TWI782182B - 薄片狀鈦酸及其製造方法以及其用途 - Google Patents

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Abstract

本發明係提供一種可將光亮感強，且有陰影感之絲滑感賦予在塗膜，同時顯示高耐候性之薄片狀鈦酸及至少便宜且適合工業生產之其製造方法。 本發明為一種薄片狀鈦酸，其係包含鹼性有機化合物，其鹼性官能基含量為2.4%以下，作為塗膜時之變角測色值ΔL* 為150以上。一種薄片狀鈦酸之製造方法，其係包含將於層間及/或表面具有之鹼性有機化合物的薄片狀鈦酸進行分級，將在體積粒度分布之(D90-D10)/D50定為1.5以下之步驟。

Description

薄片狀鈦酸及其製造方法以及其用途
本發明係關於薄片狀鈦酸及其製造方法以及其用途，詳細而言，係關於包含該薄片狀鈦酸之光亮性顏料、分散液及樹脂組成物。
作為對物品的表面賦予設計性者，已知有包含光亮性顏料之光亮性塗膜。以往，於天然雲母、合成雲母、鱗片狀氧化鋁等之鱗片狀基材的表面，設置氧化鈦層之光亮性顏料於多數的領域使用。此等之以往的光亮性顏料係光亮感(所謂光亮感係指金屬色調的亮度)強，且具有粒子感(所謂粒子感係指粒子分別以單獨作為閃閃發光的方式所看到之設計)者，作為對塗膜賦予珍珠光澤之顏料使用。
於近年來，作為具有更高級感之設計，提案有給予較珍珠光澤更抑制粒子感之如絲般有深沉之平靜的緻密的亮度之緻密感(所謂緻密感，係指如絹般之無接縫的光滑之設計)，亦即顯示絲滑感之設計。作為可賦予如此之絲滑感之光亮性顏料，已知有薄片狀鈦酸。
例如，在專利文獻1，揭示有一種光亮性顏料，其係將層狀鈦酸鹽以酸進行處理，其次，使鹼性之有機化合物進行作用，膨潤或剝離層間之薄片狀鈦酸，且其薄片狀鈦酸的平均長徑為5～30μm，平均厚度為0.5～300nm。
又，本申請人亦在專利文獻2，提案有將薄片狀鈦酸作為光亮性顏料使用之具有柔軟白銀色的金屬調光澤，光滑且質感高色調之塗膜。具體而言，記載藉由以比較高的溫度燒成原料混合物，得到鈦酸金屬鹽，將該鈦酸金屬鹽以酸進行處理，其次，使鹼性之有機化合物進行作用，剝離層間，製造薄片面的平均長徑較35μm更大，且至少於表面具有鹼性之有機化合物的薄片狀鈦酸。
在專利文獻3，揭示一種對硬塗膜的形成有用之薄片狀鈦酸懸濁液。於本文獻，記載將層狀鈦酸金屬鹽以酸等進行處理，其次，使具有層間膨潤作用之鹼性化合物進行作用，剝離層間後，將液之pH調整在6～9的範圍。
在專利文獻4，揭示有透明性優異之鈦酸奈米片的分散液。於本文獻，記載使含有胺類之鈦酸奈米片分散液與陽離子交換樹脂進行接觸來製造。 [先前技術文獻] [專利文獻]
[專利文獻1]日本特開2006-257179號公報 [專利文獻2]日本特開2013-184883號公報 [專利文獻3]日本特開2006-206841號公報 [專利文獻4]日本特開2008-247712號公報
[發明欲解決之課題]
惟，近年來，探求具有目前為止所沒有之獨特設計感的塗膜，正尋求可將此實現之光亮性顏料。具體而言，正尋求一種顏料，其係可賦予具有光亮感強，而且有陰影感之絲滑感(亦即，粒子感低，緻密感高者)之塗膜，即使成為塗膜亦可顯示高耐候性之光亮性顏料，於工業生產等之點可供於實用。
本申請人改良前述之本申請人的技術，使鹼性有機化合物進行作用，促進層狀鈦酸的剝離，製造將厚度定為一定範圍之薄片狀鈦酸時，確認可將光亮感強且有陰影感之絲滑感賦予在塗膜。另一方面，亦確認產生塗膜的耐候性顯著降低的問題。
於專利文獻1，記載有藉由將層間所殘存之鹼性有機化合物以銫離子取代而使其減低，可抑制塗膜的變色。然而，銫化合物為高價，故難說適合在工業生產。又，雖記載平均長徑或平均厚度，但並無關於粒度分布之記載，亦無關於調整粒度分布之方法的揭示。針對粒度分布對塗膜之耐候性或設計感所給予的影響亦未有任何披露。
於專利文獻2，藉由將鹼性有機化合物的使用量定為少量，減少層狀鈦酸的剝離，比較性增厚薄片狀鈦酸，而得到可對塗膜賦予柔軟之白銀色的金屬調光澤之薄片狀鈦酸。此技術已意向與本案作為目的之光亮性顏料不同的色調，陰影感或光亮感低。又，殘存之鹼性有機化合物量為一定以上，耐候性不夠充分，於屋外長期間使用時，觀察到塗膜的黃變。
於專利文獻3，記載藉由以酸中和將薄片狀鈦酸懸濁液之pH定為6～9以內，可提昇鈦酸膜的耐光性，可抑制變色。然而，此技術係關於透明性等優異之硬塗膜者，正尋求不會賦予光亮性。又，該方法於包含如顯示光亮性般之比較厚的薄片狀鈦酸之光亮性塗膜，未觀察到提升充分之耐候性的效果。
於專利文獻4，記載藉由使含有胺類之鈦酸奈米片分散液與陽離子交換樹脂進行接觸，可減低成為樹脂等之變色原因的胺類。然而，此技術亦為關於藉由透明性等優異之鈦酸奈米片的機能性膜者，與光亮性塗膜基本上所要求之機能不同。又，該方法於包含如顯示光亮性般之比較厚的薄片狀鈦酸之光亮性塗膜，未觀察到提升充分之耐候性的效果。 [用以解決課題之手段]
本發明者鑑於如上述之以往技術的問題點進行努力研究。而且發現藉由將鹼性官能基的量定為特定的範圍，摻合在塗膜時，定為變角測色值顯示特定範圍之薄片狀鈦酸，及/或將粒度分布定為特定的範圍，可解決上述課題，而完成本發明。
亦即，本發明係包含下述之發明。 (1)　一種薄片狀鈦酸，其係包含鹼性有機化合物， 其鹼性官能基含量為2.4%以下， 作為塗膜時之變角測色值ΔL* 1 為150以上。 (2)　一種薄片狀鈦酸，其係包含鹼性有機化合物， 其鹼性官能基含量為2.4%以下， 作為塗膜時之變角測色值ΔL* 2 為60以上。 (3)　一種薄片狀鈦酸，其係在以雷射繞射/散射法測定之體積粒度分布，將累積10%粒子徑以D10表示，將中位徑以D50表示，將累積90%粒子徑以D90表示時，(D90-D10)/D50為1.5以下。 (4)　一種薄片狀鈦酸之製造方法，其係包含將於層間及/或表面具有之鹼性有機化合物的薄片狀鈦酸進行分級，將在體積粒度分布之(D90-D10)/D50定為1.5以下之步驟。 (5)　一種薄片狀鈦酸之製造方法，其係包含在體積粒度分布，將(D90-D10)/D50為1.5以下之層狀鈦酸之層間以鹼性有機化合物剝離之步驟。 (6)　一種薄片狀鈦酸之製造方法，其係包含在體積粒度分布，使(D90-D10)/D50為1.5以下之鈦酸金屬鹽與酸性化合物進行接觸，而得到層狀鈦酸之步驟、與 將前述層狀鈦酸之層間以鹼性有機化合物剝離之步驟。 (7)　如(4)～(6)中任一項所記載之薄片狀鈦酸之製造方法，其係進一步包含於層間及/或表面，使包含鹼性有機化合物之薄片狀鈦酸存在於pH為6以上且未滿10之水系媒液下之步驟。 (8)　一種光亮性顏料，其係包含如(1)～(3)中任一項所記載之薄片狀鈦酸。 (9)　一種分散液，其係至少包含如(1)～(3)中任一項所記載之薄片狀鈦酸與分散媒。 (10)　一種樹脂組成物，其係至少包含如(1)～(3)中任一項所記載之薄片狀鈦酸與樹脂。 (11)　一種塗料組成物，其係至少包含如(1)～(3)中任一項所記載之薄片狀鈦酸與樹脂。 (12)　一種塑料樹脂組成物，其係至少包含如(1)～(3)中任一項所記載之薄片狀鈦酸與塑料樹脂。 (13)　一種油墨組成物，其係至少包含如(1)～(3)中任一項所記載之薄片狀鈦酸與樹脂與溶媒。 [發明效果]
根據本發明，可提供一種可將光亮感強，且有陰影感之絲滑感賦予在塗膜，同時顯示高耐候性之薄片狀鈦酸及便宜且適合工業生產之其製造方法。又，可進一步將提高緻密感減低粒子感之更高之絲滑感賦予在塗膜。據此，本發明之薄片狀鈦酸適合作為光亮性顏料，可摻合在塗料組成物、油墨組成物、塑料樹脂組成物等使用。藉此，可將具有以往所沒有之獨特設計感之物品供於實用。
