TWI737828B - 缸的動作狀態監視裝置 - Google Patents

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Abstract

構成監視裝置(10)的一部分之檢測器(54)的微電腦(62)算出設在第一管路(26)內的第一壓力感測器(50)所檢測的第一壓力值(P1)與設在第二管路(30)內的第二壓力感測器(52)所檢測的第二壓力值(P2)間的壓力差(第一壓力差(△P12)及第二壓力差(△P21))，且根據算出的壓力差來判定活塞(16)的往復運動之動作是否在介於正常狀態與異常狀態間之中間狀態。

Description

缸的動作狀態監視裝置
本發明係關於一種缸(cylinder)的動作狀態監視裝置，缸包含缸本體、可在缸本體內部的一端與另一端間往復運動的活塞、及與活塞連結成一體的活塞桿。
缸(cylinder)係包含缸本體、可在該缸本體內部的一端與另一端間往復運動的活塞、及與該活塞連結成一體的活塞桿。在該活塞與該缸本體內部的一端之間形成第一缸室，在該活塞與該缸本體內部的另一端之間形成第二缸室。在此例中，係從流體供給源供給流體至第一缸室、或供給流體至第二缸室，使活塞及活塞桿在缸本體內部的一端與另一端之間往復運動。日本特許第3857187號揭示一種此類型的缸，其中在活塞桿中組裝入磁鐵，且在缸本體的一端及另一端配置檢測磁鐵的磁性之位置檢測感測器。
然而，日本特許第3857187號之技術因為是將位置檢測感測器安裝在缸的附近，所以在缸係用作為 例如與食物製備(food preparation)有關的設備，且若缸會與食物等的清洗液體接觸之情況下，就有位置檢測感測器及其相關的配線可能會受到腐蝕之可能性。因而，若想要確保位置檢測感測器及其配線有抗液體性，成本就可能會升高。
此外，日本特許第3857187號之技術係計測活塞在缸本體內的一端到另一端之間的移動時間，且在計測的移動時間偏離規定值時，將此偏離計數為一次錯誤。另外，若所計數的錯誤的次數達到或超過容許的錯誤數，就判定為缸已發生故障。因此，關於活塞的往復運動之動作，並沒有揭示針對正常狀態與異常狀態之間的中間狀態之判斷準則。因而，並無法判定出此種即使缸仍在正常動作但活塞的性能已從其初始狀態變為惡化之中間狀態。
本發明係為了解決上述問題而完成者，本發明的目的在提供一種不需要在缸的附近安裝感測器就可判定出介於正常狀態與異常狀態之間的中間狀態之缸的動作狀態監視裝置。
本發明係關於缸的動作狀態監視裝置，該缸中在活塞與缸本體內部的一端之間形成第一缸室，在該活塞與該缸本體內部的另一端之間形成第二缸室，且讓流體從流體供給源供給至該第一缸室、或讓流體從流體供給源供給至該第二缸室，藉此使與活塞桿連接之該活塞在缸本體內部的一端與另一端之間往復運動。
而且，為了達到上述的目的，根據本發明之缸的動作狀態監視裝置係包括：第一壓力檢測單元，用來檢測該第一缸室的壓力值；第二壓力檢測單元，用來檢測該第二缸室的壓力值；壓力差算出單元，用來算出該第一壓力檢測單元所檢測出的壓力值與該第二壓力檢測單元所檢測出的壓力值間的壓力差；以及判定單元，用來根據該壓力差算出單元所算出的壓力差而判定該活塞的往復運動之動作是否在介於正常狀態與異常狀態之間的中間狀態。
根據如此的組構，只要檢測從流體供給源到第一缸室或第二缸室之流體供給路徑中的壓力，就可檢測出第一缸室或第二缸室的壓力值。因此，根據本發明，不需要在缸的附近安裝感測器。
再者，判定單元根據第一缸室的壓力值與第二缸室的壓力值間的壓力差來判定活塞的往復運動之動作是否在中間狀態。以此方式，增加此種針對中間狀態之判定程序(故障預測機能)，即使在正常動作之時也可判定出缸的性能已經從其初始狀態變為惡化之中間狀態。
