TWM605258U - 一種適用於洩壓閥的閥芯 - Google Patents

Abstract

本實用新型涉及了一種適用於洩壓閥的閥芯，其包括本體、閥芯、頂靠件、調節螺栓以及柱狀彈簧，其中，在本體的內部設置有洩壓腔、閥芯容納腔以及洩流孔。在容納腔的上部側壁上開設有與調節螺栓相適配的內螺紋。頂靠件佈置於調節螺栓的正下方，且在其下端部開設有用來套設於閥芯的插裝孔。在閥芯的下部設置有彈簧頂靠凸緣。柱狀彈簧套設於閥芯，且其下端部始終頂靠於彈簧頂靠凸緣，其上端部始終頂靠於頂靠件上。閥芯在柱狀彈簧頂靠力的作用下彈性頂靠於洩流孔的正上方，以實現閥芯容納腔與洩壓腔的隔絕。這樣一來，通過旋動調節螺栓即可實現對柱狀彈簧伸縮長度的調整，從而改變了閥芯開啟壓力值，以達到對管道中流體壓力值進行調整的目的。

Description

一種適用於洩壓閥的閥芯

本新型涉及閥門製造技術領域，特別是涉及一種適用於洩壓閥的閥芯。

在實際施工過程中，需借助於洩壓閥對管道中流體的壓力值進行調整、控制。一般來說，借助於本體內柱狀彈簧的彈性力與管道中流體的壓力進行相互作用以實現閥芯的開啟/閉合。然而，在現有技術中，通常借助於壓蓋(8)對柱狀彈簧(9)進行壓靠(如圖1中所示)，不便於對彈性力的大小進行調整。如需對彈性力的大小進行調整時，需要將壓蓋拆除，且更換不同鋼性係數的彈簧，從而使得操作十分繁瑣、不便。因而，亟待技術人員解決上述問題。

本新型要解決的技術問題是提供一種結構設計簡單，洩壓值調整方便、快捷，且具有較高靈敏度的適用於洩壓閥的閥芯。

為了解決上述技術問題，本新型涉及了一種適用於洩壓閥的閥芯，其包括本體、閥芯、頂靠件、調節螺栓以及柱狀彈簧，其中，在本體的內部設置有洩壓腔、閥芯容納腔以及洩流孔。上述洩壓腔與閥芯容納腔之間通過洩流孔進行溝通。在閥芯容納腔的上部側壁上開設有與調節螺栓相適配的內螺紋。頂靠件佈置於調節螺栓的正下方，且在其下端部開設 有用來套設於閥芯的插裝孔。在閥芯的下部設置有彈簧頂靠凸緣。柱狀彈簧套設於閥芯，且其下端部始終頂靠於彈簧頂靠凸緣，其上端部始終頂靠於頂靠件上。閥芯在柱狀彈簧頂靠力的作用下彈性頂靠於洩流孔的正上方，以實現閥芯容納腔與洩壓腔的隔絕。

作為上述技術方案的進一步改進，閥芯的末端設置為上大下小的錐形，相對應地，與之相適配閥芯容納腔的底部亦設置為錐形。

作為上述技術方案的更進一步改進，上述適用於洩壓閥的閥芯還包括密封圈，相應在，在閥芯的末端側壁上開設有用來對其進行容納的環形安裝槽。

作為上述技術方案的進一步改進，閥芯與插裝孔之間為間隙配合，且單邊間隙值控制在0.2-0.3mm之間。

作為上述技術方案的更進一步改進，在閥芯的外側壁、與插裝孔相配合的區域設置有耐磨塗層。

作為上述技術方案的進一步改進，在頂靠件的上平面、與調節螺栓相頂靠的區域開設有環形石墨凹槽，用來鑲嵌石墨。

作為上述技術方案的進一步改進，內螺紋為梯形螺紋，其牙型角為30°。

相較於傳統設計結構的閥芯，在本新型所公開的技術方案中，通過旋動調節螺栓即可實現對柱狀彈簧伸縮長度的調整，從而改變了其作用於洩流孔密封力(即閥芯開啟壓力)的大小，以方便、快捷地達到對管道中流體壓力值進行調整的目的。

