TWM514529U - 真空絕緣玻璃封著抽氣裝置 - Google Patents

Description

真空絕緣玻璃封著抽氣裝置

本創作係有關於一種真空絕緣玻璃封著及抽氣裝置，尤指一種使用於以對用以製造真空絕緣玻璃的胚體進行封著程序及抽氣程序所使用的真空絕緣玻璃封著及抽氣裝置。

按，真空絕緣玻璃的技術常被運用在門窗隔熱玻璃、冰箱或冷藏櫃、太陽能光電、FED(場發射顯示器)、VFD(真空管光顯示器)、PDP(電漿顯示器)等技術領域中。

如圖2A及圖2B所示，為一用以製作真空絕緣玻璃的胚體10，該胚體10結構通常包括兩玻璃基板11，兩玻璃基板11間以適當的支撐元件(圖中未示)隔開，使兩玻璃基板11間形成一間隙12，兩玻璃基板11的周緣處的間隙以一封膠14結合，使得兩玻璃基板11之間的間隙形成一密閉的隔絕空間。該真空絕緣玻璃製程中，於兩玻璃基板11的一側連接有一抽氣管13，該抽氣管13為玻璃材質的管體，抽氣管13的一端連通於該間隙12，且另一端能夠和一抽氣接頭21連接，該抽氣接頭21透過一連接管22和一抽氣設備20連接，用以將兩玻璃基板11中間間隙12抽成真空狀態，以形成一真空的絕熱層。

習用真空絕緣玻璃製造程序中，在最後的階段中，必須透過一封著程序使得所述胚體10的兩玻璃基板11的邊緣形成密閉狀態，然後再進行一抽氣程序，使兩玻璃基板11之間的間隙12形成一真空絕熱層，因此形成所述的真空絕緣玻璃。

如圖1所示，為習用的真空絕緣玻璃製程中使用的封著程序， 及抽真空程序的製造流程示意圖。首先，習用的真空絕緣玻璃的胚體10製程中大致上包括：將兩玻璃基板11清洗並加工完成後，於其中一玻璃基板11表面佈植支撐柱後，在玻璃基板11邊緣塗佈封膠14，然後將另一玻璃基板11和該佈植有支撐柱的玻璃基板11疊合後，利用固定夾將兩平板玻璃夾合固定，並插入所述抽氣管13，以及將一抽氣管固定治具(圖中未示)設置於胚體10上，以輔助固定該抽氣管13，然後再置入一封著爐1進行燒結及封著的程序，以使得玻璃基板11邊緣的封膠14和玻璃基板11的邊緣熔接。

如圖1所示，習用製造方法中，胚體10首先放置於封著爐1中加溫，使玻璃基板11邊緣的封膠14和玻璃基板11的邊緣熔接，使兩玻璃基板11之間的間隙12的邊緣形成氣密的結構。真空絕緣玻璃的半成品在封著爐1中加溫封著完成後，先進行降溫至常溫狀態，然後將胚體10移出封著爐後送至一下夾機2進行下夾程序，將用以夾持玻璃基板11的夾具及抽氣管固定治具移除後，將胚體10以傾斜方式放置於多個可移動的承載台上，並透過承載台將封著完成的胚體10送入一抽氣爐3中進行抽氣程序，將真空絕緣玻璃胚體10內部的氣體分子抽除，以形成真空狀態。緊接著抽氣結束後，以熱融接方式將玻璃材質的抽氣管融化密合，使真空絕緣玻璃完全密合，然後斷管，接著將真空絕緣玻璃移出抽氣爐後，送至一檢測台5上檢測氣密度，然後進行後續處理。