在此例中，動作狀態監視裝置可再包含有：儲存單元，用來在活塞的往復運動期間當第一壓力檢測單元檢測出第一缸室的壓力值、第二壓力檢測單元檢測出第二缸室的壓力值、且壓力差算出單元算出該等各個壓力值的壓力差的時候儲存所算出的壓力差。在此情況，判定單元係在往復運動之動作完成時，根據儲存單元中儲存 的壓力差來判定往復運動之動作是否在中間狀態。
根據此特點，因為在往復運動之動作完成時分析往復運動期間所算出的壓力差，所以可高精度地判定往復運動之動作是否在中間狀態。因此，可增進判定結果可靠度。
再者，已知在活塞的往復運動期間該壓力差係維持大致定值。因此，可將該壓力差的大小之改變當作是已經有發生異常，例如缸(之與動作有關之元件)的性能惡化或毀損。因而，藉由進行根據壓力差的此種判定，可很有效地針對往復運動之動作進行判定。
再者，流體供給源係通過第一管路(first tube)而供給流體至第一缸室、或通過第二管路(second tube)而供給流體至第二缸室。在此情況，第一壓力檢測單元可檢測第一管路內的流體的第一壓力值，第一壓力值視第一缸室的壓力值而定，第二壓力檢測單元可檢測第二管路內的流體的第二壓力值，第二壓力值視第二缸室的壓力值而定，壓力差算出單元可算出該第一壓力值與該第二壓力值間的壓力差。
根據此特點，可利用以該第一壓力值及該第二壓力值為根據之壓力差而很有效地進行判定程序。而且，因為將第一壓力檢測單元設在第一管路內，將第二壓力檢測單元設在第二管路內，所以不需要在缸的附近安裝感測器、以及該等感測器的配線。因此，可使此缸適合用在與食物製備相關的設備，且可避免該等感測器及配線在 設備的清洗程序中受到腐蝕。
此外，判定單元係在該壓力差小於第一壓力差閾值之情況下判定該活塞的往復運動之動作在正常狀態。以及，判定單元係在該壓力差大於或等於第一壓力差閾值且小於第二壓力差閾值之情況，判定該往復運動之動作在雖然該往復運動之動作正常但缸的性能已變為惡化之中間狀態。以及，判定單元係在該壓力差大於或等於第二壓力差閾值之情況下判定該活塞的往復運動之動作在異常狀態。
根據此特點，關於活塞的往復運動之動作，判定單元可進行其係在正常狀態、中間狀態、還是異常狀態之判定。而且，因為針對中間狀態之判定程序(故障預測機能)係即使是在正常動作下也使用該第一壓力差閾值及該第二壓力差閾值作為參考值而進行，所以可容易地判定出性能已從初始狀態變為惡化之中間狀態。
另外，該動作狀態監視裝置還包括：計時器單元，用來計測活塞在該缸本體內部的一端與另一端間的移動時間之。在此情況，該計時器單元可計測活塞從該缸本體內部的一端或另一端開始移動的時點到活塞到達該缸本體內部的另一端或一端且該壓力差從固定值升高的時點之時間長度作為移動時間，該判定單元可根據該移動時間來判定該活塞的往復運動之動作是否在中間狀態。
若該移動時間改變，可將此改變當作是已經有發生異常，例如缸(之與動作有關之元件)的性能惡化 或毀損，因此根據此移動時間可很有效地針對往復運動之動作進行判定程序。
另外，該判定單元係在該移動時間落在第一時間區段閾值(first time period threshold value)內之情況下判定該活塞的往復運動之動作在正常狀態。以及，該判定單元係在該移動時間偏離該第一時間區段閾值但落在第二時間區段閾值內之情況下，判定該往復運動之動作在雖然該往復運動之動作正常但缸的性能已惡化之中間狀態。以及，該判定單元係在該移動時間偏離該第二時間區段閾值之情況下判定該往復運動之動作在異常狀態。
在此情況也一樣，關於活塞的往復運動之動作，判定單元可進行其係在正常狀態、中間狀態、還是異常狀態之判定。而且，因為針對中間狀態之判定程序(故障預測機能)係即使是在正常動作下也使用該第一時間區段閾值及該第二時間區段閾值作為參考值而進行，所以可容易地判定出性能已從初始狀態變為惡化之中間狀態。
又，該動作狀態監視裝置可再包含有：通知單元，用來提供該判定單元的判定結果的通知。