本發明為一種薄片狀鈦酸，其係包含鹼性有機化合物，鹼性官能基含量為2.4%以下，作為塗膜時之變角測色值ΔL* 1 為150以上。或為一種薄片狀鈦酸，其係鹼性官能基含量為2.4%以下，作為塗膜時之變角測色值ΔL* 2 為60以上。 如此，本發明之薄片狀鈦酸之「鈦酸」，作為組成物，係除了由Ti與O與H原子所構成之一般被稱為「鈦酸」者之外，進一步包含鹼性有機化合物之鈦酸(亦即「鈦酸組成物」)。因此，本發明之薄片狀鈦酸，為了與由Ti與O與H原子所構成之一般的「鈦酸」組成上進行區別，亦可稱為「薄片狀鈦酸組成物」。 又，本發明之薄片狀鈦酸(薄片狀鈦酸組成物)的形態，若可達成本發明之目的即可，其粒子，例如可列舉作為粉末的形態、作為溶液的形態(具體而言，將本發明之薄片狀鈦酸作為粒子分散在分散媒中之分散液(亦即被稱為「分散體」的形態))、作為塊狀的形態等。
鈦酸雖已知為具有各種之結晶構造者，但適合使用具有層狀之結晶構造的鈦酸。
具有層狀之結晶構造的鈦酸中亦存在各種的結晶構造。其結晶形與結晶學上之A型(銳鈦型)或R型(金紅石型)之氧化鈦為不同者。作為具有層狀之結晶構造的鈦酸，例如可使用稜共有TiO6 八面體，作出往a軸及c軸方向2次元擴散之薄片，於其間包含陽離子之經層合之構造的具有纖鐵礦構造之具有層狀之結晶構造的鈦酸。結晶構造可藉由粉末X光繞射確認。
在本發明，所謂「薄片狀」，係指關於鈦酸粒子的形狀，包含被稱為板狀、片狀、薄片狀、鱗片狀者之概念，係相對於厚度之寬度及長度的比具有比較大之形狀者。
本發明之薄片狀鈦酸係包含鹼性有機化合物，將其鹼性有機化合物所具有之鹼性官能基的含量用下述式算出之值為2.4%以下。將具有層狀之結晶構造的鈦酸之層間以鹼性有機化合物進行膨潤及/或剝離所得之薄片狀鈦酸，係於表面與層間之兩方包含鹼性有機化合物。存在於此鹼性有機化合物之鹼性官能基對於鈦-氧單元進行任何之作用，被認為是包含薄片狀鈦酸之塗膜的耐候性降低之一因。藉由源自鹼性有機化合物之鹼性官能基含量定為2.4%以下，可減低包含薄片狀鈦酸之塗膜的耐候性的降低。其含量較佳為成為2.1%以下，更佳為成為2.0%以下，再更佳為成為1.7%以下，又再更佳為成為1.3%以下。鹼性官能基含量之下限值並未特別限制，雖越少越好，但通常包含源自0.01%以上之鹼性有機化合物的鹼性官能基。鹼性官能基的含量，將藉由CHN分析所測定之碳量(質量%)為本由以下之計算式求出。 鹼性官能基含量(%)=(鹼性有機化合物每1分子之鹼性官能基之數)×(碳量(質量%))/{(碳之原子量×化合物每1個之碳數)/(TiO2 之式量)} (式中，定為碳之原子量=12.0、TiO2 之式量=79.9。鹼性有機化合物為高分子時，將構成其之單體視為1分子，決定碳之數與鹼性官能基之數而算出)。
作為鹼性有機化合物，例如可列舉(1)氫氧化4級銨化合物(氫氧化四甲基銨、氫氧化四乙基銨、氫氧化四丙基銨、氫氧化四丁基銨等)、(2)烷基胺化合物(丙基胺、二乙基胺等)、(3)烷醇胺化合物(乙醇胺、胺基甲基丙醇等)等。
本發明之薄片狀鈦酸在以下述條件製作之塗膜，以下述條件測定之變角測色值ΔL* 1 為150以上。所謂變角測色值ΔL* 1 ，係指將對於塗膜面之法線方向定為0°時，對於入射光(-45°)之亮點之L* 值得最大值(受光角40°之L* 值與受光角50°之L* 值當中較大者之值)與陰影(受光角-65°)之L* 值之差。ΔL* 1 已反映以目視之陰影感，ΔL* 1 越大塗膜之陰影感亦越感覺強烈。變角測色值ΔL* 1 較佳為160以上，更佳為170以上。ΔL* 1 之上限值雖並未特別限制，但為200以下則足夠。
塗膜之變角測色值ΔL* 1 係如以下般進行求出。首先，製作包含薄片狀鈦酸之塗料。如表1之組成，藉由秤量樹脂、添加劑及溶媒，以油漆攪拌器分散5分鐘，製作丙烯酸矽樹脂摻合物。將顏料1.25g、丙烯酸矽樹脂摻合物11.9g、純水9.40g放入玻璃容器，以油漆攪拌器混合5分鐘，製作塗料。藉由將經如此進行製作之塗料以3密耳之刮刀塗佈在PET薄膜上，再以60℃強制乾燥30分鐘，來製作塗膜。於經如此進行製作之塗膜，將黑白圖表紙之黑色背景面向背面，使用變角分光測色系統(村上色彩研究所股份有限公司製、GCMS-3型)從-45°照射入射光，測定亮點(受光角40°及50°)及陰影(受光角-65°)之L* 值。從亮點之L* 值的最大值減去陰影之L* 值，定為塗膜之變角測色值ΔL* 1 。
本發明之薄片狀鈦酸在以與上述不同之下述條件製作的塗膜，以與上述不同之下述條件測定之變角測色值ΔL* 2 為60以上。所謂變角測色值ΔL* 2 ，係指將對於塗膜面之法線方向定為0°時，對於入射光(-45°)之亮點之L* 值(受光角30°)與陰影(受光角-65°)之L* 值的差。ΔL* 2 亦又與上述ΔL* 1 相同已反映以目視之陰影感，ΔL* 2 越大塗膜之陰影感亦越感覺強烈。變角測色值ΔL* 2 較佳為65以上，更佳為70以上。ΔL* 2 之上限值雖並未特別限制，但為90以下則足夠。
塗膜之變角測色值ΔL* 2 係如以下般進行求出。首先，製作包含薄片狀鈦酸之塗料。如表1之組成，藉由秤量樹脂、添加劑及溶媒，以油漆攪拌器分散5分鐘，製作丙烯酸矽樹脂摻合物。將顏料5.0g、丙烯酸矽樹脂摻合物11.9g放入玻璃容器，以油漆攪拌器混合5分鐘後，以塗料黏度成為200mPa･s的方式加入純水，製作塗料。藉由將經如此進行製作之塗料以噴槍塗佈在PET薄膜上，再以60℃強制乾燥30分鐘，來製作膜厚10μm之塗膜。於經如此進行製作之塗膜，將黑白圖表紙之白色背景面向背面，使用多角度測色計(Biggardner公司製、BYK-mac i)將光源從-45°之方向照射，測定亮點(受光角30°)及陰影(受光角-65°)之L* 值。從亮點之L* 減去陰影之L* ，定為塗膜之變角測色值ΔL* 2 。
至某種程度的厚度為止，薄片狀鈦酸的厚度越薄，ΔL* 1 (或ΔL* 2 )之值越增大，亦即陰影感增強。另一方面，薄片狀鈦酸的厚度過薄時，ΔL* 1 (或ΔL* 2 )之值越小，亦即陰影感開始降低。得到以ΔL* 1 (或ΔL* 2 )成為前述範圍般之充分的厚度之薄的薄片狀鈦酸時，變成於其製造時大量使用剝離劑之鹼性有機化合物，殘存量(鹼性官能基含量)易增多，作為結果，耐候性易降低。本發明之薄片狀鈦酸藉由將ΔL* 1 (或ΔL* 2 )與鹼性有機官能基含量分別定為特定的範圍，可對塗膜賦予強烈陰影感同時賦予高耐候性。
薄片狀鈦酸之平均厚度較佳為成為0.05～0.4μm的範圍，更佳為成為0.05～0.3μm的範圍。平均厚度係製作包含薄片狀鈦酸之塗膜，將其塗膜以切片機切斷，將其剖面藉由電子顯微鏡觀察，測定隨機選擇之50個以上粒子的厚度，將測定值進行平均求出。
本發明之薄片狀鈦酸，係在以雷射繞射/散射法測定之體積粒度分布，將累積10%粒子徑定為D10，將中位徑定為D50表示，將累積90%粒子徑定為D90表示，分別從體積粒度分布求出，以計算式(D90-D10)/D50算出之值作為指標。藉由雷射繞射/散射法之體積粒度分布的測定，係將本發明之薄片狀鈦酸藉由測定作為粒子(薄片狀鈦酸粒子)分散在分散媒之分散液的濕式法進行。上述之計算式係表示薄片狀鈦酸之粒度分布的銳度之指標，此值小時，表示粒度分布良好，大時表示粒度分布寬闊。以此計算式(D90-D10)/D50算出之值為1.5以下較佳。粗大粒子由於縱向方向與厚度方向之長度的比(寬高比)大，雖具有提高光亮感之作用，同時粒子感亦增強，緻密感亦降低。據此，減少粗大粒子的存在比率時，雖成為粒子感之縮小且緻密感高之塗膜，但光亮感･陰影感惡化。於此，微細粒子的存在比率亦配合減低時，低粒子感･高緻密感可直接維持提高光亮感･陰影感，此外亦提高耐候性。(D90-D10)/D50特佳為1.2以下。藉由薄片狀鈦酸之雷射繞射/散射法之粒度分布的測定，使用雷射繞射/散射式粒子徑分布測定裝置(堀場製作所股份有限公司製、LA-950)，設定在折射率2.50來進行。