如圖3A所示，為習用真空絕緣玻璃製程中，封著程序的封著爐所採用的溫度曲線6，以及圖3B所示，為習用真空絕緣玻璃抽氣程序的抽氣爐所採用的抽氣溫度曲線7。如圖3A所示，在封著程序中，封著爐1的溫度曲線6需先以緩慢速度升溫(如圖3A線段6a)，將溫度升高到一個能夠使封膠14和玻璃基板11熔接的封著溫度，並維持一段時間(如圖3A線段6b，習用的封著溫度隨著其採用的封膠14的熔點而調整)。待胚體10邊緣的封膠14封 著完成後，再以緩慢速度降溫(如圖3A線段6c)。如圖3B所示，在抽氣程序中，為提高真空絕緣玻璃內部的真空絕熱層的真空度，因此會將胚體10加熱至一抽氣溫度(如圖3B線段7a)，並維持在此一抽氣溫度進行抽氣(如圖3B線段7b，習用製程抽氣溫度為低於所述封膠14熔點的溫度，因此該抽氣溫度同樣必須隨封膠14材質加以調整)，使所述兩玻璃基板11中間的間隙12內的空氣分子具有較高的動能，以提高其抽氣效果並縮短抽氣程序所需耗費的時間。習用的抽氣程序維持在抽氣溫度並進行抽氣持續達預定時間，達到所需的真空度後，再進行降溫，使抽氣爐及胚體溫度逐漸降低至常溫(如圖3B線段7c)。

從圖3A及圖3B所示的封著爐及抽氣爐的溫度曲線中可知，由於玻璃基板11及抽氣管13的材質都為玻璃，為避免玻璃基板11及抽氣管13在加溫及降溫過程中因溫度變化過於劇烈產生變形或裂開的情形產生，因此在封著程序及抽氣程序中的加溫及降溫必須以穩定且緩慢的速度升溫及降溫，因此使得封著程序及抽氣程序相當耗費時間。例如圖3A所示習用封著程序所採用的溫度曲線當中，封著程序從升溫開始，到達封著溫度並維持一段時間使封膠熔化、然後再降溫至常溫，共需耗費4個單位時間，而圖3B所示的抽氣程序，從常溫升溫至抽氣溫度、維持抽氣溫度到抽氣完成、然後再降溫至常溫狀態，也同樣耗費4個單位時間，因此使得習用的真空絕緣玻璃製程中，封著及抽氣製程共需耗費約8個單位時間。

在習用的真空絕緣玻璃的封著程序及抽氣程序最大的缺點，在於其封著程序轉換到抽氣程序的過程中，必須先在封著爐內降溫至常溫，然後移動到抽氣爐內又必須再次從常溫加熱升溫至抽氣溫度，因此造成了必須降溫之後重複升溫的情形，其不僅造成了能源嚴重消耗，同時其升溫及降溫的時間都相當緩慢，更造成整體作業時間浪費，嚴重影響生產效率。

習用的真空絕緣玻璃封著及抽氣程序必須分開使用不同爐體，並且分為兩段不同溫度曲線操作的主要原因，在於抽氣程序中必須在抽氣管13的末端連接一抽氣接頭21(如圖2A及圖2B所示)，然而此一抽氣接頭中包含有軟性的墊圈材料，用以和抽氣管13形成密閉，然而一般的墊圈材料耐熱溫度遠低於封著爐的封著溫度，若將抽氣接頭21先和抽氣管13連接後再進行封著程序，將會使得抽氣接頭21內部的墊圈材質受到高溫破壞失去氣密作用。

而且因為封著程序中胚體10加熱至封著溫度以後，抽氣管13的材料將產生軟化現象而產生彎曲變形，因此若預先將抽氣接頭21連接於抽氣管13上，抽氣管13變形時受到抽氣接頭21限制，便會產生斷裂情形，造成無法抽真空的情形產生。

由於以上原因，造成習用的真空絕緣玻璃封著與抽氣程序無法在同一爐內進行，而必須在封著完成後先行降溫，將玻璃胚體從封著爐1取出後，將玻璃胚體的抽氣管13和抽氣接頭21連接後，再送至抽氣爐3內進行抽氣程序，故使得習用的真空絕緣玻璃製程中封著程序及抽氣程序必須降溫後再重複升溫的情形。故，如何重新設計真空絕緣玻璃的封著及抽氣程序，以解決上述問題，已成為該技術領域的重要課題之一。

本創作主要目的在提供一種能夠解決習用真空絕緣玻璃製程中封著及抽氣製程的轉換程序中必須降溫後再重複升溫所造成的操作時間浪費及消耗能源的問題的真空絕緣玻璃封著及抽氣裝置。

