耗量0.30×10-4mm3/kgfm以下で工具として使用した場合、非常に優れた耐摩耗性を示すことがこれまでの知見として得られているので、本発明鋼をタップ,エンドミル等の切削工具に使用した場合には、大幅な寿命向上が達成される、といった諸効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図1】V量とN量の関係を示す図である。
【図2】試験材の摩耗特性を表した図である。
【図3】試験材の抗折力特性を表した図である。

Claims (3)

  1. 質量%で、C:1.0〜1.5%、Si:0.1〜1.0%、Mn:
    0.1〜1.0%、Cr:3.0〜5.0%、Mo:8.0%以下、W:5.0〜15.0%(ただし、17≦2Mo+W≦21)、V:2.5〜3.3%、Co:0.3〜0.8%、Ti:0.03%以下、残部がFe及び不可避の不純物元素よりなり、熱間で鍛造,圧延加工され且つ焼入れ焼戻し後の製品の1mm中に、3μm以上7μm未満のMC型炭化物個数が200〜800個、且つ1.5μm以上3μm未満のMC型炭化物個数が8000個以上存在することを特徴とする高耐摩耗高靭性高速度工具鋼。
  2. 質量%で、C:1.0〜1.5%、Si:0.1〜1.0%、Mn:
    0.1〜1.0%、Cr:3.0〜5.0%、Mo:8.0%以下、W:5.0〜15.0%(ただし、17≦2Mo+W≦21)、V:2.5〜3.3%、Co:0.3〜0.8%、Ti:0.03%以下、N:次のA,B,C,Dの4条件の値を満足させ、
    A≧1940、B≧155、C≦330、D≦1270
    ただし、A:(700×V%)+(10000×N%)、
    B:(38×V%)+(10000×N%)、
    C:(83×V%)+(10000×N%)、
    D:(400×V%)+(10000×N%)、
    残部がFe及び不可避の不純物元素よりなり、熱間で鍛造,圧延加工され且つ焼入れ焼戻し後の製品の1mm中に、3μm以上7μm未満のMC型炭化物個数が200〜800個、且つ1.5μm以上3μm未満のMC型炭化物個数が8000個以上存在することを特徴とする高耐摩耗高靭性高速度工具鋼。
  3. La,Ce,Hf,Yのうちの1種又は2種以上を0.15%以下含むことを特徴とする請求項1又は2項記載の高耐摩耗高靭性高速度工具鋼。
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