將上述的中間狀態當作是缸真正發生故障之前之針對故障等的異常之警告狀態，就可將缸的性能的惡化通知給該動作狀態監視裝置的上位系統等知道。因此，可提供通知給使用者關於缸的維護時機，而整體而言使系統停機的時間最小化。
從以下參照以圖例的方式顯示本發明的較 佳實施形態之隨附的圖式所做的說明，可更瞭解本發明的上述的及其他的目的、特點及優點。
10‧‧‧缸的動作狀態監視裝置(監視裝置、動作狀態監視裝置)
12‧‧‧缸
14‧‧‧缸本體
16‧‧‧活塞
18‧‧‧活塞桿
20‧‧‧第一缸室
22‧‧‧第二缸室
24‧‧‧第一口
26‧‧‧第一管路
28‧‧‧第二口
30‧‧‧第二管路
32‧‧‧切換閥
34‧‧‧第一連接口
36‧‧‧第二連接口
38‧‧‧供給口
40‧‧‧供給管路
42‧‧‧流體供給源
44‧‧‧減壓閥
46‧‧‧螺線管
50‧‧‧第一壓力感測器(第一壓力檢測單元)
52‧‧‧第二壓力感測器(第二壓力檢測單元)
54‧‧‧檢測器
60‧‧‧輸入/輸出介面單元(通知單元)
62‧‧‧微電腦(壓力差算出單元、判定單元)
64‧‧‧操作單元
66‧‧‧顯示單元(通知單元)
68‧‧‧記憶體(儲存單元)
70‧‧‧計時器(計時器單元)
第1圖係根據本實施形態之監視裝置的方塊圖。
第2圖係顯示第1圖所示的檢測器的內部組構之方塊圖。
第3圖係本實施形態的流程圖。
第4圖係顯示第一壓力值與第二壓力值之隨時間的變化之時序圖。
第5圖係顯示第一壓力值與第二壓力值之隨時間的變化之時序圖。
第6圖係顯示缸的移動時間之時序圖。
第7圖係顯示第3圖中的步驟S7的程序之流程圖。
第8圖係與第7圖之流程圖的判定程序對應之時序圖。
第9圖係顯示第3圖中的步驟S7的另一程序之流程圖。
第10圖係與第9圖之流程圖的判定程序對應之時序圖。
以下，參照圖式來詳細說明根據本發明之缸的動作狀態監視裝置的較佳實施形態。
[1.本實施形態的組構]
第1圖係根據本實施形態之缸的動作狀態監視裝置10 (以下，也將之簡稱為“監視裝置10”)的方塊圖。監視裝置10係用作為監視缸12的動作狀態之裝置。
缸12包含：缸本體14、可移動地配置於缸本體14的內部之活塞16、以及連接至活塞16之活塞桿18。在本例中，在缸本體14的內部，在活塞16與第1圖所示的左側的一端之間係形成第一缸室20，在活塞16與第1圖所示的右側的另一端之間係形成第二缸室22。
另外，如第1圖所示，活塞桿18係連接至活塞16之面向第二缸室22之側的面，且活塞桿18的遠端從缸本體14的右端向外延伸。因此，可知缸12係單軸類型的缸。
在缸本體14之在第一缸室20側的側面形成有第一口(first port)24，第一管路26的一端部連接至此第一口24。另一方面，在缸本體14之在第二缸室22側的側面形成有第二口(second port)28，第二管路30的一端部連接至此第二口28。
第一管路26的另一端部連接至切換閥32的第一連接口34，第二管路30的另一端部連接至切換閥32的第二連接口36。供給管路40連接至切換閥32的供給口38。此供給管路40連接至流體供給源42，且在供給管路40的中途位置設有減壓閥44。
切換閥32係五口之單動型電磁閥(five port single acting type of solenoid valve)，由從外部供給至螺線管(solenoid)46之命令訊號(電流)加以驅動。
詳言之，沒有命令訊號供給至螺線管46時，供給口38與第二連接口36相連通，第一連接口34則是開放至外部。因此，從流體供給源42供給來的流體經減壓閥44將其壓力調整到預定壓力後再通過供給管路40而供給至切換閥32的供給口38。壓力調整後的流體(壓力流體)通過供給口38、第二連接口36、第二管路30、及第二口28而供給至第二缸室22。
因而，壓力流體將活塞16往第一缸室20側推，使其朝箭號C方向移動。同時，第一缸室20內的流體(壓力流體)在活塞16的推壓下從第一口24經由第一管路26、第一連接口34、及切換閥32而排放到外部。