本創作實施例係提供一種真空絕緣玻璃封著抽氣裝置，對一用以製造所述真空絕緣玻璃的胚體進行封著及抽氣程序，所述胚體包括兩相互間隔的玻璃基板、一形成於兩所述玻璃基板間的間隙、塗佈於兩所述玻璃基板之邊緣位置的所述間隙中的封膠、及 一連通所述間隙的抽氣管，所述真空絕緣玻璃封著抽氣裝置包括：一爐體，所述爐體具有至少一加熱區域；一承載裝置，具有至少一支架，所述胚體承放於所述支架上，並透過所述支架將所述胚體定位於鄰近所述加熱區域的位置上；一隔溫裝置，設置於和所述加熱區域鄰近區域，所述隔溫裝置和所述加熱區域共同圍繞形成一加熱空間；一抽氣裝置，具有至少一抽氣接頭，所述抽氣接頭和所述胚體的所述抽氣管連接；其中，所述胚體容置於所述隔溫裝置和所述爐體的加熱區域之間，所述隔溫裝置鄰近所述胚體的所述抽氣管的一側設有至少一缺口部，所述抽氣管從所述缺口部穿出於所述隔溫裝置的外側，所述抽氣接頭從所述隔溫裝置外側連接於所述抽氣管的末端。

本創作的有益效果在於，能夠於同一個所述爐體內進行封著及抽氣程序，同時封著程序完成後，爐體僅需控制工作溫度從所述封著溫度降低至一抽氣溫度後便維持在此一抽氣溫度進行抽氣程序，而不需降至常溫後再重新升溫，因此節省了操作時間，並減少能源消耗。

為使能更進一步瞭解本創作的特徵及技術內容，請參閱以下有關本創作的詳細說明與附圖，然而所附圖式僅提供參考與說明用，並非用來對本創作加以限制者。

1‧‧‧封著爐

2‧‧‧下夾機

3‧‧‧抽氣爐

5‧‧‧檢測台

10‧‧‧胚體

11‧‧‧玻璃基板

12‧‧‧間隙

13‧‧‧抽氣管

14‧‧‧封膠

20‧‧‧爐體

21‧‧‧加熱區域

22‧‧‧加熱空間

30‧‧‧承載裝置

31‧‧‧滾輪組件

32‧‧‧支架

33‧‧‧支架

34‧‧‧直立架

35‧‧‧底架

36‧‧‧傾斜架

40‧‧‧抽氣裝置

41‧‧‧抽氣接頭

42‧‧‧連接管

43‧‧‧輔助支架

50‧‧‧隔溫裝置

51‧‧‧水平隔板

52‧‧‧垂直隔板

53‧‧‧缺口部

54‧‧‧阻擋塊

55‧‧‧隔離殼體

56‧‧‧擋板

57‧‧‧狹槽

58‧‧‧開口

59‧‧‧阻隔體

6‧‧‧封著溫度曲線

6a、6b、6c‧‧‧線段

7‧‧‧抽氣溫度曲線

7a、7b、7c‧‧‧線段

8‧‧‧溫度曲線

8a、8b、8c、8d、8e‧‧‧線段

圖1為一習用的真空絕緣玻璃的封著及抽氣程序的製造流程示意圖。

圖2A為一用以製作真空絕緣玻璃的胚體的俯視構造示意圖。

圖2B為一用以製作真空絕緣玻璃的胚體的剖面構造示意圖。

圖3A為習真空絕緣玻璃的封著溫度曲線的溫度曲線圖。

圖3B為習真空絕緣玻璃的抽氣溫度曲線的溫度曲線圖。

圖4為本創作第一實施例之真空絕緣玻璃封著抽氣裝置的前視構造示意圖。

圖4A為本創作第一實施例之真空絕緣玻璃封著抽氣裝置的局部剖面構造示意圖。

圖5為本創作第一實施例之真空絕緣玻璃封著抽氣裝置的側視構造示意圖。

圖6為本創作第二實施例之真空絕緣玻璃封著抽氣裝置的前視構造示意圖。

圖7為本創作第二實施例之真空絕緣玻璃封著抽氣裝置的側視構造示意圖。

圖8為本創作第三實施例之真空絕緣玻璃封著抽氣裝置的前視構造示意圖。

圖9為本創作第三實施例之真空絕緣玻璃封著抽氣裝置的側視構造示意圖。

圖10為本創作第四實施例之真空絕緣玻璃封著抽氣裝置的前視構造示意圖。

圖11為本創作第五實施例之真空絕緣玻璃封著抽氣裝置的前視構造示意圖。

圖12為本創作第五實施例之真空絕緣玻璃封著抽氣裝置的側視構造示意圖。

圖13為本創作之真空絕緣玻璃封著及抽氣方法採用的溫度曲線圖。

〔第一實施例〕

請參閱圖4、圖4A及圖5所示，本創作提供一種真空絕緣玻璃封著抽氣裝置，使用於一真空絕緣玻璃的封著及抽氣程序，其中該封著抽氣裝置包括：一爐體20、一承載裝置30、一抽氣裝置40、及一隔溫裝置50。

