CN204958733U - 真空绝缘玻璃封着及抽气装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型为一种真空绝缘玻璃封着及抽气装置，包括：炉体，具有至少一加热区域；承载装置，具有至少一支架；隔温装置，设置于与加热区域邻近的位置，隔温装置和加热区域共同围绕形成加热空间；抽气装置，具有至少一抽气接头，抽气接头与胚体的抽气管连接；其中，胚体容置于隔温装置与炉体的加热区域之间，隔温装置邻近胚体的抽气管的一侧设有至少一缺口部，抽气管从缺口部穿出于隔温装置的外侧，抽气接头从隔温装置的外侧连接抽气管的末端。本实用新型提供的装置能于同一炉体内进行封着及抽气程序，在封着程序完成后，仅需将工作温度从封着温度降低至抽气温度后进行抽气程序，不需降至常温后再重新升温，因此节省操作时间，减少能源消耗。

Description

真空绝缘玻璃封着及抽气装置

技术领域

本实用新型涉及一种真空绝缘玻璃封着及抽气装置，尤指一种使用于以对用以制造真空绝缘玻璃的胚体进行封着程序及抽气程序所使用的真空绝缘玻璃封着及抽气装置。

背景技术

真空绝缘玻璃的技术常被运用在门窗隔热玻璃、冰箱或冷藏柜、太阳能光电、FED(场发射显示器)、VFD(真空管光显示器)、PDP(电浆显示器)等技术领域中。

如图2A及图2B所示，为一用以制作真空绝缘玻璃的胚体10，该胚体10的结构通常包括两个玻璃基板11，两个玻璃基板11间以适当的支撑元件(图中未示)隔开，使两个玻璃基板11间形成一间隙12，两个玻璃基板11的周缘处的间隙以一封胶14结合，使得两个玻璃基板11之间的间隙形成一密闭的隔绝空间。该真空绝缘玻璃制造流程中，于两个玻璃基板11的一侧连接有一抽气管13，该抽气管13为玻璃材质的管体，抽气管13的一端连通于该间隙12且另一端能够和一抽气接头21连接，该抽气接头21通过一连接管22和一抽气设备20连接，用以将两个玻璃基板11中间间隙12抽成真空状态以形成一真空的绝热层。

常用真空绝缘玻璃制造程序中，在最后的阶段中，必须通过一封着程序使得所述胚体10的两个玻璃基板11的边缘形成密闭状态，然后再进行一抽气程序，使两个玻璃基板11之间的间隙12形成一真空绝热层，因此形成所述的真空绝缘玻璃。

如图1所示，为常用的真空绝缘玻璃制造流程中使用的封着程序及抽真空程序的制造流程示意图。首先，常用的真空绝缘玻璃的胚体10的制造流程中大致包括：将两个玻璃基板11清洗并加工完成后，于其中一玻璃基板11表面布置支撑柱后，在玻璃基板11的边缘涂布封胶14，然后将另一玻璃基板11和该布置有支撑柱的玻璃基板11叠合后，利用固定夹将两个平板玻璃夹合固定，并插入所述抽气管13，以及将一抽气管固定治具(图中未示)设置于胚体10上以辅助固定该抽气管13，然后再置入一封着炉1进行烧结及封着的程序，以使得玻璃基板11的边缘的封胶14和玻璃基板11的边缘熔接。

如图1所示，常用制造方法中，胚体10首先放置于封着炉1中加温，使玻璃基板11的边缘的封胶14和玻璃基板11的边缘熔接，使两个玻璃基板11之间的间隙12的边缘形成气密的结构。真空绝缘玻璃的半成品在封着炉1中加温封着完成后，先进行降温至常温状态，然后将胚体10移出封着炉后送至一下夹机2进行下夹程序，将用以夹持玻璃基板11的夹具及抽气管固定治具移除后，将胚体10以倾斜方式放置于多个可移动的承载台上，并通过承载台将封着完成的胚体10送入一抽气炉3中进行抽气程序，将真空绝缘玻璃胚体10的内部的气体分子抽除以形成真空状态。紧接着抽气结束后，以热融接方式将玻璃材质的抽气管融化密合，使真空绝缘玻璃完全密合，然后断管，接着将真空绝缘玻璃移出抽气炉后，送至一检测台5上检测气密度，然后进行后续处理。