具體之粒度於(D90-D10)/D50不會比1.5更大的範圍，總合性考量成為必要之塗膜的設計感或耐候性的水準等決定即可。例如D10較佳為9μm以上。如上述，若D10為9μm以上，則未滿9μm之微細粒子的存在比率未滿10%時，可充分降低，可抑制光亮感、陰影感的降低、耐候性的降低。D10更佳為10μm以上。D90較佳為65μm以下。如上述，若D90為65μm以下，則較65μm更大之粗大粒子的存在比率未滿10%時，可充分降低，可抑制塗膜之粒子感的表現。D90更佳為55μm以下。尤其是以D99(累積99%粒子徑)為110μm以下較佳，更佳為90μm以下，再更佳為80μm以下。若D99為110μm以下，則較110μm更大之粗大粒子的存在比率未滿1%時，可降低，若D99為90μm以下，較90μm更大之粗大粒子的存在比率未滿1%可充分降低，與D90相同可抑制塗膜之粒子感的表現。D50較佳為10～40μm的範圍，更佳為10～30μm的範圍。
本發明之薄片狀鈦酸可包含氮元素。其含量可成為2～5質量%。氮的含量可藉由CHN分析求出。
本發明之薄片狀鈦酸可包含鹼金屬(鋰、鈉、鉀、銣、銫)，可不包含。與專利文獻1相同，可包含20質量%左右之鹼金屬。本發明之薄片狀鈦酸係其鹼金屬含量的合計相對於薄片狀鈦酸，即使為5質量%以下亦得到充分之耐候性，可成為1質量%以下。尤其是可將銫的含量定為0.01質量%以下。鹼金屬的含量可藉由螢光X光分析確認，作為M2 O/TiO2 (M為鹼金屬)定為經計算之數值。
其次，在說明本發明之薄片狀鈦酸之製造方法時，完整說明薄片狀鈦酸之製造方法全體。
首先，製造鈦酸金屬鹽。鈦酸金屬鹽係藉由使用金屬氧化物或藉由加熱分解成金屬氧化物之化合物、與氧化鈦或藉由加熱產生氧化鈦之化合物作為出發原料，混合此等出發原料並進行燒成獲得。然後，如有必要可進行解碎。又，為了得到均一且單相之鈦酸金屬鹽，較佳為充分進行前述混合，以將原料粉末以自動研砵等進行磨碎混合較佳。
鈦酸金屬鹽較佳為如以下進行所製造之鈦酸混合鹼金屬鹽。亦即，將鹼金屬氧化物M2 O及M’2 O(M、M’為分別相異之鹼金屬)或藉由加熱分解成各個M2 O及M’2 O之各化合物、與二氧化鈦或藉由加熱產生二氧化鈦之化合物，較佳為以M/M’/Ti之莫耳比從3/1/5至3/1/11之比例混合並進行燒成來製造。
作為鹼金屬氧化物，可使用鋰、鈉、鉀、銣、銫之氧化物當中之至少1種。又，作為藉由加熱分解成鹼金屬氧化物之化合物，可使用鹼金屬之碳酸鹽、氫氧化物、硝酸鹽、硫酸鹽等。其中，較佳為碳酸鹽、氫氧化物。又，作為藉由加熱產生氧化鈦之化合物，可列舉偏鈦酸、鄰鈦酸等之含氫氧化鈦、鈦醇氧化合物等之有機鈦化合物。其中，較佳為含氫氧化鈦。
於上述所得之鈦酸混合鹼金屬鹽，較佳為主體骨架中之Ti4+ 席的一部分，以與層間之鹼金屬不同之鹼金屬離子取代之組成式Mx [M’x/3 Ti2-x/3 ]O4 (式中之M、M’為分別不同之鹼金屬，x為0.50～1.0)表示之具有斜方晶之層狀構造(纖鐵礦型之結晶構造)的化合物。組成式中之x可藉由使出發原料之混合比變化來控制。
前述燒成溫度雖因鈦酸金屬鹽的種類而不同，但大致成為1050～1200℃即可。在本發明，較佳為定為(鈦酸金屬鹽之熔點-150℃)～未滿鈦酸金屬鹽熔點的溫度。將燒成溫度定為此範圍時，促進鈦酸金屬鹽之粒成長，可提高於分級步驟之收率。尤其是最終具有中位徑為10～40μm(較佳為10～30μm)的範圍之粒子徑(雷射繞射/散射法)的薄片狀鈦酸輕易以高收率獲得。例如，為M=K、M’=Li之鈦酸混合鹼金屬鹽時，較佳為燒成溫度定為1050～1200℃。代表性組成，亦即為M=K、M’=Li且為x=0.8時，更佳為1050～1200℃，再更佳為1100～1180℃。其他燒成條件，例如昇降溫速度、燒成時間、燒成環境等並未特別限制，適當設定即可。又，可採用燒成時添加助焊劑之所謂助焊劑法。該情況下，可降低燒成溫度，可定為800～1200℃。作為助焊劑，例如可列舉氯化鈉。
其次，使於前述步驟所得之鈦酸金屬鹽與酸性化合物進行接觸，製造具有層狀之結晶構造的鈦酸化合物(以下有時亦記載為「層狀鈦酸」)。酸性化合物較佳為成為酸水溶液。具體而言，例如可列舉藉由將鈦酸金屬鹽懸濁在水溶媒後，添加酸水溶液，萃取金屬離子(離子交換鈦酸金屬鹽中之金屬離子、與酸中之陽離子)，生成層狀鈦酸之方法。
作為酸水溶液，可列舉無機酸、有機酸之水溶液，並未特別限制。作為無機酸，可列舉鹽酸、硫酸等。作為有機酸，可列舉乙酸、草酸等。濃度可任意調整。為從0.5規定至6規定時，較佳為反應所需要的時間為適當，更佳為從1規定至3規定。
鈦酸金屬鹽中較佳為使用前述之鈦酸混合鹼金屬鹽。此鈦酸混合鹼金屬鹽中之M與M’所示之鹼金屬離子由於有活性，引起與其他陽離子之交換反應或因有機物的嵌入導致之插入。因此，與酸性化合物接觸時，層間(M)及主體骨架中(M’)之鹼金屬離子以短時間與其他陽離子交換，進行工業性生產時，可效率良好地以低生產成本得到層狀鈦酸。作為M及M’之組合，較佳為(M、M’)= (鉀、鋰)、(銣、鋰)、(銫、鋰)，特佳為(鉀、鋰)之組合。
作為效率良好地進行與酸性化合物之反應的方法，可採用混合鈦酸金屬鹽與酸性化合物作為酸性漿料後，以壓濾機或布氏漏斗等之吸濾器成為塊狀，邊直接吸引邊通過新鮮之酸的方法。又，較佳為與酸性化合物之接觸･反應後，以離子交換水等進行洗淨去除多餘之酸。然後，如有必要可進行粗粒分離等。又，可複數次進行使該鈦酸金屬鹽與酸性化合物接觸之步驟。
作為上述層狀鈦酸，較佳為層與層之間的金屬離子被氫離子取代，且以主體骨架中之Ti4+ 席之一部分亦被取代之組成式 H4x/3 Ti2-x/3 O4 ･nH2 O (式中x為0.50～1.0，n為0～2)表示之具有斜方晶之層狀構造的化合物。不需要全部之金屬離子被氫離子取代，於得到本發明之效果的範圍亦可殘存金屬離子。
藉由前述方法，可將M元素以高效率以氫離子取代。具體而言，以M2 O/TiO2 換算可成為1質量%以下，較佳為成為0.5質量%以下。
其次，使於前述步驟所得之層狀鈦酸與鹼性有機化合物進行接觸。藉此，藉由層狀鈦酸所包含之氫離子與鹼性有機化合物的交換反應，鹼性有機化合物插入層間，得到膨潤及/或剝離至少一部分之層的薄片狀鈦酸。針對進行接觸之方法並未特別限制，可採用任意之方法。尤其是由於於媒液中使層狀鈦酸與鹼性有機化合物接觸時效率高故較佳。
對媒液之層狀鈦酸及鹼性有機化合物的添加順序並未特別限定。例如可於媒液加入層狀鈦酸與鹼性有機化合物並進行攪拌而混合。或可於使層狀鈦酸分散在媒液之漿料加入鹼性有機化合物。或可於鹼性有機化合物溶液加入層狀鈦酸。
接觸中，如有必要可施加外力。施加外力時，使得層狀鈦酸之層間之膨潤及/或剝離容易進行。作為外力之施加方法，例如可列舉攪拌包含層狀鈦酸與鹼性有機化合物的媒液之方法。此時，攪拌條件適當設定即可。作為攪拌以外之外力的施加方法，振動加入媒液之容器即可。振動可使用振動篩、油漆調節劑、振盪器等。該情況之振動條件亦可適當設定。
前述媒液並未特別限制，可使用任意之媒液。具體而言，可列舉水或醇等之有機溶媒或該等之混合物。工業性上較佳為使用將水作為主體之水性媒液。
鹼性有機化合物並未特別限制，可適當選擇1種或2種以上任意之鹼性有機化合物使用。作為具體例，可列舉(1)氫氧化4級銨化合物(氫氧化四甲基銨、氫氧化四乙基銨、氫氧化四丙基銨、氫氧化四丁基銨等)、(2)烷基胺化合物(丙基胺、二乙基胺等)、(3)烷醇胺化合物(乙醇胺、胺基甲基丙醇等)等。其中，較佳為使用烷醇胺化合物，更佳為使用胺基甲基丙醇。(1)係層狀鈦酸之層間之膨潤及/或剝離的進行比較快。(2)係層狀鈦酸之層間之膨潤及/或剝離的進行比較慢。(3)大概為其中間。