另一方面，有命令訊號供給至螺線管46時，供給口38與第一連接口34相連通，同時第二連接口36係開放至外部。因此，從流體供給源42供給來的流體經減壓閥44將其壓力調整到預定壓力後再從供給管路40通過供給口38、第一連接口34、第一管路26、及第一口24而供給至第一缸室20。
因而，壓力流體將活塞16往第二缸室22側推，使其朝箭號D方向移動。同時，第二缸室22內的流體在活塞16的推壓下從第二口28經由第二管路30、第二連接口36、及切換閥32而排放到外部。
以此方式，藉由切換閥32的切換動作，使壓力流體從流體供給源42經由第一管路26而供給至第一缸室20、或從流體供給源42經由第二管路30而供給至第 二缸室22，使活塞16及活塞桿18可朝箭號C方向及箭號D方向做往復運動。詳言之，缸12係雙動型缸(double acting type of cylinder)。
此外，在本實施形態中，將活塞16在缸本體14內部移動到箭號C方向的端部時，活塞桿18的遠端部位置定義為位置A，將活塞16在缸本體14內部移動到箭號D方向的端部時，活塞桿18的遠端部位置定義為位置B。而且，在以下的說明中，在有電流供給至螺線管46時(亦即切換閥32為on時)，活塞16沿著箭號D方向在缸本體14內部從一端移動到另一端之情況也稱為“前進”。另外，在活塞16到達缸本體14內的該另一端而活塞桿18的遠端部位置到達位置B之情況下，該另一端(行程終端)及該位置B都稱為“第一端”。
另一方面，在以下的說明中，在沒有電流供給至螺線管46時(亦即切換閥32為off時)，活塞16沿著箭號C方向在缸本體14內部從該另一端移動到該一端之情況稱為“後退”。另外，在活塞16到達缸本體14內的該一端而活塞桿18的遠端部位置到達位置A之情況下，該一端(行程終端)及該位置A都稱為“第二端”。
此外，在本實施形態中，切換閥32並不限定於第1圖所示之電磁閥，可為其他已知類型的電磁閥。此外，亦可使用習知類型的雙動電磁閥取代單動電磁閥來作為切換閥32。在以下的說明中，說明的是第1圖所示的五口單動型電磁閥作為切換閥32之情況。
在缸12係以上述的方式組構之情況中，除了流體供給源42、減壓閥44、及切換閥32等之外，根據本實施形態之監視裝置10還包含有第一壓力感測器50(第一壓力檢測單元)、第二壓力感測器52(第二壓力檢測單元)、及檢測器(detector)54。
第一壓力感測器50連續地檢測第一管路26內的壓力流體的壓力值(第一壓力值)P1，並將與檢測出的第一壓力值P1對應之第一壓力訊號輸出至檢測器54。第二壓力感測器52連續地檢測第二管路30內的壓力流體的壓力值(第二壓力值)P2，並將與檢測出的第二壓力值P2對應之第二壓力訊號輸出至檢測器54。
其中，因為第一管路26係連接至第一缸室20，所以第一壓力值P1會是與第一缸室20的壓力值對應之壓力值，因為第二管路30係連接至第二缸室22，所以第二壓力值P2會是與第二缸室22的壓力值對應之壓力值。另外，關於第一壓力感測器50及第二壓力感測器52可採用各種已知的壓力檢測手段，但此處將省略此等壓力檢測手段的說明。
在第一壓力訊號及第二壓力訊號依序輸入至檢測器54之情況下，檢測器54就根據與第一壓力訊號對應之第一壓力值P1及與第二壓力訊號對應之第二壓力值P2來判定活塞16是否到達缸本體14的該一端(第二端)或該另一端(第一端)。在進行如此的判定程序後，檢測器54輸出表示活塞16到達第一端之訊號(第一端訊號)、或表 示活塞16到達第二端之訊號(第二端訊號)。
在活塞16的往復運動完成後，檢測器54根據活塞16在缸本體14的一端與另一端之間移動時第一壓力值P1與第二壓力值P2間的壓力差及/或活塞16在缸本體14的一端與另一端間的移動時間T而進行缸12的動作狀態是正常或是異常(故障)之判定程序(判定是否是快要故障之前的中間狀態之程序)，以及進行判定缸12的性能是否已經從其初始狀態惡化之程序，並將其判定結果以通知訊號的形式通知給外部知道。