如图3A所示，为常用真空绝缘玻璃制造流程中，封着程序的封着炉所采用的温度曲线6，图3B所示为常用真空绝缘玻璃抽气程序的抽气炉所采用的抽气温度曲线7。如图3A所示，在封着程序中，封着炉1的温度曲线6需先以缓慢速度升温(如图3A中的线段6a)，将温度升高到一个能够使封胶14和玻璃基板11熔接的封着温度，并维持一段时间(如图3A中的线段6b，常用的封着温度随着其采用的封胶14的熔点而调整)。待胚体10边缘的封胶14封着完成后，再以缓慢速度降温(如图3A中的线段6c)。如图3B所示，在抽气程序中，为提高真空绝缘玻璃内部的真空绝热层的真空度，因此会将胚体10加热至一抽气温度(如图3B中的线段7a)，并维持在此一抽气温度进行抽气(如图3B中的线段7b，常用制造流程中抽气温度为低于所述封胶14熔点的温度，因此该抽气温度同样必须随封胶14材质加以调整)，使所述两个玻璃基板11的中间的间隙12内的空气分子具有较高的动能，以提高其抽气效果并缩短抽气程序所需耗费的时间。常用的抽气程序维持在抽气温度并进行抽气持续达预定时间，达到所需的真空度后，再进行降温，使抽气炉及胚体温度逐渐降低至常温(如图3B中的线段7c)。

从图3A及图3B所示的封着炉及抽气炉的温度曲线中可知，由于玻璃基板11及抽气管13的材质都为玻璃，为避免玻璃基板11及抽气管13在加温及降温过程中因温度变化过于剧烈产生变形或裂开的情形，因此在封着程序及抽气程序中的加温及降温必须以稳定且缓慢的速度升温及降温，因此使得封着程序及抽气程序相当耗费时间。例如图3A所示常用封着程序所采用的温度曲线当中，封着程序从升温开始，到达封着温度并维持一段时间使封胶熔化、然后再降温至常温，共需耗费4个单位时间，而图3B所示的抽气程序，从常温升温至抽气温度、维持抽气温度到抽气完成、然后再降温至常温状态，也同样耗费4个单位时间，因此使得常用的真空绝缘玻璃制造流程中，封着及抽气程序共需耗费约8个单位时间。

在常用的真空绝缘玻璃的封着程序及抽气程序最大的缺点在于其封着程序转换到抽气程序的过程中，必须先在封着炉内降温至常温，然后移动到抽气炉内又必须再次从常温加热升温至抽气温度，因此造成了必须降温之后重复升温的情形，其不仅造成了能源严重消耗，同时其升温及降温的时间都相当缓慢，更造成整体作业时间浪费，严重影响生产效率。

常用的真空绝缘玻璃封着及抽气程序必须分开使用不同炉体，并且分为两段不同温度曲线操作的主要原因在于抽气程序中必须在抽气管13的末端连接一抽气接头21(如图2A及图2B所示)，然而此一抽气接头中包含有软性的垫圈材料，用以和抽气管13形成密闭，然而一般的垫圈材料耐热温度远低于封着炉的封着温度，若将抽气接头21先和抽气管13连接后再进行封着程序，将会使得抽气接头21内部的垫圈材质受到高温破坏失去气密作用。

而且因为封着程序中胚体10加热至封着温度以后，抽气管13的材料将产生软化现象而产生弯曲变形，因此若预先将抽气接头21连接于抽气管13上，抽气管13变形时受到抽气接头21的限制，便会产生断裂情形，造成无法抽真空的情形产生。

由于以上原因，造成常用的真空绝缘玻璃封着与抽气程序无法在同一炉内进行，而必须在封着完成后先行降温，将玻璃胚体从封着炉1取出后，将玻璃胚体的抽气管13和抽气接头21连接后，再送至抽气炉3内进行抽气程序，故使得常用的真空绝缘玻璃制造流程中封着程序及抽气程序必须降温后再重复升温的情形。故，如何重新设计真空绝缘玻璃的封着及抽气程序，以解决上述问题，已成为该技术领域的重要课题之一。

实用新型内容

本实用新型主要目的在提供一种能够解决常用真空绝缘玻璃制造流程中封着及抽气程序的转换程序中必须降温后再重复升温所造成的操作时间浪费及消耗能源的问题的真空绝缘玻璃封着及抽气装置。