進行接觸之溫度並未特別限制，可適當設定。將反應溫度定為室溫下(20～30℃)時由於變易調控剝離狀態故較佳。反應速度亦並未特別限制，可適當設定。可將層狀鈦酸與鹼性有機化合物一次性混合，亦可一點一點少許連續性進行混合，亦可一點一點少許斷續性進行混合。反應時間亦並未特別限制，可因應反應溫度與作為目的之膨潤及/或剝離狀態適當設定。例如反應溫度為20～30℃時，較佳為定為30分鐘～12小時左右。溫度越高者，又，越連續性或斷續性混合者，又，時間越長者，越易進行層狀鈦酸之層間之膨潤及/或剝離。
與層狀鈦酸接觸之鹼性有機化合物的量，相對於層狀鈦酸所包含之氫離子，較佳為成為0.01～10中和當量的範圍。鹼性有機化合物的量過少時，氫離子無法充分脫離，剝離無法進行，另一方面，鹼性有機化合物的量越多，雖層狀鈦酸之層間之膨潤及/或剝離越容易進行，但過多時，由於會膨潤使得層間之剝離變困難，故較佳為前述的範圍。
對於媒液之層狀鈦酸的濃度較佳為成為1～20質量%，更佳為成為3～15質量%，再更佳為成為5～15質量%。濃度越低，層狀鈦酸之層間之膨潤及/或剝離越容易進行，另一方面，由於濃度越高生產效率越提高，故較佳為前述的範圍。
層狀鈦酸化合物之剝離程度的調控，可藉由適當設定所使用之鹼性有機化合物的種類及其使用量、層狀鈦酸的濃度、對抑制剝離之陽離子種之層間的插入、使兩者接觸之溫度或速度或時間、外力之施加方法或外力的程度等條件來進行。藉此，可將所得之薄片狀鈦酸的厚度調控成所期望的厚度。又，保持其分散安定性。
如此進行可得到薄片狀鈦酸分散液。又，例如用如以下之方法，可將薄片狀鈦酸作為固體成分分取。
例如，從上述薄片狀鈦酸分散液固液分離薄片狀鈦酸，可得到固體成分。固液分離中可使用公知之過濾方法，例如可使用通常工業上所使用之迴轉壓機、壓濾機等之過濾裝置。此時如有必要可進行洗淨，去除可溶性鹽類等。然後，如有必要可進行乾燥。洗淨中，例如可使用純水。乾燥亦可使用任意之裝置，亦可適當設定乾燥溫度及時間。作為乾燥溫度，較佳為50～300℃，更佳為100～300℃。
或凍結乾燥上述薄片狀鈦酸分散液作為凍結乾燥物，亦可得到固體成分。凍結乾燥中可使用通常之凍結乾燥機。所得之凍結乾燥物可繼續在真空下使冰昇華。
或離心分離上述薄片狀鈦酸分散液，分取沉澱物與媒液並進行乾燥，可得到固體成分。離心分離可使用通常之離心分離器。可重複2次以上離心分離。
或噴霧乾燥上述薄片狀鈦酸分散液，亦可得到固體成分。噴霧乾燥中可使用通常之噴霧乾燥機。
或複數組合實施上述之固體成分分取方法，亦可得到固體成分。可複數組合實施洗淨與固體成分分取。
所得之固體成分如有必要可進行粉碎。粉碎中可使用前述公知之粉碎機。從維持薄片狀鈦酸的形狀(薄片面的尺寸、大小)的觀點來看，以粉碎力越弱者較佳。作為這般的粉碎機，例如可列舉錘磨機、針磨機。
本發明之第2發明係薄片狀鈦酸之製造方法，其係包含將於層間及/或表面具有之鹼性有機化合物的薄片狀鈦酸進行分級，在以雷射繞射/散射法測定之體積粒度分布，將(D90-D10)/D50定為1.5以下之步驟。
作為一種態樣，例如可列舉一種薄片狀鈦酸之製造方法，其係準備或購入於層間及/或表面具有鹼性有機化合物之薄片狀鈦酸，將其進行分級，在以雷射繞射/散射法測定之體積粒度分布，將(D90-D10)/D50定為1.5以下。
作為另一態樣，可列舉一種薄片狀鈦酸之製造方法，其係包含得到鈦酸金屬鹽之步驟、使前述鈦酸金屬鹽與酸性化合物進行接觸，而得到層狀鈦酸之步驟、混合前述層狀鈦酸與鹼性有機化合物，膨潤及/或剝離該層狀鈦酸之層間之步驟、分級於前述步驟所得之層間經剝離及/或膨潤之於層間及/或表面包含鹼性有機化合物之薄片狀鈦酸，在以雷射繞射/散射法測定之體積粒度分布，將(D90-D10)/D50定為1.5以下之步驟。
如此進行製造之薄片狀鈦酸，以其雷射繞射/散射法測定之中位徑為10～40μm左右(較佳為10～30μm左右)時，變成如於將其摻合之塗膜呈現陰影感或緻密感。於此，合成薄片面的尺寸為數十μm之鈦酸金屬鹽時，由於其粒度分布非常寬闊，故最終所得之薄片狀鈦酸的粒度分布亦同樣變寬闊。雖已知藉由於鈦酸金屬鹽之合成時使用助焊劑，可多少減低粒徑變異，但儘管如此粒度分布依然寬闊，尤其是無法避免粗大粒子之生成。本發明係追加分級步驟，在以雷射繞射/散射法測定之體積粒度分布，將(D90-D10)/D50定為1.5以下者。
前述分級較佳為分別減低粗大粒子及微細粒子雙方的存在比率者，在以雷射繞射/散射法測定之體積粒度分布，(D90-D10)/D50為1.5以下時，可提供一種耐候性優異，無粒子感之具有獨特絲滑感之塗膜。前述之值更佳為1.2以下。
作為剝離劑使用之鹼性有機化合物殘存在薄片狀鈦酸。鹼性有機化合物被認為一部分作為陽離子包含在薄片狀鈦酸之層間，一部分存在於薄片狀鈦酸粒子表面。本案發明者們，發現殘存鹼性有機化合物多數存在於微細之粒子表面，粒子越微細，相對的鹼性有機化合物含量有越多的傾向。而且，藉由進行分級減低微細之粒子的量，可減低最終所製造之薄片狀鈦酸粉末所包含之鹼性有機化合物的量，從而可減低鹼性官能基含量，可顯著提高塗膜之耐候性。
又，將如此之薄片狀鈦酸作為光亮性顏料使用之塗膜，除了陰影感與緻密感，變成如顯示更強之光亮感。此被認為是由於微細之粒子寬高比低，藉由粒子端部之散射降低光亮感，微細之粒子相對性減少的效果。以同樣之理由，亦得到塗膜之絲滑感亦變更高的效果。去除之粒子的閾值、去除量在以雷射繞射/散射法測定之體積粒度分布，於(D90-D10)/D50不會比1.5更大的範圍，總合性考量成為必要之塗膜之光亮性或耐候性的水準與收率等決定即可。例如，在將分級步驟結束後之薄片狀鈦酸藉由雷射繞射/散射法測定之體積粒度分布，較佳為以D10(累積10%粒子徑)成為9μm以上的方式進行分級。
藉由進行分級減低粗大之粒子，顯著減低塗膜外形之粒子感或減低至以目視無法認出來的程度。於此，在本說明書之所謂「粗大之粒子的分級」，並非被限於僅使用如後述之各種分級裝置，去除粗大之粒子，減低其含有比例之操作，亦包含藉由調整於製造過程薄片狀鈦酸所加入之外力(例如層狀鈦酸之剝離時之剪斷力、於使用分級裝置之薄片狀鈦酸的微細粒子之分級時薄片狀鈦酸所加入之外力、薄片狀鈦酸分散液之離心分離時之離心力，或薄片狀鈦酸分散液之噴霧乾燥時之剪斷力等)的強度，減低粗大之粒子。當然，亦可併用藉由分級裝置之分級與藉由薄片狀鈦酸所加入之外力的強度調整之分級。 藉此，可提供一種不但具有強陰影感與高光亮感，並且具有無粒子感之獨特絲滑感之塗膜。去除之粒子的閾值、去除量在以雷射繞射/散射法測定之體積粒度分布，於(D90-D10)/D50不會比1.5更大的範圍，總合性考量成為必要之塗膜的光亮性的水準與收率等決定即可。例如，在將分級步驟結束後之薄片狀鈦酸藉由雷射繞射/散射法測定之體積粒度分布，可以D90(累積90%粒子徑)成為65μm以下的方式進行分級。尤其是以D99(累積99%粒子徑)成為90μm以下的方式進行分級。
使用分級裝置之分級可以濕式進行，亦可以乾式進行。分級所使用之裝置並未特別限制，可使用任意之分級裝置。作為濕式分級機，可列舉例如振動篩、重力場分級(增稠劑等)、離心力場分級(液體氣旋等)。作為乾式分級機，例如可列舉振動篩、離心力場分級(乾式氣旋等)、慣性力場分級(分級器等)。若使層狀鈦酸與鹼性有機化合物進行接觸，將剝離層狀鈦酸後直接以濕式進行分級，由於可簡略化步驟故較佳。
藉由使用分級裝置之分級之粒度分布的調整可藉由公知之方法進行。例如，可藉由篩之網距的選擇調整。其他，試料之供給速度、篩上之滯留時間、振動條件等可藉由因應採用之分級方式設定適當條件調整即可。
例如，以濕式篩進行分級時，藉由使用漿料分級機(ACO JAPAN 股份有限公司製)，於較大側之網距的篩孔投入作為分級對象之漿料，可分級成網上、網下。其次，藉由將網下之漿料投入較小側之網距的篩孔，可分級成網上、網下。如此進行得到分級成3水準之漿料(以下，有時亦記載為「篩上」「篩中」「篩下」)。此等之操作亦可使用一般的振動篩進行。只要能得到本發明之效果，可使用任意網距之篩。較大側之篩的網距，例如可使用75μm以下者，較佳為53μm以下，更佳為45μm以下。較小側之篩的網距，例如可使用6μm以上者，較佳為10μm以上，更佳為20μm以上。