1:本體

11:洩壓腔

12:閥芯容納腔

13:洩流孔

2:閥芯

21:彈簧頂靠凸緣

3:頂靠件

31:插裝孔

32:洩流槽

4:調節螺栓

5:柱狀彈簧

6:密封圈

7:石墨

8:壓蓋

9:柱狀彈簧

圖1是現有技術中適用於洩壓閥的閥芯的結構示意圖。

圖2是本新型中適用於洩壓閥的閥芯第一種實施方式的結構示意圖。

圖3是本新型中適用於洩壓閥的閥芯第二種實施方式的結構示意圖。

在本新型的描述中，需要理解的是，術語“上”、“下”等指示的方位或位置關係為基於附圖所示的方位或位置關係，僅是為了便於描述本新型和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本新型的限制。

下面結合實例對本新型所公開的技術方案進行說明，圖2示出了本新型中適用於洩壓閥的閥芯第一種實施方式的結構示意圖，其主要由本體1、閥芯2、頂靠件3、調節螺栓4以及柱狀彈簧5等幾部分構成，其中，在本體1的內部設置有洩壓腔11、閥芯容納腔12以及洩流孔13。上述洩壓腔11與閥芯容納腔12之間通過洩流孔13進行溝通。另外，在頂靠件3的周緣側壁上開設有至少一個洩流槽32，以便於流體的溢出。在閥芯容納腔12的上部側壁上開設有與上述調節螺栓4相適配的內螺紋。頂靠件3佈置於調節螺栓4的正下方，且在其下端部開設有用來套設於閥芯2的插裝孔31。在閥芯2的下部設置有彈簧頂靠凸緣21。柱狀彈簧5套設於閥芯2，且其下端部始終頂靠於彈簧頂靠凸緣21，其上端部始終頂靠於頂靠件3上。閥芯2在柱狀彈簧5頂靠力的作用下彈性頂靠於洩流孔13的正上方，以實現閥芯容納腔12與洩壓腔11的隔絕。這樣一來，通過旋動調節螺栓4即可方便地實現對柱狀彈簧5伸縮長度的調整，從而改變其彈性力的大小，進而改變了其作用於洩流 孔13密封力(即閥芯開啟壓力)的大小，以方便、快捷地達到對管道中流體壓力值進行調整的目的。

出於閥芯2對洩流孔13的可靠密封方面考慮，作為上述適用於洩壓閥的閥芯的進一步優化，閥芯2的末端設置為上大下小的錐形，相對應地，與之相適配閥芯容納腔12的底部亦設置為錐形(如圖2中所示)，如此一來，一方面，有效地確保了閥芯2相對於閥芯容納腔12側壁的配合精度，確保閥芯容納腔12與洩壓腔11的有效隔絕；另一方面，當閥芯2相對於閥芯容納腔12的側壁發生磨損時，錐形的配合方式可以即時進行自我補償，防止洩露發生。

圖3示出了本新型中適用於洩壓閥的閥芯第二種實施方式的結構示意圖，其相較於上述第一種實施方式的區別點在於：在閥芯2的末端側壁上開設有用來對其進行容納的環形安裝槽，以配合安裝密封圈6，從而進一步防止了閥芯2相對於閥芯容納腔12洩露現象的發生。

在此需要說明的是，閥芯2與插裝孔31的間隙控制尤為重要，當兩者的間隙較大時，會不可避免地影響閥芯2運動的運動精度，發生斜置現象，進而導致其與閥芯容納腔12側壁的磨損加劇；當間隙較小時，會增大閥芯2的運動阻力，增加其位移困難度。一般來說，閥芯2與插裝孔31之間設置為間隙配合，且單邊間隙值一般控制在0.2-0.3mm之間。