其中，該爐體20為一隧道式的加熱爐，該爐體20內部具有至少一加熱區域21，於該加熱區域21內設有加熱器。承載裝置 30的頂部設有至少一支架32，該支架32上可供如圖2A及圖2B所示的胚體10放置於其上，透過承載裝置30的支架32能夠將胚體10定位於爐體20內靠近所述加熱區域21的位置，使該胚體10能受該爐體20的加熱區域21加熱，以達到進行所述封著程序及抽氣程序所需的工作溫度。同時，所述抽氣裝置40能夠設置在承載裝置30上，該抽氣裝置40具有至少一抽氣接頭41，抽氣接頭41能夠和胚體10的一抽氣管13連接，並透過一連接管42和抽氣裝置連接，而使得胚體10的間隙12內部的氣體分子被抽除而成為真空狀態。

所述隔溫裝置50設置於承載裝置30上且鄰近於爐體20的加熱區域21的位置，該隔溫裝置50和爐體20的加熱區域21的內側面共同地圍繞形成一加熱空間22，所述胚體10容納於該加熱空間22內，並且於該加熱空間22內進行所述封著及抽氣程序。該隔溫裝置50主要功用一方面在於能夠將爐體20的加熱區域21產生的熱能限定在所述加熱空間中，防止熱能散失以達到節省能源，同時能夠隔離承載裝置30、抽氣接頭41等設備不受爐體20熱度影響而損壞的目的。

本創作第一實施例中，所述爐體20為一連續的隧道式加熱爐，所述承載裝置30為一可移動式的承載台，該承載裝置30的底部設有滾輪組件31，使得該承載裝置30能夠在爐體20內部移動前進。該實施例中，所述承載裝置30具有多組支架32以水平方式相互疊合地設置於承載裝置30頂面，因此能夠將多個胚體10以水平方式且上下間隔的方式設置在承載裝置30的頂面。

該實施例中，爐體20的加熱區域21配合胚體10放置位置及方向，安排成L形的形狀，該加熱區域21包括有一設於爐體20頂部的水平部分，以及一鄰近於胚體10相對於抽氣管13的另一端的外側的垂直部，因此該加熱區域21能夠分別從胚體10的上方，以及胚體10的一側面對胚體10加熱。

該實施例中，隔溫裝置50包括有一水平隔板51，以及一垂直隔板52。該水平隔板51設置於承載裝置30的頂面，且介於承載裝置30與胚體10的底面之間，並覆蓋整個加熱區20與支架30之間所有範圍。該水平隔板的一側邊鄰接於加熱區域21的垂直部的內側面，而另一端延伸到胚體10的底面靠近該抽氣管13一端的外側，垂直隔板52的底端連接於水平隔板51的邊緣。該垂直隔板52鄰近於胚體10設有抽氣管13的一側邊，同時如圖4A及圖5所示，該垂直隔板52上和胚體10的所述抽氣管13對應位置設有至少一缺口部53，以供所述抽氣管13從缺口部53穿出到垂直隔板52外側，且於該缺口部53中能夠設置至少一阻擋塊54，用以阻擋熱氣從該缺口部53散出，並影響到抽氣管13末端所連接的抽氣接頭。

所述胚體10安置於承載裝置30的支架32上時，抽氣管13能夠從缺口部53穿出且延伸到垂直隔板52外側。當胚體10安置於支架32上方之後，操作者再將所述阻擋塊54置入缺口部53，以完成胚體10設置於承載裝置30的程序。此外，承載裝置30靠近該抽氣管13的一側邊還設有至少一輔助支架43，每一個所述輔助支架43分別具有一鄰近於所述抽氣管13及抽氣接頭41下方的水平支撐板，能夠支撐所述抽氣接頭41，以及用以輔助固定抽氣管13的固定治具(圖中未示)。