本發明之第3發明，為一種薄片狀鈦酸之製造方法，其係包含在以雷射繞射/散射法測定之體積粒度分布，將(D90-D10)/D50定為1.5以下之層狀鈦酸之層間以鹼性有機化合物進行膨潤及/或剝離之步驟。 藉由雷射繞射/散射法之層狀鈦酸之體積粒度分布測定，係使用該層狀鈦酸之分散液，以與上述之藉由「薄片狀鈦酸」之雷射繞射/散射法之體積粒度分布測定相同的方式進行，粒子徑(D10、D50、D90等)之算出，亦以與上述之藉由「薄片狀鈦酸」之雷射繞射/散射法之粒子徑的算出相同的方式進行。
例如可列舉一種薄片狀鈦酸之製造方法，其係包含準備或購入層狀鈦酸，將其進行分級，在以雷射繞射/散射法測定之體積粒度分布，將(D90-D10)/D50定為1.5以下之步驟、將經分級之層狀鈦酸之層間以鹼性有機化合物進行膨潤及/或剝離之步驟。
作為另一態樣，例如可列舉一種薄片狀鈦酸之製造方法，其係包含在藉由分級以雷射繞射/散射法測定之體積粒度分布，準備或購入將(D90-D10)/D50定為1.5以下之層狀鈦酸，將其之層間以鹼性有機化合物進行膨潤及/或剝離之步驟。
作為又另一態樣，例如可列舉一種薄片狀鈦酸之製造方法，其係包含得到鈦酸金屬鹽之步驟、使前述鈦酸金屬鹽與酸性化合物進行接觸，而得到層狀鈦酸之步驟、分級該層狀鈦酸，在以雷射繞射/散射法測定之體積粒度分布，將(D90-D10)/D50定為1.5以下之步驟、混合經分級之層狀鈦酸與鹼性有機化合物，膨潤及/或剝離該層狀鈦酸之層間之步驟。
如前述，剝離後之鹼性有機化合物的存在量(鹼性官能基含量)同樣亦有微細之鈦酸粒子越多的傾向，藉由減低微細之粒子，提高光亮感、絲滑感。粗大之鈦酸粒子少時，減低粒子感亦相同。因此，層狀鈦酸之微細粒子與粗大粒子的比率少時，例如即使分級層狀鈦酸的情況，同樣亦得到本發明之效果。
分級可以濕式進行，亦可以乾式進行。若使鈦酸金屬鹽與酸性化合物進行接觸，得到層狀鈦酸後直接以濕式進行分級，則可簡略化步驟。分級裝置或分級方法並未特別限制，可以任意之方法進行。例如，可與前述之於層間及/或表面具有鹼性有機化合物之薄片狀鈦酸的分級同樣進行。
可對於層狀鈦酸進行分級，且對於膨潤及/或剝離後之薄片狀鈦酸進行分級。
本發明之第4發明，為一種薄片狀鈦酸之製造方法，其係包含在以雷射繞射/散射法測定之體積粒度分布，使將(D90-D10)/D50定為1.5以下之鈦酸金屬鹽與酸性化合物進行接觸，而得到層狀鈦酸之步驟、將前述層狀鈦酸之層間以鹼性有機化合物進行膨潤及/或剝離之步驟。 藉由雷射繞射/散射法之鈦酸金屬鹽之體積粒度分布測定，係使用該鈦酸金屬鹽之分散液，以與上述之藉由「薄片狀鈦酸」之雷射繞射/散射法之體積粒度分布測定相同的方式進行，粒子徑(D10、D50、D90等)之算出，亦以與上述之藉由「薄片狀鈦酸」之雷射繞射/散射法之粒子徑的算出相同的方式進行。
例如，一種薄片狀鈦酸之製造方法，其係包含得到鈦酸金屬鹽之步驟、分級該鈦酸金屬鹽，在以雷射繞射/散射法測定之體積粒度分布，將(D90-D10)/D50定為1.5以下之步驟、使經分級之鈦酸金屬鹽與酸性化合物進行接觸，得到層狀鈦酸之步驟、混合前述層狀鈦酸與鹼性有機化合物，膨潤及/或剝離該層狀鈦酸之層間之步驟。
如前述，剝離後之鹼性有機化合物的存在量(鹼性官能基含量)同樣亦有微細之鈦酸粒子越多的傾向，藉由減低微細之粒子，提高光亮感、絲滑感。粗大之鈦酸粒子少時，減低粒子感亦相同。因此，鈦酸金屬鹽之微細粒子與粗大粒子的比率少時，例如即使分級鈦酸金屬鹽的情況，同樣亦得到本發明之效果。
可對於鈦酸金屬鹽進行分級，且對於膨潤及/或剝離後之薄片狀鈦酸進行分級。又，可對於鈦酸金屬鹽、層狀鈦酸、膨潤及/或剝離後之薄片狀鈦酸之個別進行分級。
分級步驟之前，可包含粉碎鈦酸金屬鹽、層狀鈦酸或薄片狀鈦酸之步驟。於此等之粒子大量包含粗大粒子時，藉由事前進行粉碎可提高收率。此時，過度粉碎時，由於微細粒子變過多，故較佳為以提高作為目的之粒徑範圍之粒子的比率的方式適當調整粉碎條件。可於剝離步驟剝離並且進行粉碎。
粉碎可以濕式進行，亦可以乾式進行，並未特別限制。粉碎裝置亦並未特別限制，可因應所期望之粉碎強度，選擇使用公知之粉碎裝置。例如可使用立式砂磨機、臥式砂磨機、球磨機等之濕式粉碎機、錘磨機、針磨機等之衝撃粉碎機、解碎機等之摩碎粉碎機、噴射磨機等之氣流粉碎機等。
又，於分級步驟，作為粗大粒子，可對於分取在篩上者進行粉碎，與其篩下進行混合。例如，一種薄片狀鈦酸之製造方法，其係包含分級膨潤及/或剝離層間之薄片狀鈦酸之步驟、作為粗大粒子對於經分級之粒子進行粉碎之步驟。藉此可提高收率。分級裝置或分級方法並未特別限制，可以任意之方法進行。例如，可與前述之於層間及/或表面具有鹼性有機化合物之薄片狀鈦酸的分級同樣進行。粉碎方法或粉碎裝置並未特別限制，可任意選擇前述之粉碎裝置。
又，於分級步驟，作為粗大粒子，可對於分取在篩上者進行粉碎，再進行分級步驟。例如，一種薄片狀鈦酸之製造方法，其係包含分級膨潤及/或剝離層間之薄片狀鈦酸之步驟、作為粗大粒子對於經分級之粒子進行粉碎之步驟、再度分級該粉碎物之步驟。藉由再分級所得之篩中，可與當初之篩中混合使用。藉此可提高收率。分級裝置或分級方法並未特別限制，可以任意之方法進行。例如，可與前述之於層間及/或表面具有鹼性有機化合物之薄片狀鈦酸的分級同樣進行。粉碎方法或粉碎裝置並未特別限制，可任意選擇前述之粉碎裝置。
又，可將於分級步驟作為微細粒子分取在篩下者的一部分，與其篩上再度混合使用。尚，依據微細粒子的存在比率增加，由於連續性耐候性亦降低，且光亮感亦降低，故總合性考量成為必要之塗膜的光亮性或耐候性的水準與收率等，適當決定再混合的量即可。藉此可提高收率。
又，可將於分級步驟作為粗大粒子分取在篩上者的一部分，與其篩下再度混合使用。尚，依據粗大粒子的存在比率增加，由於使用在塗膜所時之粒子感連續性增強，故總合性考量成為必要之塗膜的光亮性的水準與收率等，適當決定再混合的量即可。藉此可提高收率。
在本發明之薄片狀鈦酸之製造方法，較佳為進一步包含將於層間及/或表面包含鹼性有機化合物之薄片狀鈦酸，存在於pH為6以上且未滿10之水系媒液下之步驟。或較佳為於較使層狀鈦酸與鹼性有機化合物進行接觸，膨潤及/或剝離該層狀鈦酸之層間之步驟更後之步驟，進一步包含存在於pH為6以上且未滿10之水系媒液下之步驟。所謂於層間及/或表面包含鹼性有機化合物之薄片狀鈦酸，例如可列舉一種薄片狀鈦酸，其係使層狀鈦酸與鹼性有機化合物進行接觸，鹼性有機化合物插入層間，膨潤及/或剝離至少一部分之層。
例如在藉由分級之體積粒度分布，於使將(D90-D10)/D50定為1.5以下之鈦酸金屬鹽與酸性化合物進行接觸，得到層狀鈦酸之步驟、使層狀鈦酸與鹼性有機化合物進行接觸，膨潤及/或剝離該層狀鈦酸之層間之步驟後，可進一步包含存在於pH為6以上且未滿10之水系媒液下之步驟。
或在藉由分級之體積粒度分布，於將(D90-D10)/D50定為1.5以下之層狀鈦酸與鹼性有機化合物進行接觸，膨潤及/或剝離該層狀鈦酸之層間之步驟後，可進一步包含存在於pH為6以上且未滿10之水系媒液下之步驟。
或於使層狀鈦酸與鹼性有機化合物進行接觸，膨潤及/或剝離該層狀鈦酸之層間之步驟、分級薄片狀鈦酸，在體積粒度分布，將(D90-D10)/D50定為1.5以下之步驟後，可進一步包含存在於pH為6以上且未滿10之水系媒液下之步驟。
或於使層狀鈦酸與鹼性有機化合物進行接觸，膨潤及/或剝離該層狀鈦酸之層間之步驟後，可進行存在於pH為6以上且未滿10之水系媒液下之步驟，其次，可進行分級，在體積粒度分布，進行將(D90-D10)/D50定為1.5以下之步驟。