本实用新型实施例提供一种真空绝缘玻璃封着及抽气装置，用以对一制造所述真空绝缘玻璃的胚体进行封着及抽气程序，所述胚体包括两个相互间隔的玻璃基板、一形成于两个所述玻璃基板间的间隙、涂布于两个所述玻璃基板的边缘位置的所述间隙中的封胶及一连通所述间隙的抽气管，所述真空绝缘玻璃封着及抽气装置包括：一炉体，所述炉体具有至少一加热区域；一承载装置，具有至少一支架，所述胚体承放于所述支架上，并通过所述支架将所述胚体定位于邻近所述加热区域的位置上；一隔温装置，设置于与所述加热区域邻近的位置，所述隔温装置和所述加热区域共同围绕形成一加热空间；一抽气装置，具有至少一抽气接头，所述抽气接头和所述胚体的所述抽气管连接；其中，所述胚体容置于所述隔温装置与所述加热区域所围绕成的所述加热空间之间，所述隔温装置邻近所述抽气管的一侧设有至少一缺口部，所述抽气管从所述缺口部穿出于所述隔温装置的外侧，所述抽气接头从所述隔温装置外侧连接于所述抽气管的末端。

进一步地，所述加热区域至少设置于所述炉体的内部的顶面，所述隔温装置至少具有一水平隔板，所述水平隔板与所述炉体的内部的顶面的所述加热区域相互间隔，且所述水平隔板位于所述胚体的下方与所述承载装置之间。

进一步地，所述隔温装置进一步包括一靠近所述胚体的设有所述抽气管的一侧边的外侧的垂直隔板，所述垂直隔板的一端连接于所述水平隔板，所述垂直隔板的另一端延伸到接近所述炉体的顶部的底面的位置，所述缺口部设置于所述垂直隔板上，使所述抽气管穿出到所述垂直隔板的外侧。

进一步地，所述缺口部内设有至少一阻挡块，以阻挡所述加热区域产生热气而通过所述缺口部。

进一步地，所述隔温装置进一步包括一隔离壳体，所述隔离壳体设置在所述水平隔板靠近所述抽气管的一侧，且所述隔离壳体盖合于所述抽气管的末端连接的所述抽气接头的外侧。

进一步地，所述隔离壳体靠近所述胚体的一侧设有一挡板，所述挡板上设有至少一供所述抽气管穿设的狭槽，所述抽气管的末端从所述狭槽穿入到所述隔离壳体的内侧。

进一步地，所述炉体为一隧道式炉体，所述承载装置的底面设有多个滚轮组件，多个所述滚轮组件使所述承载装置能于所述炉体的内部移动。

进一步地，所述炉体的内部至少于所述炉体的顶面及所述炉体的至少一侧面设有所述加热区域。

进一步地，所述炉体为一固定式炉体，所述承载装置包括多个容设于所述炉体的内部的支架，多个所述支架能够相互重叠，且每一所述支架上分别设置一所述胚体；所述加热区域设置于所述炉体的内部的顶面与两个侧面；所述隔温装置为包覆于所述加热区域的外侧的隔离体；靠近所述胚体的所述抽气管的一侧边的所述隔离体上设有多个所述缺口部，供所述抽气管穿出所述隔离体的外侧。

进一步地，所述隔温装置包括一水平隔板，所述支架具有一直立架体，所述胚体以设有所述抽气管的一端朝下的方式放置于所述支架上，所述水平隔板靠近所述抽气管的对应位置设有一所述缺口部以供所述抽气管穿过。

本实用新型的有益效果在于，能够于同一个所述炉体内进行封着及抽气程序，同时封着程序完成后，炉体仅需控制工作温度从所述封着温度降低至一抽气温度后便维持在此一抽气温度进行抽气程序，而不需降至常温后再重新升温，因此节省了操作时间，并减少能源消耗。