當完成將胚體10設置在承載裝置30的程序後，操作者再將承載裝置30推動進入到爐體20的內部，以進行後續的封著及抽氣程序。本創作的真空絕緣玻璃封著抽氣裝置主要特點，在於能夠在同一個爐體20內進行封著及抽氣的製程，可解決習知技術中，封著及抽氣程序必須分別在不同的爐體內進行，同時在封著程序與抽氣程序轉換的過程中，必須先降溫後再重新升溫所造成的時間浪費與能源消耗的問題。

本創作之真空絕緣玻璃封著抽氣裝置的操作程序大致說明如 下：首先將所述胚體10設置於承載裝置30上，然後將承載裝置30推動進入到爐體20內，使得胚體10移動到爐體20的加熱區域中。

當胚體10及承載裝置30移動到爐體20內的定位後，透過爐體20的加熱區域21控制爐體20內的所述加熱空間中的工作溫度，以進行後續的封著及抽氣程序。

請同時參考圖13所示，為本創作的爐體20在進行封著及抽氣程序採用的溫度曲線的示意圖。其中，當進行封著程序時，爐體20首先以穩定的升溫速率升高加熱區域21的工作溫度升高到一封著溫度。然後維持該封著溫度到達一預定時間，使胚體10的玻璃基板11邊緣的封膠14和所述玻璃基板11的邊緣熔接，使玻璃基板11內側的間隙12的邊緣形成封閉，以形成一密閉空間。

在此必須說明，在封著程序中所述封著溫度，為一高於所述封膠14的熔點的溫度。該封著溫度的選擇是依照封膠14的熔點加以決定，其溫度必須高於封膠14的熔點，以使得封膠14能夠和玻璃基板11邊緣熔接。該封著溫度隨著選用的玻璃基板11的材質，以及封膠14的材料種類而加以改變，一般而言，該封著溫度較佳為但不限於300℃-500℃範圍的溫度。

當爐體20維持封著溫度達到使封膠14能夠完全密合胚體10邊緣的間隙的預定時間後，便進行一第一降溫程序，在此程序中，封著抽氣爐30以緩慢速度將工作溫度降低到後續抽氣程序中所需的一抽氣溫度後，便將工作溫度維持在該抽氣溫度上，不再繼續降溫。如圖13所示，在溫度曲線8中對應該第一降溫程序者為圖中標示8c的線段。

在此必須說明，所述抽氣溫度為一低於封膠14的熔點的溫度，該抽氣溫度依照所選用的封膠14的材質，以及抽氣設備抽真空所需的最適溫度而決定，一般而言，該抽氣溫度範圍較佳但不限於180℃至450℃範圍內，而一般較常使用的溫度約為200℃-350 ℃之溫度。

當爐體20控制工作溫度到達所述抽氣溫度後，所述封膠14凝固之後，便可進行抽氣程序。在抽氣程序中，首先操作者將抽氣裝置40的抽氣接頭41連接於抽氣管13的末端，然後啟動抽氣裝置40透過抽氣管13將胚體10的間隙12內部的氣體分子抽離，使該間隙12形成真空狀態。

如圖13所示，在抽氣程序中，所對應的溫度曲線線段為圖中標示8d的線段，在抽氣裝置持續抽氣的過程中，爐體20控制工作溫度在所述抽氣溫度上，以使得抽氣裝置40能夠在抽氣溫度下對胚體10進行抽氣的動作。

在抽氣程序當中，由於本創作具有隔溫裝置50，能夠使得抽氣接頭41被隔離於爐體20的加熱區域21之外，因此使得抽氣接頭41不會受熱影響而損壞。

當抽氣程序完成後，緊接著進行一第二降溫程序，在第二降溫程序中，爐體20以穩定降溫速率，控制工作溫度從抽氣溫度降低到常溫狀態(如圖13線段8e所示)。當降溫到常溫狀態後，緊接著進行一封管程序，係利用加熱方式將抽氣管13的局部位置熔化形成密閉狀態，以使得外界空氣無法透過抽氣管13進入到胚體10內部的間隙中，然後再將抽氣接頭41取下。