將薄片狀鈦酸存在於pH為前述範圍之水系媒液下的處理，以單獨雖無法將鹼性官能基含量減低至顯示充分之耐候性的程度為止，但組合分級步驟與將薄片狀鈦酸存在於pH為前述範圍之水系媒液下之步驟時，藉由其協同效果，可更加減低殘存之鹼性有機化合物的量。亦即，可減低最終製造之薄片狀鈦酸粉末所包含之鹼性官能基含量，可顯著提高塗膜之耐候性。鹼性官能基含量的減低，原本將pH定為未滿6雖有效果，但一旦將pH定為未滿6時，由於薄片狀鈦酸凝聚，導致降低作為塗膜時之設計感。若pH為6以上且未滿10，藉由與分級步驟之組合，可兼具塗膜之設計性與耐候性。
作為將薄片狀鈦酸存在於pH為6以上且未滿10之水系媒液下之方法，例如可列舉使包含薄片狀鈦酸之水系溶媒、與酸性化合物進行接觸，將pH定為6以上且未滿10之方法。酸性化合物並未特別限制，可任意使用無機酸或有機酸等。作為無機酸，可列舉鹽酸、硫酸等，作為有機酸，可列舉乙酸、草酸等。可將此等之酸性化合物溶解於水，作為酸性水溶液，亦可與包含薄片狀鈦酸之水系溶媒混合。薄片狀鈦酸較佳為維持此狀態某程度的時間。例如較佳為維持30分鐘以上。此時進行攪拌時，由於提高鹼性有機化合物之去除效率故較佳。針對此時之溫度並未特別限制可任意設定。例如可定為20～70℃。
將薄片狀鈦酸存在於pH為6以上且未滿10之水系媒液下後，可追加洗淨薄片狀鈦酸之步驟。洗淨可使用公知之方法，例如可使用：使用迴轉壓機、壓濾機等之過濾裝置之方法、藉由增稠劑、傾析器、離心分離機等使固體成分沉澱，去除上清，洗淨固體成分之方法。尤其是如上述所記載之方法(於使層狀鈦酸與鹼性有機化合物進行接觸，膨潤及/或剝離該層狀鈦酸之層間之步驟後，進行存在於pH為6以上且未滿10之水系媒液下之步驟，其次，進行分級，在體積粒度分布，進行將(D90-D10)/D50定為1.5以下之步驟之方法)，將薄片狀鈦酸存在於pH為6以上且未滿10之水系媒液下後，進行分級操作時，由於因分級所產生之篩下的漿料大量包含鹼性有機化合物，藉由由分級去除篩下漿料，亦同時得到洗淨效果，製造步驟之簡略化為可能。
其次，本發明之第5發明係包含第1發明之薄片狀鈦酸之光亮性顏料。
其次，本發明之第6發明係至少包含第1發明之薄片狀鈦酸與分散媒之分散液。
前述分散媒並未特別限制，可使用任意之溶媒。具體而言，可列舉水或醇等之有機溶媒或該等之混合物。工業上較佳為使用將水作為主體之水性媒液。
使用有機溶媒時，其種類可因應用途適當選擇。尤其是介電率為5以上之有機溶媒時，由於薄片狀鈦酸易分散故較佳，更佳為介電率為10以上之有機溶媒。作為如此之有機溶媒，更佳為選自由乙腈(介電率37、沸點82℃)、甲醇(介電率33、沸點65℃)、二甲基亞碸(介電率47、沸點189℃)、乙醇(介電率24、沸點78.3℃)、2-丙醇(介電率18、沸點82.5℃)、N,N-二甲基甲醯胺(介電率38、沸點153℃)、甲基乙基酮(介電率18.5、沸點80℃)、1-丁醇(介電率17.8、沸點118℃)及甲醯胺(介電率109、沸點210℃)所構成之群組中之至少一種。又，作為有機溶媒，由於於低溫度之乾燥變容易，故較佳為低沸點者，更佳為沸點為200℃以下者，再更佳為150℃以下者，又再更佳為100℃以下者。
本發明之分散液中，除了薄片狀鈦酸、分散媒之外，於不阻礙本發明之效果的範圍，亦可包含樹脂黏結劑、分散劑、表面調整劑(整平劑、潤濕性改良劑)、pH調整劑、消泡劑、乳化劑、著色劑、增量劑、防黴劑、硬化輔助劑、增黏劑等之各種添加劑、填充劑等作為第三成分。具體而言，作為樹脂黏結劑，可列舉(1)無機系黏結劑((a)聚合性矽化合物(水解性矽烷或其水解生成物或其部分縮合物、水玻璃、膠體二氧化矽、有機聚矽氧烷等)、(b)金屬醇氧化合物類等)、(2)有機系黏結劑(醇酸系樹脂、丙烯酸系樹脂、聚酯系樹脂、環氧系樹脂、氟系樹脂、改質聚矽氧系樹脂)等。作為分散劑，可列舉(1)界面活性劑((a)陰離子系(羧酸鹽、硫酸酯鹽、磺酸鹽、磷酸酯鹽等)、(b)陽離子系(烷基胺鹽、烷基胺之4級銨鹽、芳香族4級銨鹽、雜環4級銨鹽等)、(c)兩性(甜菜鹼型、胺基酸型、烷基胺氧化物、含氮雜環型等)、(d)非離子系(醚型、醚酯型、酯型、含氮型等)等、(2)聚矽氧系分散劑(烷基改質聚矽氧烷、聚氧伸烷基改質聚矽氧烷等)、(3)磷酸鹽系分散劑(磷酸鈉、焦磷酸鈉、正磷酸鈉、偏磷酸鈉、三聚磷酸鈉等)、(4)烷醇胺類(胺基甲基丙醇、胺基甲基丙烷二醇等)等。表面調整劑係控制有機溶劑分散體的表面張力，防止收縮、凹坑(crater)等之缺陷者，可列舉丙烯酸系表面調整劑、乙烯系表面調整劑、聚矽氧系表面調整劑、氟系表面調整劑等。
薄片狀鈦酸、分散媒以外之第三成分的添加量可適當調整，例如作為分散劑使用前述之界面活性劑、聚矽氧系分散劑、磷酸鹽系分散劑、烷醇胺類時，相對於薄片狀鈦酸的重量，較佳為0.005～5.0質量%左右，更佳為0.01～2.0質量%左右。作為表面調整劑，可使用前述之聚矽氧系表面調整劑等，相對於薄片狀鈦酸的重量，較佳為0.005～5.0質量%左右，更佳為0.01～2.0質量%左右。
分散液之製作係混合前述材料，使薄片狀鈦酸分散即可。分散中可使用通常之攪拌機、膠體磨機、球磨機、珠磨機等之分散機、振動篩、油漆調節劑、振盪器、分散器等。前述材料之混合順序並未特別限制，可因應各材料之性質適當決定。通常較佳為將薄片狀鈦酸投入分散媒後，進而添加前述第三成分。
其次，本發明之第7發明係至少包含本發明之薄片狀鈦酸之樹脂組成物。作為樹脂組成物，例如可列舉塑料樹脂組成物、塗料組成物、油墨組成物。
作為於本發明使用之塑料樹脂，例如可列舉以下者，並未特別限制。進而，以耐衝撃性、耐刮擦性、耐藥品性、流動性等之物性改良的目的，亦可併用下述樹脂之2種以上。
作為熱塑性樹脂，例示有： (1)通用塑料樹脂((a)聚烯烴樹脂(聚乙烯、聚丙烯等)、(b)聚氯乙烯樹脂、(c)丙烯腈丁二烯苯乙烯樹脂、(d)聚苯乙烯樹脂、(e)甲基丙烯酸樹脂、(f)聚偏二氯乙烯樹脂等)、 (2)工程塑料樹脂((a)聚碳酸酯樹脂、(b)聚對苯二甲酸乙二酯樹脂、(c)聚醯胺樹脂、(d)聚縮醛樹脂、(e)改質聚伸苯醚、(f)氟樹脂等)、 (3)超級工程塑料樹脂((a)聚苯硫醚樹脂(PPS)、(b)聚碸樹脂(PSF)、(c)聚醚碸樹脂(PES)、(d)非晶聚芳酯樹脂(PAR)、(e)液晶聚合物(LCP)、(f)聚醚醚酮樹脂(PEEK)、(g)聚醯胺醯亞胺樹脂(PAI)、(h)聚醚醯亞胺樹脂(PEI))等。
薄片狀鈦酸與塑料樹脂之摻合比例雖並未特別限制，但相對於塑料樹脂100質量份，通常薄片狀鈦酸為1～80質量份的範圍，更佳為1～60質量份的範圍，若為母料(Master batch)，則為10～900質量份的範圍，更佳為50～500質量份的範圍。又，因應用途本發明領域具有通常知識者可加入公知之玻璃纖維等之補強材，或安定劑、分散劑、潤滑劑、抗氧化劑、紫外線吸收劑、填充劑等之各種添加劑。
此等之樹脂組成物可於經溶融之樹脂將前述薄片狀鈦酸使用混練機摻合而獲得。作為混練機，一般所使用者即可，例如可列舉一軸擠出機、二軸擠出機、班伯里密煉機(Bunbury mixer)等之密集型攪拌機、輥壓成形機等。
於混練機所得之薄片狀鈦酸摻合樹脂組成物可用公知之方法成型。尤其是藉由以施加如配向樹脂中之薄片狀鈦酸之荷重之方法進行成型，可提高起因於薄片狀鈦酸之光亮性。作為這般的成型方法，例如可列舉吹塑成形。又，可加熱成形品並進行延伸。即使藉由此方法同樣亦可提高起因於薄片狀鈦酸之光亮性。