为使能更进一步了解本实用新型的特征及技术内容，请参阅以下有关本实用新型的详细说明与附图，然而所附图式仅提供参考与说明用，并非用来对本实用新型加以限制者。

附图说明

图1为一常用的真空绝缘玻璃的封着及抽气程序的制造流程示意图。

图2A为一用以制作真空绝缘玻璃的胚体的俯视构造示意图。

图2B为一用以制作真空绝缘玻璃的胚体的剖面构造示意图。

图3A为常用真空绝缘玻璃的封着温度曲线的温度曲线图。

图3B为常用真空绝缘玻璃的抽气温度曲线的温度曲线图。

图4为本实用新型第一实施例的真空绝缘玻璃封着及抽气装置的前视构造示意图。

图4A为本实用新型第一实施例的真空绝缘玻璃封着及抽气装置的局部剖面构造示意图。

图5为本实用新型第一实施例的真空绝缘玻璃封着及抽气装置的侧视构造示意图。

图6为本实用新型第二实施例的真空绝缘玻璃封着及抽气装置的前视构造示意图。

图7为本实用新型第二实施例的真空绝缘玻璃封着及抽气装置的侧视构造示意图。

图8为本实用新型第三实施例的真空绝缘玻璃封着及抽气装置的前视构造示意图。

图9为本实用新型第三实施例的真空绝缘玻璃封着及抽气装置的侧视构造示意图。

图10为本实用新型第四实施例的真空绝缘玻璃封着及抽气装置的前视构造示意图。

图11为本实用新型第五实施例的真空绝缘玻璃封着及抽气装置的前视构造示意图。

图12为本实用新型第五实施例的真空绝缘玻璃封着及抽气装置的侧视构造示意图。

图13为本实用新型的真空绝缘玻璃封着及抽气方法采用的温度曲线图。

【符号说明】

封着炉1

下夹机2

抽气炉3

检测台5

胚体10

玻璃基板11

间隙12

抽气管13

封胶14

炉体20

加热区域21

加热空间22

承载装置30

滚轮组件31

支架32

支架33

直立架34

底架35

倾斜架36

抽气装置40

抽气接头41

连接管42

辅助支架43

隔温装置50

水平隔板51

垂直隔板52

缺口部53

阻挡块54

隔离壳体55

挡板56

狭槽57

开口58

阻隔体59

封着温度曲线6

线段6a、6b、6c

抽气温度曲线7

线段7a、7b、7c

温度曲线8

线段8a、8b、8c、8d、8e

具体实施方式

〔第一实施例〕

请参阅图4、图4A及图5所示，本实用新型提供一种真空绝缘玻璃封着及抽气装置，使用于一真空绝缘玻璃的封着及抽气程序，其中该封着及抽气装置包括：一炉体20、一承载装置30、一抽气装置40及一隔温装置50。

其中，该炉体20为一隧道式的加热炉，该炉体20内部具有至少一加热区域21，于该加热区域21内设有加热器。承载装置30的顶部设有至少一支架32，该支架32上可供如图2A及图2B所示的胚体10放置于其上，通过承载装置30的支架32能够将胚体10定位于炉体20内靠近所述加热区域21的位置，使该胚体10能受该炉体20的加热区域21加热，以达到进行所述封着程序及抽气程序所需的工作温度。同时，所述抽气装置40能够设置在承载装置30上，该抽气装置40具有至少一抽气接头41，抽气接头41能够和胚体10的一抽气管13连接，并通过一连接管42和抽气装置连接，而使得胚体10的间隙12内部的气体分子被抽除而成为真空状态。

所述隔温装置50设置于承载装置30上且邻近于炉体20的加热区域21的位置，该隔温装置50和炉体20的加热区域21的内侧面共同地围绕形成一加热空间22，所述胚体10容纳于该加热空间22内，并且于该加热空间22内进行所述封着及抽气程序。该隔温装置50主要功用一方面在于能够将炉体20的加热区域21产生的热能限定在所述加热空间中，防止热能散失以达到节省能源，同时能够隔离承载装置30、抽气接头41等设备不受炉体20热度影响而损坏的目的。

本实用新型第一实施例中，所述炉体20为一连续的隧道式加热炉，所述承载装置30为一可移动式的承载台，该承载装置30的底部设有滚轮组件31，使得该承载装置30能够在炉体20内部移动前进。该实施例中，所述承载装置30具有多组支架32，以水平方式相互叠合地设置于承载装置30顶面，因此能够将多个胚体10以水平方式且上下间隔的方式设置在承载装置30的顶面。

该实施例中，炉体20的加热区域21配合胚体10放置位置及方向而安排成L形的形状，该加热区域21包括有一设于炉体20的顶部的水平部分以及一邻近于胚体10相对于抽气管13的另一端的外侧的垂直部，因此该加热区域21能够分别从胚体10的上方以及胚体10的一侧面对胚体10加热。