當封管完成、斷管後，便可進行一出爐程序，係為將承載裝置30連同封管完成的胚體10移出爐體20的外側，然後將胚體10從承載裝置30的支架32取下，然後再進行下夾等後續處理。經由上述處理程序，所述胚體10內部間隙12成為高度真空狀態，因此使該胚體成為一真空絕緣玻璃成品。

在此必須說明，第一實施例中該爐體20為一連續的隧道式爐體，該爐體20的長度能夠容納多部承載裝置30於其內部沿著一預定路徑移動，同時透過承載裝置30將胚體移動到爐體20內不同區段位置，並且在爐體20內部各個不同區段位置內分別控制在 不同的工作溫度，使得所述胚體10隨著承載裝置30移動到爐體內部不同區段位置時，能夠在不同的工作溫度下進行所述的封著、第一降溫、抽氣、及第二降溫等程序。

〔第二實施例〕

如圖6及圖7所示，為本創作第二實施例，本創作第二實施例的真空封著抽氣裝置的形式和第一實施例相同，均為採用連續式的隧道式爐體。該第二實施例採用的基本構造原理和第一實施例相近，其不同之處如下所述。

首先，第一實施例的承載裝置30頂面的支架32為一單層的支架，亦即每一個承載裝置30頂面僅放置一層的胚體10。第二實施例採用的爐體20的加熱區域21是設置在爐體20的頂面，而其採用的隔溫裝置50則包括一水平隔板51，以及設置於底部隔板兩側的垂直隔板52。該水平隔板51設於胚體10和承載裝置30的頂面之間，且水平隔板51的面積大於胚體10的面積，使得水平隔板51兩側的垂直隔板52能夠遮蔽於胚體10的兩側邊。同時該隔溫裝置50於靠近胚體10抽氣管13的一側邊的垂直隔板52上同樣設置有所述缺口部53及阻擋塊54，以供胚體10的抽氣管13穿出到垂直隔板52的外側。

隔溫裝置50的兩垂直隔板52的頂面鄰接於爐體20加熱區域21兩側的底面，因此透過隔溫裝置50的兩垂直隔板52及水平隔板51能夠和加熱區域21的底面相互配合以形成一加熱空間。所述胚體10容納於該加熱空間中進行封著、抽氣等程序。

該實施例相較於第一實施例，其主要特點在於爐體20內的加熱區域21僅需設置於爐體20的頂面，且該加熱區域21的面積涵蓋整個胚體10的面積，因此使得該胚體10受加熱區域21加熱的均勻度高於第一實施例的加熱區域21的安排。

〔第三實施例〕

如圖8至圖9所示，本創作第三實施例的真空封著抽氣裝置 的形式和第一實施例相同，均為採用連續式的隧道式爐體20。該實施例主要特點，在於其採用的隔溫裝置50中，具有一水平隔板51，該水平隔板51設於胚體10和承載裝置30的頂面之間，且水平隔板51的面積大於胚體10的面積；以及一隔離殼體55，係設置在水平隔板51靠近胚體10之抽氣管13的一側，且蓋合於所述抽氣管13末端的抽氣接頭41的外側。該隔離殼體55靠近胚體10一側設有一擋板56，擋板56上設有供抽氣管13穿設的狹槽57，所述抽氣管13末端從該狹槽57穿入到隔離殼體55的內側。隔離殼體55內部形成一容置空間，所述抽氣管13末端及抽氣接頭41係容置於該隔離殼體55內部的容置空間中，以保護抽氣接頭41不受爐體20熱度影響。同時水平隔板51位於隔離殼體55底部位置設有一開口58，供抽氣裝置40的連接管42從該開口58穿入以連接抽氣接頭41。

該實施中，由於該隔離殼體55能夠完全地將抽氣裝置的抽氣接頭41及連接管42和爐體20的加熱區域21隔離開來，因此使得爐體20的加熱區域21能夠安排為同時設置在爐體20內部空間的頂面，以及兩側面，因此使得爐體20的加熱區域21同時從胚體10的頂面與兩側面同時進行加熱，因此使得胚體10的受熱更為均勻。同時由於隔離殼體55的隔離作用，使得爐體20的加熱區域21能夠完全地包覆在胚體10的頂面與兩側邊，因此使得爐體20的加熱區域21的散溫空間減少，而能夠節省能源的消耗。