本發明之塗料組成物或油墨組成物，係至少包含前述之薄片狀鈦酸、樹脂成分及溶媒。作為樹脂成分，例如可列舉醇酸系樹脂、丙烯酸系樹脂、聚酯系樹脂、環氧系樹脂、胺基系樹脂、氟系樹脂、變成聚矽氧系樹脂、胺基甲酸酯系樹脂、乙烯系樹脂等適當選擇。此等之樹脂成分並未特別限制有機溶劑溶解型、水溶型、乳膠型等，硬化方式亦未限制加熱硬化型、常溫硬化型、紫外線硬化型、電子束硬化型等。溶媒中，可列舉醇類、酯類、醚類、酮類、芳香族烴類、脂肪族烴類等之有機溶劑、水或該等之混合溶劑等，溶媒種因應與樹脂成分之適性選擇。其他可因應目的包含有機顏料、無機顏料、染料等之著色劑、增量劑、界面活性劑、可塑劑、硬化輔助劑、烘乾機、消泡劑、增黏劑、乳化劑、流量調整劑、抗結皮劑、防止褪色劑、紫外線吸收劑、防黴劑等之各種添加劑、填充劑等。可將此等之原料以公知之處方進行調合而成為塗料組成物或油墨組成物。或亦可將硬化劑、硬化輔助劑、硬化性樹脂成分分別作為硬化液，作為於塗裝時混合使用之二液性塗料。
藉由將本發明之塗料組成物以公知之方法塗佈在被塗裝物，可成為塗膜。具體而言，旋塗、噴灑塗裝、輥塗、浸塗、流塗、刀塗佈、靜電塗裝、棒塗、模塗、刷塗、滴下液滴之方法等可無限制使用一般之方法。塗料組成物之塗佈所使用之器具，可從噴槍、壓輥、刷毛、棒塗機、刮刀等公知之器具適當選擇。
塗佈方法並未特別限制，可以1次塗佈指定的膜厚，亦可重疊塗佈複數次而成為指定的膜厚。每1次濕膜厚較薄者，限制薄片狀鈦酸之運動性(傾向)，易與塗膜成為平行配向。據此，為重疊塗佈複數次而成為指定的膜厚之塗佈方法時，由於可提昇薄片狀鈦酸之配向度，並更加提高塗膜之光亮感故較佳。從光亮感與經濟性的觀點來看，塗佈次數較佳為2～15次，更佳為4～10次。 [實施例]
雖藉由以下之實施例更詳細說明本發明，但本發明並非被限定於實施例。
(實施例1) 將氧化鈦(石原產業製氧化鈦A-100)、碳酸鉀及碳酸鋰(皆為關東化學製試藥)以質量比100：40：9.2在瑪瑙研缽充分混合後，大氣中於1150℃燒成5小時，合成斜方晶型纖鐵礦構造之鈦酸鋰鉀(K0.8 Li0.27 Ti1.73 O4 )。將所得之鈦酸鋰鉀在瑪瑙研缽解碎，而得到鈦酸鋰鉀粉末。
混合所得之鈦酸鋰鉀粉末、與其4倍質量之1.1規定硫酸水溶液並攪拌30分鐘，進行離子交換，而成為層狀鈦酸。過濾、洗淨所得之層狀鈦酸固形物，而得到層狀鈦酸塊。將層狀鈦酸塊中所包含之鉀量以螢光X光分析裝置(理學製、RIX2100)分析之結果，作為K2 O/TiO2 為0.25%。
以所得之層狀鈦酸塊以TiO2 換算成為100g/L的方式再度分散在純水，作為層狀鈦酸分散液。藉由混合該層狀鈦酸分散液與氨水，將pH調整成7.3後，添加相對於TiO2 100g為21.4g之2-胺基-2-甲基-1-丙醇90%水溶液(相對於層狀鈦酸所包含之氫離子為0.3中和當量)，於室溫攪拌1小時，而得到薄片狀鈦酸分散液。薄片狀鈦酸分散液之pH為10.5。
其次，於漿料分級機(ACO JAPAN 股份有限公司製 SS95×250)安裝網距45μm之篩孔，將所得之薄片狀鈦酸分散液以純水稀釋2倍之溶液以30L/小時流動，分別回收網上之薄片狀鈦酸分散液與網下之薄片狀鈦酸分散液。其次，將篩孔變更為網距20μm，將於45μm之分級所得之網下之薄片狀鈦酸分散液以20L/小時流動，分別回收網上之薄片狀鈦酸分散液(表記為薄片狀鈦酸篩中分散液)與網下之薄片狀鈦酸分散液。
將薄片狀鈦酸篩中分散液，亦即以網距20μm以上45μm以下分級之薄片狀鈦酸分散液以10000rpm離心分離10分鐘，而得到薄片狀鈦酸塊。其次，對薄片狀鈦酸塊加入純水，調製固體成分8%之漿料。將該漿料使用噴灑烘乾機(大川原化工機股份有限公司製 L-8i)，以入口溫度190℃、出口溫度85℃的條件進行噴霧乾燥，而得到薄片狀鈦酸粉末。
(實施例2) 除了將實施例1之2-胺基-2-甲基-1-丙醇90%水溶液的添加量定為相對於TiO2 100g為10.7g(相對於層狀鈦酸所包含之氫離子為0.15中和當量)之外，其他與實施例1同樣進行，而得到薄片狀鈦酸分散液、薄片狀鈦酸篩中分散液、薄片狀鈦酸塊、薄片狀鈦酸粉末。
(實施例3) 除了調整離子交換所使用之1.1規定硫酸水溶液的量之外，其他以與實施例1同樣的方法進行離子交換，而得到層狀鈦酸塊。將層狀鈦酸塊中所包含之鉀量以螢光X光分析裝置(理學製、RIX2100)分析之結果，作為K2 O/TiO2 為3.3%。
將所得之層狀鈦酸塊以TiO2 換算成為8.5%的方式再度分散在純水，作為層狀鈦酸分散液。藉由混合該層狀鈦酸分散液與氨水，將pH調整成8.7後，添加相對於TiO2 100g為21.4g之2-胺基-2-甲基-1-丙醇90%水溶液(相對於層狀鈦酸所包含之氫離子為0.3中和當量)，於室溫攪拌1小時，而得到薄片狀鈦酸分散液。
其次，於漿料分級機(ACO JAPAN 股份有限公司製 SS95×250)安裝網距10μm之篩孔，將所得之薄片狀鈦酸分散液以純水稀釋2倍之溶液以18L/小時流動進行分級，分別回收網上之薄片狀鈦酸分散液與網下之薄片狀鈦酸分散液。
於網上之薄片狀鈦酸分散液加入純水稀釋3倍，並以離心分離機(三菱化工機製、SJ10F)分離成沉澱物與上清。將於離心分離所得之沉澱物(薄片狀鈦酸塊)使用噴灑烘乾機(大川原化工機股份有限公司製 L-8i)，以入口溫度190℃、出口溫度85℃的條件進行噴霧乾燥，而得到薄片狀鈦酸粉末。
(比較例1) 除了針對於實施例1所得之薄片狀鈦酸分散液，未進行分級操作之外，其他以與實施例1同樣的方法，進行離心分離、漿料調製、噴霧乾燥，而得到薄片狀鈦酸塊、薄片狀鈦酸粉末。
(比較例2) 除了針對於實施例2所得之薄片狀鈦酸分散液，未進行分級操作之外，其他以與實施例2同樣的方法，進行離心分離、漿料調製、噴霧乾燥，而得到薄片狀鈦酸塊、薄片狀鈦酸粉末。
(比較例3) 除了將鈦酸鋰鉀合成時之燒成溫度定為1100℃，作為剝離劑，使用相對於TiO2 100g為3.5g之n-丙基胺(相對於層狀鈦酸所包含之氫離子為0.08中和當量)之外，其他與實施例1同樣進行，而得到薄片狀鈦酸分散液。將此薄片狀鈦酸分散液以10000rpm離心分離10分鐘，回收固體成分，而得到薄片狀鈦酸塊。
(粒度分布之測定) 將薄片狀鈦酸分散液中之薄片狀鈦酸的粒度分布使用雷射繞射/散射式粒子徑分布測定裝置(堀場製作所股份有限公司製、LA-950)進行測定。折射率作為2.50。分別將實施例1及2分級後之薄片狀鈦酸篩中分散液使用在測定，實施例3係將分級後之網上之薄片狀鈦酸分散液使用在測定。
(碳量、氮量之測定) 將薄片狀鈦酸塊進行150℃、乾燥16小時後之樣品的碳量、氮量使用元素分析裝置(Elementar公司製 Vario EL III)分析。
(塗料之製作1) 將於實施例1、2、比較例1、2所得之薄片狀鈦酸粉末1.25g、表1之摻合的丙烯酸矽樹脂摻合物(固體成分42%)11.9g、純水9.40g放入玻璃容器，以油漆攪拌器混合5分鐘，製作塗料。於比較例3所得之薄片狀鈦酸塊秤量以固體成分換算為1.25g之塊，將表1之摻合的丙烯酸矽樹脂摻合物(固體成分42%)11.9g、純水9.40g(包含保持薄片狀鈦酸塊之水分)放入玻璃容器，以油漆攪拌器混合5分鐘，製作塗料。薄片狀鈦酸塊之固體成分係從150℃、乾燥16小時前後之質量變化算出。
(塗料之製作2) 將於實施例1、2、3、比較例1、2所得之薄片狀鈦酸粉末5.0g、表1之摻合的丙烯酸矽樹脂摻合物(固體成分42%)11.9g放入玻璃容器，以油漆攪拌器混合5分鐘後，以塗料黏度成為200mPa･s的方式加入純水，製作塗料。於比較例3所得之薄片狀鈦酸塊秤量以固體成分換算為5.0g之塊，將表1之摻合的丙烯酸矽樹脂摻合物(固體成分42%)11.9g放入玻璃容器，以油漆攪拌器混合5分鐘，以塗料黏度成為200mPa･s的方式加入純水，製作塗料。薄片狀鈦酸塊之固體成分係從150℃、乾燥16小時前後之質量變化算出。
Figure 02_image001