该实施例中，隔温装置50包括有一水平隔板51以及一垂直隔板52。该水平隔板51设置于承载装置30的顶面且介于承载装置30与胚体10的底面之间，并覆盖整个加热区20与支架30之间所有范围。该水平隔板的一侧边邻接于加热区域21的垂直部的内侧面，而另一端延伸到胚体10的底面靠近该抽气管13一端的外侧，垂直隔板52的底端连接于水平隔板51的边缘。该垂直隔板52邻近于胚体10的设有抽气管13的一侧边，同时如图4A及图5所示，该垂直隔板52上和胚体10的所述抽气管13的对应位置设有至少一缺口部53，以供所述抽气管13从缺口部53穿出到垂直隔板52的外侧，且于该缺口部53中能够设置至少一阻挡块54，用以阻挡热气从该缺口部53散出，并影响到抽气管13末端所连接的抽气接头。

所述胚体10安置于承载装置30的支架32上时，抽气管13能够从缺口部53穿出且延伸到垂直隔板52的外侧。当胚体10安置于支架32的上方之后，操作者再将所述阻挡块54置入缺口部53，以完成胚体10设置于承载装置30的程序。此外，承载装置30靠近该抽气管13的一侧边还设有至少一辅助支架43，每一个所述辅助支架43分别具有一邻近于所述抽气管13及抽气接头41的下方的水平支撑板，能够支撑所述抽气接头41以及用以辅助固定抽气管13的固定治具(图中未示)。

当完成将胚体10设置在承载装置30的程序后，操作者再将承载装置30推动进入到炉体20的内部以进行后续的封着及抽气程序。本实用新型的真空绝缘玻璃封着及抽气装置的主要特点在于能够在同一个炉体20内进行封着及抽气的程序，可解决已知技术中封着及抽气程序必须分别在不同的炉体内进行，同时在封着程序与抽气程序转换的过程中必须先降温后再重新升温所造成的时间浪费与能源消耗的问题。

本实用新型的真空绝缘玻璃封着及抽气装置的操作程序大致说明如下：首先将所述胚体10设置于承载装置30上，然后将承载装置30推动进入到炉体20内，使得胚体10移动到炉体20的加热区域中。

当胚体10及承载装置30移动到炉体20内并定位后，通过炉体20的加热区域21控制炉体20内的所述加热空间中的工作温度以进行后续的封着及抽气程序。

请同时参考图13所示，为本实用新型的炉体20在进行封着及抽气程序采用的温度曲线的示意图。其中，当进行封着程序时，炉体20首先以稳定的升温速率升高加热区域21的工作温度到一封着温度。然后维持该封着温度到达一预定时间，使胚体10的玻璃基板11边缘的封胶14和所述玻璃基板11的边缘熔接，使玻璃基板11的内侧的间隙12的边缘形成封闭，以形成一密闭空间。

在此必须说明，在封着程序中所述封着温度为一高于所述封胶14的熔点的温度。该封着温度的选择是依照封胶14的熔点加以决定，其温度必须高于封胶14的熔点以使得封胶14能够和玻璃基板11的边缘熔接。该封着温度随着选用的玻璃基板11的材质以及封胶14的材料的种类而加以改变，一般而言，该封着温度优选为但不限于300℃-500℃范围的温度。

当炉体20维持封着温度达到使封胶14能够完全密合胚体10边缘的间隙的预定时间后，便进行一第一降温程序，在此程序中，炉体20以缓慢速度将工作温度降低到后续抽气程序中所需的一抽气温度后，便将工作温度维持在该抽气温度上，不再继续降温。如图13所示，在温度曲线8中对应该第一降温程序者为图中标示8c的线段。

在此必须说明，所述抽气温度为一低于封胶14的熔点的温度，该抽气温度依照所选用的封胶14的材质以及抽气设备抽真空所需的最适温度而决定，一般而言，该抽气温度范围优选但不限于180℃至450℃范围内，而一般较常使用的温度约为200℃-350℃的范围内的温度。

当炉体20控制工作温度到达所述抽气温度后，所述封胶14凝固之后，便可进行抽气程序。在抽气程序中，首先操作者将抽气装置40的抽气接头41连接于抽气管13的末端，然后启动抽气装置40通过抽气管13将胚体10的间隙12内部的气体分子抽离，使该间隙12形成真空状态。