出於降低閥芯2相對於插裝孔31的摩擦係數以及位移順暢性方面考慮，還可以在閥芯2的外側壁、與插裝孔31相配合的區域設置有耐磨塗層(圖中未示出)，從而大大兩者的磨損速率，提高其使用壽命。

已知，在具體調壓過程中，調節螺栓4相對於頂靠件3存在較 大摩擦力，從而增加了旋動調節螺栓4的困難度，甚至會使得柱狀彈簧5發生扭轉現象，影響洩壓閥的調節精度。另外，摩擦力的存在還會對調節螺栓4以及頂靠件3的配合面造成磨損，從而影響兩者的配合精度。為此，可以在頂靠件3的上平面、與調節螺栓4相頂靠的區域開設有環形石墨凹槽，用來鑲嵌石墨7(如圖3中所示)。石墨自身具有優良的自潤滑性，可以有效地降低調節螺栓4與頂靠件3配合面的磨損速率，更為重要的是，確保了旋動調節螺栓4進程的順暢進行。

最後，設置於閥芯容納腔12的內螺紋優選為梯形螺紋，其牙型角為30°。已知，梯形螺紋具有較高的使用強度以及自鎖特性，有效地確保了閥芯2相對於閥芯容納腔12的相對位置的穩性性，進而確保管道內流體壓力在一定時間內保持恆定。

對所公開的實施例的上述說明，使本領域專業技術人員能夠實現或使用本新型。對這些實施例的多種修改對本領域的專業技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本新型的精神或範圍的情況下，在其它實施例中實現。因此，本新型將不會被限制於本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的範圍。

1:本體

11:洩壓腔

12:閥芯容納腔

13:洩流孔

2:閥芯

21:彈簧頂靠凸緣

3:頂靠件

32:洩流槽

4:調節螺栓

5:柱狀彈簧

Claims (7)

1. 一種適用於洩壓閥的閥芯，其特徵在於，包括本體、閥芯、頂靠件、調節螺栓以及柱狀彈簧，其中，在所述本體的內部設置有洩壓腔、閥芯容納腔以及洩流孔；所述洩壓腔與所述閥芯容納腔之間通過所述洩流孔進行溝通；在所述閥芯容納腔的上部側壁上開設有與所述調節螺栓相適配的內螺紋；所述頂靠件佈置於所述調節螺栓的正下方，且在其下端部開設有用來套設於所述閥芯的插裝孔；在所述閥芯的下部設置有彈簧頂靠凸緣；所述柱狀彈簧套設於所述閥芯，且其下端部始終頂靠於所述彈簧頂靠凸緣，其上端部始終頂靠於所述頂靠件上；所述閥芯在所述柱狀彈簧頂靠力的作用下彈性頂靠於所述洩流孔的正上方，以實現所述閥芯容納腔與所述洩壓腔的隔絕。
2. 如請求項1所述的適用於洩壓閥的閥芯，所述閥芯的末端設置為上大下小的錐形，相對應地，與之相適配所述閥芯容納腔的底部亦設置為錐形。
3. 如請求項2所述的適用於洩壓閥的閥芯，還包括密封圈，相應在，在所述閥芯的末端側壁上開設有用來對其進行容納的環形安裝槽。
4. 如請求項1-3中任一項所述的適用於洩壓閥的閥芯，所述閥芯與所述插裝孔之間為間隙配合，且單邊間隙值控制在0.2-0.3mm之間。
5. 如請求項4所述的適用於洩壓閥的閥芯，在所述閥芯的外側壁、與所述插裝孔相配合的區域設置有耐磨塗層。
6. 如請求項1所述的適用於洩壓閥的閥芯，在所述頂靠件的上平面、與所述調節螺栓相頂靠的區域開設有環形石墨凹槽，用來鑲嵌石墨。
7. 如請求項1所述的適用於洩壓閥的閥芯，所述內螺紋為梯形螺紋，其牙型角為30°。

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