(光亮性評估用塗膜1之製作) 將在前述「塗料之製作1」之方法所製作之塗料於PET薄膜(東麗股份有限公司製 Lumirror T60)上，使用3mil之刮刀進行塗佈，於60℃進行強制乾燥30分鐘，製作光亮性評估用塗膜。又，於光亮性顏料使用市售之珍珠雲母(默克公司製 Iriodin 6103及Iriodin 6111)之塗膜亦以同樣之處方製作，分別作為參考例1及2，作為後述之光亮感、緻密感、粒子感之各目視評估的3階段評估的評估基準。
(光亮性評估用塗膜2之製作) 將在前述「塗料之製作2」之方法所製作之塗料於PET薄膜(東麗股份有限公司製 Lumirror T60)上，以噴槍進行塗佈，於60℃進行強制乾燥30分鐘，製作膜厚10μm之塗膜。
(陰影感之評估1) 將在前述「光亮性評估用塗膜1之製作」之方法所製作之塗膜之背面面向黑白圖表紙之黑色背景，使用變角分光測色系統(村上色彩研究所股份有限公司製、GCMS-3型)，將光源從-45°之方向照射，測定亮點(受光角40°及受光角50°)及陰影(受光角-65°)之L* 值。從亮點之L* 的最大值減去陰影之L* 算出ΔL* 1 ，評估陰影感。
(陰影感之評估2) 將在前述「光亮性評估用塗膜2之製作」之方法所製作之塗膜之背面面向黑白圖表紙之白色背景，使用多角度測色計(Biggardner公司製、BYK-mac i)，將光源從-45°之方向照射，測定亮點(受光角30°)及陰影(受光角-65°)之L* 值。將從亮點之L* 減去陰影之L* 之值定為ΔL* 2 ，評估陰影感。
(光亮感之評估) 將製作之塗膜之光亮感以目視評估。所謂光亮感係表示具有金屬色調之輝度的程度之指標，從光亮感強者依順序以1～3之3階段評估。
(絲滑感(緻密感、粒子感)之評估) 將製作之塗膜之絲滑感以目視評估。作為絲滑感之指標，定為緻密感與粒子感之2種。所謂緻密感，係指如絹般之無接縫的光滑之設計，從有緻密感者依順序以1～3之3階段評估。所謂粒子感，係指粒子分別以單獨作為閃閃發光的方式所看到之設計，將未感覺到粒子感者定為1，將閃亮感強者定為3，以1～3之3階段評估。
(粒子的厚度計測) 將光亮性評估用所作成之塗膜以切片機切斷，將剖面以掃描電子顯微鏡(日立高科技股份有限公司製、S-4800)觀察。計測被觀察之薄片狀鈦酸粒子50個的厚度，將平均值作為薄片狀鈦酸粒子的厚度。
(耐候性評估用塗膜之製作) 於無光鋼板上使用60號之棒塗機，塗佈前述塗料，於60℃強制乾燥30分鐘，形成光亮性塗膜。其次，混合市售之2液硬化型胺基甲酸酯樹脂塗料的主劑與硬化劑，製作面漆塗料。將該塗料使用60號之棒塗機，塗佈在前述光亮性塗膜上，於80℃強制乾燥30分鐘，形成頂塗，作為耐候性評估用塗膜。
(耐候性之評估) 將在塗膜之亨特色度系統之L、a、b值使用分光色彩計(日本電色工業股份有限公司製、SD 5000)測定。塗膜之耐候性係以促進曝露試驗評估。試驗係使用陽光耐氣候試驗箱(須賀試驗機製、WEL-SUN-HC型)，以黑色面板溫度63±3℃、光源碳弧燈、淋浴噴霧1小時中12分鐘的條件實施。於每一定時間將L、a、b值以與上述同樣的方法測定。從促進曝露經過300小時後之L、a、b值與促進曝露試驗前之L、a、b值算出色差ΔE。作為ΔE=[(ΔL)2 +(Δa)2 +(Δb)2 ](1/2) 計算。
(Cs含量之分析) 將薄片狀鈦酸粉末藉由螢光X光分析裝置(理學製、RIX2100)分析，求出Cs含量。
將實施例及比較例之粒度分布測定結果示於表2。將ΔL* 1 (及ΔL* 2 )與光亮感、絲滑感之評估結果示於表3。實施例1之薄片狀鈦酸粒子的厚度為0.1μm，比較例1之薄片狀鈦酸粒子的厚度為0.1μm，比較例3之薄片狀鈦酸粒子的厚度為0.7μm。於實施例1所得之薄片狀鈦酸粉末的Cs量為檢出下限(0.01質量%)以下。
Figure 02_image003
Figure 02_image005
實施例1、2、比較例1、2之樣品係ΔL* 1 皆為150以上(ΔL* 2 為60以上)，雖有陰影感、光亮感，藉由分級操作將(D90-D10)/D50定為1.5以下之實施例1～3者，與比較例1、2比較，絲滑感優異。比較例3係ΔL* 1 (及ΔL* 2 )低且陰影感、光亮感皆缺乏。又，藉由目視確認之絲滑感最低。作為參考例係如所示，瞭解到市售之珍珠雲母雖並非兼具光亮感、絲滑感者，但實施例1～3之薄片狀鈦酸不僅具有光亮感與陰影感，並且顯示緻密感高且幾乎無粒子感之獨特設計感。
將各樣品之碳量、鹼性官能基含量、氮量、耐候性(ΔE)示於表4。使用2-胺基-2-甲基-1-丙醇作為剝離劑之實施例1之鹼性官能基含量(%)，在(鹼性有機化合物每1分子之鹼性官能基之數)×(碳量(質量%))/{(碳之原子量×化合物每1個之碳數)/(TiO2 之式量)}之一般式，為1×(0.910)/{(12.0×4)/79.9}=1.51%。使用n-丙基胺作為剝離劑之比較例3之鹼性官能基含量(%)，在(鹼性有機化合物每1分子之鹼性官能基之數)×{(碳量(質量%))/(碳之原子量×化合物每1個之碳數)}/(TiO2 之式量)之一般式，為1×(1.11)/{(12.0×3)/79.9}=2.46%。
Figure 02_image007
實施例1～3係藉由分級操作，鹼性官能基含量減低至2.4%以下，與比較例相比較，ΔE低，耐候性改良。比較例皆已具有超過2.4%之鹼性官能基含量，耐候性並不足夠。 [產業上之可利用性]
根據本發明，可提供一種可將光亮感強，且有陰影感之絲滑感賦予在塗膜，同時顯示高耐候性之薄片狀鈦酸及便宜且適合工業生產之其製造方法。又，可進一步將提高緻密感減低粒子感之更高之絲滑感賦予在塗膜。據此，本發明之薄片狀鈦酸適合作為光亮性顏料，可摻合在塗料組成物、油墨組成物、塑料樹脂組成物等使用。藉此，可將具有以往所沒有之獨特設計感之物品供於實用。

Claims (13)

  1. 一種薄片狀鈦酸，其係包含鹼性有機化合物，其鹼性官能基含量為2.4%以下，作為塗膜時之變角測色值△L* 1為150以上。
  2. 一種薄片狀鈦酸，其係包含鹼性有機化合物，其鹼性官能基含量為2.4%以下，作為塗膜時之變角測色值△L* 2為60以上。
  3. 一種薄片狀鈦酸，其係在以雷射繞射/散射法測定之體積粒度分布，將累積10%粒子徑以D10表示，將中位徑以D50表示，將累積90%粒子徑以D90表示時，(D90-D10)/D50為1.5以下，D10為9μm以上。
  4. 一種薄片狀鈦酸之製造方法，其係包含將於層間及/或表面具有之鹼性有機化合物的薄片狀鈦酸進行分級，將在體積粒度分布之(D90-D10)/D50定為1.5以下之步驟。
  5. 一種薄片狀鈦酸之製造方法，其係包含在體積粒度分布，將(D90-D10)/D50為1.5以下之層狀鈦酸之層間以鹼性有機化合物剝離之步驟。
  6. 一種薄片狀鈦酸之製造方法，其係包含在體積粒度分 布，使(D90-D10)/D50為1.5以下之鈦酸金屬鹽與酸性化合物進行接觸，而得到層狀鈦酸之步驟、與將前述層狀鈦酸之層間以鹼性有機化合物剝離之步驟。
  7. 如請求項4~6中任一項所記載之薄片狀鈦酸之製造方法，其係進一步包含於層間及/或表面，使包含鹼性有機化合物之薄片狀鈦酸存在於pH為6以上且未滿10之水系媒液下之步驟。
  8. 一種光亮性顏料，其係包含如請求項1~3中任一項所記載之薄片狀鈦酸。
  9. 一種分散液，其係至少包含如請求項1~3中任一項所記載之薄片狀鈦酸與分散媒。
  10. 一種樹脂組成物，其係至少包含如請求項1~3中任一項所記載之薄片狀鈦酸與樹脂。
  11. 一種塗料組成物，其係至少包含如請求項1~3中任一項所記載之薄片狀鈦酸與樹脂。
  12. 一種塑料樹脂組成物，其係至少包含如請求項1~3中任一項所記載之薄片狀鈦酸與塑料樹脂。
  13. 一種油墨組成物，其係至少包含如請求項1~3中任一項所記載之薄片狀鈦酸與樹脂與溶媒。
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