如图13所示，在抽气程序中，所对应的温度曲线线段为图中标示8d的线段，在抽气装置持续抽气的过程中，炉体20控制工作温度在所述抽气温度上，以使得抽气装置40能够在抽气温度下对胚体10进行抽气的动作。

在抽气程序当中，由于本实用新型具有隔温装置50，能够使得抽气接头41被隔离于炉体20的加热区域21之外，因此使得抽气接头41不会受热影响而损坏。

当抽气程序完成后，紧接着进行一第二降温程序，在第二降温程序中，炉体20以稳定降温速率，控制工作温度从抽气温度降低到常温状态(如图13中的线段8e所示)。当降温到常温状态后，紧接着进行一封管程序，利用加热方式将抽气管13的局部位置熔化形成密闭状态，以使得外界空气无法通过抽气管13进入到胚体10的内部的间隙中，然后再将抽气接头41取下。

当封管完成并断管后，便可进行一出炉程序，将承载装置30连同封管完成的胚体10移出炉体20的外侧，然后将胚体10从承载装置30的支架32取下，然后再进行下夹等后续处理。经由上述处理程序，所述胚体10的内部间隙12成为高度真空状态，因此使该胚体成为一真空绝缘玻璃成品。

在此必须说明，第一实施例中该炉体20为一连续的隧道式炉体，该炉体20的长度能够容纳多部承载装置30于其内部沿着一预定路径移动，同时通过承载装置30将胚体移动到炉体20内不同区段位置，并且在炉体20内部各个不同区段位置内分别控制在不同的工作温度，使得所述胚体10随着承载装置30移动到炉体内部不同区段位置时，能够在不同的工作温度下进行所述的封着、第一降温、抽气及第二降温等程序。

〔第二实施例〕

如图6及图7所示，为本实用新型第二实施例，本实用新型第二实施例的真空封着及抽气装置的形式和第一实施例相同，均为采用连续式的隧道式炉体。该第二实施例采用的基本构造原理和第一实施例相近，其不同之处如下所述。

首先，第一实施例的承载装置30顶面的支架32为一单层的支架，亦即每一个承载装置30的顶面仅放置一层的胚体10。第二实施例采用的炉体20的加热区域21是设置在炉体20的顶面，而其采用的隔温装置50则包括一水平隔板51以及设置于底部隔板两侧的垂直隔板52。该水平隔板51设于胚体10和承载装置30的顶面之间，且水平隔板51的面积大于胚体10的面积，使得水平隔板51两侧的垂直隔板52能够遮蔽于胚体10的两个侧边。同时该隔温装置50于靠近胚体10的抽气管13的一侧边的垂直隔板52上同样设置有所述缺口部53及阻挡块54，以供胚体10的抽气管13穿出到垂直隔板52的外侧。

隔温装置50的两个垂直隔板52的顶面邻接于炉体20的加热区域21两侧的底面，因此通过隔温装置50的两个垂直隔板52及水平隔板51能够和加热区域21的底面相互配合以形成一加热空间。所述胚体10容纳于该加热空间中进行封着、抽气等程序。

该实施例相较于第一实施例，其主要特点在于炉体20内的加热区域21仅需设置于炉体20的顶面，且该加热区域21的面积涵盖整个胚体10的面积，因此使得该胚体10受加热区域21加热的均匀度高于第一实施例的加热区域21的安排。

〔第三实施例〕

如图8至图9所示，本实用新型第三实施例的真空封着及抽气装置的形式和第一实施例相同，均为采用连续式的隧道式炉体20。该实施例主要特点在于其采用的隔温装置50中，具有一水平隔板51，该水平隔板51设于胚体10和承载装置30的顶面之间，且水平隔板51的面积大于胚体10的面积；以及一隔离壳体55，设置在水平隔板51靠近胚体10的抽气管13的一侧，且盖合于所述抽气管13末端的抽气接头41的外侧。该隔离壳体55靠近胚体10一侧设有一挡板56，挡板56上设有供抽气管13穿设的狭槽57，所述抽气管13末端从该狭槽57穿入到隔离壳体55的内侧。隔离壳体55的内部形成一容置空间，所述抽气管13末端及抽气接头41容置于该隔离壳体55内部的容置空间中，以保护抽气接头41不受炉体20热度影响。同时隔离壳体55底部位置设有一开口58，供抽气装置40的连接管42从该开口58穿入以连接抽气接头41。