〔第四實施例〕

如圖10所示，本創作第四實施例採用的爐體20為一固定式的加熱爐，該爐體20的加熱區域21安排於爐體20內側的頂面以及兩側面，而該實施例採用的承載裝置30為多個固定設置於爐體20內側的多個支架32，多個所述支架32能夠相互重疊，且每一支架32上分別設置一胚體10，因此能夠將多個胚體10以水平重疊方式設置於爐體20內部。

該實施例採用的隔溫裝置50包覆於爐體的外側表面的一阻隔體59，且阻隔體59靠近胚體10的抽氣管13的一側邊設有多個缺口部53，用以供胚體10的抽氣管13穿出到阻隔體59外側。該實施例的抽氣裝置40設置於爐體20及阻隔體59的外側，該抽氣裝置40具有多個抽氣接頭41及連接管42，用以和各個胚體10的抽氣管13連接，以抽取胚體10內部的氣體分子。

該實施例的真空絕緣玻璃封著抽氣裝置雖然採固定式爐體，無法採用連續式的生產模式，但此方式的特點為設備初期建置成本最低。

〔第五實施例〕

如圖11及圖12所示，本創作第五實施例係提出一種直立式的真空絕緣玻璃封著抽氣裝置，其中包括：一爐體20、一承載裝置30、一抽氣裝置40、及一隔溫裝置50。

該實施例主要特點，在於承載裝置30頂面具有一直立式的支架33，如圖12所示，該支架33具有一垂直的直立架34，及一設於直立架34底部的底架35，該直立架34和底架35之間還進一步設有多個傾斜架36，所述胚體10是以底端抵靠於底架35上，並且背面倚靠於傾斜架36的方式設置在該支架33上，因此使得各該胚體10能夠以接近直立的方式設置在該支架33上。

同時，如圖11所示，該施例中，爐體20的加熱區域21同時涵蓋胚體10的頂端及左右兩側，而所述隔溫裝置50則為一水平地設置於支架33下方的水平隔板51。

該實施例中，胚體10是以設有抽氣管14的一側朝下的方向放置在支架33上，同時水平隔板51位於靠近抽氣管14的一側設有一缺口部53供抽氣管14穿過。因此，如圖11及圖12所示，該抽氣管14從水平隔板51的上方穿到水平隔板51的下方，抽氣裝置40的抽氣接頭41從水平隔板51的下方。

如圖12所示，該實施例中，爐體20為一連續式的隧道式爐 體，同時承載裝置30底部設有滾輪組件31，因此能夠以連續方式通過爐體20。該實施例由於胚體10採接近直立方式設置在承載裝置30上，因此能夠減少承載裝置30的長度，而達到節省空間，並且可於爐體20內同時容納更多組承載裝置30及胚體10，以達到提高生產效率的目的。

〔實施例的可能功效〕

綜上所述，本創作的有益效果在於能夠將習知真空絕緣玻璃製程中的封著及抽氣程序整合於同一爐體內進行，且在封著程序轉換到抽氣程序的過程中，能夠在爐體20內部直接將工作溫度從封著溫度降低到抽氣溫度後直接進行抽氣程序，而不需如同習知真空絕緣玻璃製程中，必須先在封著爐內降溫到常溫之後，再將胚體移動到抽氣爐內並重新升溫到抽氣溫度，因此採用本創作的真空絕緣玻璃封著抽氣裝置的製程和習知技術相較，其製程中不需要降溫後再重新升溫，因此使得製程耗費時間縮短，同時也避免了重複升溫造成能源的消耗，因此使得本創作能夠有效提高生產效率，並降低成本。

以上所述僅為本創作的較佳可行實施例，非因此侷限本創作的專利範圍，故舉凡運用本創作說明書及圖式內容所做的等效技術變化，均包含於本創作的保護範圍內。

10‧‧‧胚體

13‧‧‧抽氣管

20‧‧‧爐體

21‧‧‧加熱區域

22‧‧‧加熱空間

30‧‧‧承載裝置

31‧‧‧滾輪組件

32‧‧‧支架

40‧‧‧抽氣裝置

41‧‧‧抽氣接頭

42‧‧‧連接管

43‧‧‧輔助支架

50‧‧‧隔溫裝置

51‧‧‧水平隔板

52‧‧‧垂直隔板

53‧‧‧缺口部

54‧‧‧阻擋塊

Claims (10)