该实施中，由于该隔离壳体55能够完全地将抽气装置的抽气接头41及连接管42和炉体20的加热区域21隔离开来，因此使得炉体20的加热区域21能够安排为同时设置在炉体20内部空间的顶面以及两个侧面，因此使得炉体20的加热区域21同时从胚体10的顶面与两个侧面同时进行加热，因此使得胚体10的受热更为均匀。同时由于隔离壳体55的隔离作用，使得炉体20的加热区域21能够完全地包覆在胚体10的顶面与两个侧边，因此使得炉体20的加热区域21的散温空间减少，而能够节省能源的消耗。

〔第四实施例〕

如图10所示，本实用新型第四实施例采用的炉体20为一固定式的加热炉，该炉体20的加热区域21安排于炉体20内侧的顶面以及两个侧面，而该实施例采用的承载装置30为多个固定设置于炉体20内侧的多个支架32，多个所述支架32能够相互重叠，且每一支架32上分别设置一胚体10，因此能够将多个胚体10以水平重叠方式设置于炉体20的内部。

该实施例采用的隔温装置50包覆于炉体的外侧表面的一阻隔体59，且阻隔体59靠近胚体10的抽气管13的一侧边设有多个缺口部53，用以供胚体10的抽气管13穿出到阻隔体59外侧。该实施例的抽气装置40设置于炉体20及阻隔体59的外侧，该抽气装置40具有多个抽气接头41及连接管42，用以和各个胚体10的抽气管13连接，以抽取胚体10内部的气体分子。

该实施例的真空绝缘玻璃封着及抽气装置虽然采用固定式炉体，无法采用连续式的生产模式，但此方式的特点为设备初期建置成本最低。

〔第五实施例〕

如图11及图12所示，本实用新型第五实施例提出一种直立式的真空绝缘玻璃封着及抽气装置，其中包括：一炉体20、一承载装置30、一抽气装置40及一隔温装置50。

该实施例主要特点，在于承载装置30的顶面具有一直立式的支架33，如图12所示，该支架33具有一垂直的直立架34及一设于直立架34底部的底架35，该直立架34和底架35之间还进一步设有多个倾斜架36，所述胚体10是以底端抵靠于底架35上并且背面倚靠于倾斜架36的方式设置在该支架33上，因此使得各该胚体10能够以接近直立的方式设置在该支架33上。

同时，如图11所示，该施例中，炉体20的加热区域21同时涵盖胚体10的顶端及左右两侧，而所述隔温装置50则为一水平地设置于支架33下方的水平隔板51。

该实施例中，胚体10是以设有抽气管13的一侧朝下的方向放置在支架33上，同时水平隔板51位于靠近抽气管13的一侧设有一缺口部53供抽气管13穿过。因此，如图11及图12所示，该抽气管13从水平隔板51的上方穿到水平隔板51的下方，抽气装置40的抽气接头41从水平隔板51的下方伸出。

如图12所示，该实施例中，炉体20为一连续式的隧道式炉体，同时承载装置30底部设有滚轮组件31，因此能够以连续方式通过炉体20。该实施例由于胚体10采接近直立方式设置在承载装置30上，因此能够减少承载装置30的长度，而达到节省空间并且可于炉体20内同时容纳更多组承载装置30及胚体10，以达到提高生产效率的目的。

〔实施例的可能效果〕

综上所述，本实用新型的有益效果在于能够将已知真空绝缘玻璃制造流程中的封着及抽气程序整合于同一炉体内进行，且在封着程序转换到抽气程序的过程中，能够在炉体20内部直接将工作温度从封着温度降低到抽气温度后直接进行抽气程序，而不需如同已知真空绝缘玻璃制造流程中，必须先在封着炉内降温到常温之后，再将胚体移动到抽气炉内并重新升温到抽气温度，因此采用本实用新型的真空绝缘玻璃封着及抽气装置的制造流程和已知技术相较，其制造流程中不需要降温后再重新升温，因此使得制造流程耗费时间缩短，同时也避免了重复升温造成能源的消耗，因此使得本实用新型能够有效提高生产效率，并降低成本。