1. 一種真空絕緣玻璃封著抽氣裝置，用以對一製造所述真空絕緣玻璃的胚體進行封著及抽氣程序，所述胚體包括兩相互間隔的玻璃基板、一形成於兩所述玻璃基板間的間隙、塗佈於兩所述玻璃基板之邊緣位置的所述間隙中的封膠、及一連通所述間隙的抽氣管，所述真空絕緣玻璃封著抽氣裝置包括：一爐體，所述爐體具有至少一加熱區域；一承載裝置，具有至少一支架，所述胚體承放於所述支架上，並透過所述支架將所述胚體定位於鄰近所述加熱區域的位置上；一隔溫裝置，設置於和所述加熱區域鄰近位置，所述隔溫裝置和所述加熱區域共同圍繞形成一加熱空間；一抽氣裝置，具有至少一抽氣接頭，所述抽氣接頭和所述胚體的所述抽氣管連接；其中，所述胚體容置於所述隔溫裝置和所述加熱區域所圍繞成的所述加熱空間之間，所述隔溫裝置鄰近所述抽氣管的一側設有至少一缺口部，所述抽氣管從所述缺口部穿出於所述隔溫裝置的外側，所述抽氣接頭從所述隔溫裝置外側連接於所述抽氣管的末端。
2. 如請求項1所述的真空絕緣玻璃封著抽氣裝置，其中所述加熱區域至少設置於所述爐體內部的頂面，所述隔溫裝置至少具有一水平隔板，所述水平隔板和所述爐體內部頂面的所述加熱區域相互間隔，且位於所述胚體的下方與所述承載裝置之間。
3. 如請求項2所述的真空絕緣玻璃封著抽氣裝置，其中所述隔溫裝置進一步包括一靠近所述胚體設有所述抽氣管的一側邊之外側的垂直隔板，所述垂直隔板的一端連接於所述水平隔板，另一端延伸到接近所述爐體頂部的底面的位置，所述缺口部設 置於所述垂直隔板上，使所述抽氣管穿出到所述垂直隔板的外側。
4. 如請求項3所述的真空絕緣玻璃封著抽氣裝置，其中所述缺口部內設有至少一阻擋塊，以阻擋所述加熱區域產生熱氣通過所述缺口部。
5. 如請求項2所述的真空絕緣玻璃封著抽氣裝置，其中所述隔溫裝置進一步包括一隔離殼體，所述隔離殼體設置在所述水平隔板靠近所述抽氣管的一側，且蓋合於所述抽氣管末端連接的所述抽氣接頭的外側。
6. 如請求項5所述的真空絕緣玻璃封著抽氣裝置，其中所述隔離殼體靠近所述胚體的一側設有一擋板，所述擋板上設有至少一供所述抽氣管穿設的狹槽，所述抽氣管末端從所述狹槽穿入到所述隔離殼體的內側。
7. 如請求項1所述的真空絕緣玻璃封著抽氣裝置，其中所述爐體為一隧道式爐體，所述承載裝置底面設有多個滾輪組件，使所述承載裝置能於所述爐體內部移動。
8. 如請求項7所述的真空絕緣玻璃封著抽氣裝置，其中所述爐體內部至少於所述爐體的頂面及所述爐體的至少一側面設有所述加熱區域。
9. 如請求項1所述的真空絕緣玻璃封著抽氣裝置，其中所述爐體為一固定式爐體，所述承載裝置包括多個容設於所述爐體內部的支架，多個所述支架能夠相互重疊，且每一所述支架上分別設置一所述胚體；所述加熱區域設置於所述爐體內部的頂面與兩側面；所述隔溫裝置為包覆於所述加熱區域外側的隔離體；靠近所述胚體的所述抽氣管的一側邊的所述隔離體上設有多個所述缺口部，供所述抽氣管穿出所述隔離體的外側。
10. 如請求項1所述的真空絕緣玻璃封著抽氣裝置，其中所述隔溫裝置包括一水平隔板，所述支架具有一直立架體，所述胚體以 設有抽氣管的一端朝下的方式放置於所述支架上，所述水平隔板靠近所述抽氣管相對應位置設有一缺口供所述抽氣管穿過。