以上所述仅为本实用新型的优选可行实施例，非因此局限本实用新型的专利范围，故举凡运用本实用新型说明书及图式内容所做的等效技术变化，皆包含于本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种真空绝缘玻璃封着及抽气装置，所述真空绝缘玻璃封着及抽气装置用以对一制造所述真空绝缘玻璃的胚体进行封着及抽气程序，所述胚体包括两个相互间隔的玻璃基板、一形成于两个所述玻璃基板之间的间隙、涂布于两个所述玻璃基板的边缘位置的所述间隙中的封胶及一连通所述间隙的抽气管，其特征在于，所述真空绝缘玻璃封着及抽气装置包括：

一炉体，所述炉体具有至少一加热区域；

一承载装置，所述承载装置具有至少一支架，所述胚体承放于所述支架上，并通过所述支架将所述胚体定位于邻近所述加热区域的位置上；

一隔温装置，所述隔温装置设置于与所述加热区域邻近的位置，所述隔温装置和所述加热区域共同围绕形成一加热空间；

一抽气装置，所述抽气装置具有至少一抽气接头，所述抽气接头与所述胚体的所述抽气管连接；

其中，所述胚体容置于所述隔温装置与所述加热区域所围绕成的所述加热空间之间，所述隔温装置邻近所述抽气管的一侧设有至少一缺口部，所述抽气管从所述缺口部穿出于所述隔温装置的外侧，所述抽气接头从所述隔温装置的外侧连接于所述抽气管的末端。

2.根据权利要求1所述的真空绝缘玻璃封着及抽气装置，其特征在于，所述加热区域至少设置于所述炉体的内部的顶面，所述隔温装置至少具有一水平隔板，所述水平隔板与所述炉体的内部的顶面的所述加热区域相互间隔，且所述水平隔板位于所述胚体的下方与所述承载装置之间。

3.根据权利要求2所述的真空绝缘玻璃封着及抽气装置，其特征在于，所述隔温装置进一步包括一靠近所述胚体的设有所述抽气管的一侧边的外侧的垂直隔板，所述垂直隔板的一端连接于所述水平隔板，所述垂直隔板的另一端延伸到接近所述炉体的顶部的底面的位置，所述缺口部设置于所述垂直隔板上，使所述抽气管穿出到所述垂直隔板的外侧。

4.根据权利要求3所述的真空绝缘玻璃封着及抽气装置，其特征在于，所述缺口部内设有至少一阻挡块，以阻挡所述加热区域产生热气而通过所述缺口部。

5.根据权利要求2所述的真空绝缘玻璃封着及抽气装置，其特征在于，所述隔温装置进一步包括一隔离壳体，所述隔离壳体设置在所述水平隔板靠近所述抽气管的一侧，且所述隔离壳体盖合于所述抽气管的末端连接的所述抽气接头的外侧。

6.根据权利要求5所述的真空绝缘玻璃封着及抽气装置，其特征在于，所述隔离壳体靠近所述胚体的一侧设有一挡板，所述挡板上设有至少一供所述抽气管穿设的狭槽，所述抽气管的末端从所述狭槽穿入到所述隔离壳体的内侧。

7.根据权利要求1所述的真空绝缘玻璃封着及抽气装置，其特征在于，所述炉体为一隧道式炉体，所述承载装置的底面设有多个滚轮组件，多个所述滚轮组件使所述承载装置能于所述炉体的内部移动。

8.根据权利要求7所述的真空绝缘玻璃封着及抽气装置，其特征在于，所述炉体的内部至少于所述炉体的顶面及所述炉体的至少一侧面设有所述加热区域。

9.根据权利要求1所述的真空绝缘玻璃封着及抽气装置，其特征在于，所述炉体为一固定式炉体，所述承载装置包括多个容设于所述炉体的内部的支架，多个所述支架能够相互重叠，且每一所述支架上分别设置一所述胚体；所述加热区域设置于所述炉体的内部的顶面与两个侧面；所述隔温装置为包覆于所述加热区域的外侧的隔离体；靠近所述胚体的所述抽气管的一侧边的所述隔离体上设有多个所述缺口部，供所述抽气管穿出所述隔离体的外侧。

10.根据权利要求1所述的真空绝缘玻璃封着及抽气装置，其特征在于，所述隔温装置包括一水平隔板，所述支架具有一直立架体，所述胚体以设有所述抽气管的一端朝下的方式放置于所述支架上，所述水平隔板靠近所述抽气管的对应位置设有一所述缺口部以供所述抽气管穿过。