由檢測器54所執行之上述的判定程序將在後面詳細說明。
第2圖係顯示檢測器54的內部組構之方塊圖。檢測器54使用第一壓力訊號及第二壓力訊號進行預定的數位訊號處理(判定程序)而產生第一端訊號或第二端訊號。
檢測器54係包含：輸入/輸出介面單元60(通知單元)、微電腦62(壓力差算出單元、判定單元)、操作單元64、顯示單元66(通知單元)、記憶體68(儲存單元)、以及計時器70(計時器單元)。
輸入/輸出介面單元60係持續取得第一壓力訊號及第二壓力訊號，並將第一壓力訊號所表示之第一壓力值P1及第二壓力訊號所表示之第二壓力值P2輸出至微電腦62。另外，如同後面將說明的，在微電腦62根據第一壓力值P1及第二壓力值P2而產生第一端訊號或第二 端訊號之情況下，輸入/輸出介面單元60將第一端訊號或第二端訊號輸出至外部。以及，在微電腦62判定出缸12的動作狀態(正常狀態、異常狀態、或中間狀態(在故障之前的性能惡化))之情況，輸入/輸出介面單元60輸出表示判定結果之通知訊號至外部(例如輸出至包含缸12之流體系統的上位電腦(upper level computer))。
操作單元64係為例如操作面板及操作按鈕等之操作手段，係供監視裝置10及缸12的使用者進行操作。藉由對操作單元64進行操作，使用者設定微電腦62進行數位訊號處理(判定程序)所需的參考值。設定的參考值係提供給微電腦62。因此，藉由操作操作單元64，使用者可適當地設定與缸12的動作環境及缸12的類型對應之上述的參考值。舉例來說，可考慮以下的值(1)至(6)來作為參考值。
(1)第一參考壓力差△P12ref，其係用作為相對於第一壓力值P1與第二壓力值P2間的第一壓力差(P1-P2)=△P12之參考值。此第一參考壓力差△P12ref代表在活塞16到達缸本體14內的該另一端時之第一壓力差△P12的最小值(閾值)。因此，若第一壓力差△P12大於第一參考壓力差△P12ref，就可判定活塞16已到達缸本體14內的該另一端。
(2)第二參考壓力差△P21ref，其係用作為相對於第二壓力值P2與第一壓力值P1間的第二壓力差(P2-P1)=△P21之參考值。此第二參考壓力差△P21ref代表 在活塞16到達缸本體14內的該一端時之第二壓力差△P21的最小值(閾值)。因此，若第二壓力差△P21大於第二參考壓力差△P21ref，就可判定活塞16已到達缸本體14內的該一端。
(3)第一壓力差閾值X1，其係用作為相對於當活塞16在缸本體14的一端與另一端間移動時(見第8圖)的第一壓力差△P12或第二壓力差△P21之第一閾值。此第一壓力差閾值X1係當缸12的動作(活塞16的往復運動)在正常狀態時之第一壓力差△P12或第二壓力差△P21的上限值(閾值)。因此，若第一壓力差△P12或第二壓力差△P21大於或等於第一壓力差閾值X1，就可判定雖然缸12仍正常動作，但缸12的性能已從其初始狀態惡化了。
(4)第二壓力差閾值X2，其係用作為相對於當活塞16在缸本體14的一端與另一端間移動時(見第8圖)的第一壓力差△P12或第二壓力差△P21之第二閾值。此第二壓力差閾值X2係當缸12的動作(活塞16的往復運動)在異常狀態時之第一壓力差△P12或第二壓力差△P21的下限值(閾值)。因此，若第一壓力差△P12或第二壓力差△P21大於或等於第二壓力差閾值X2，就可判定缸12在異常狀態(缸12故障了)。
(5)第一時間區段閾值△T1，其係用作為相對於活塞16的移動時間T(見第10圖)之第一容許範圍。此第一時間區段閾值△T1係為以缸12在其初始狀態的移動時間T0為中心之預定的時間範圍。若移動時間T落在 第一時間區段閾值△T1的範圍內，就可判定活塞16的動作正常(缸12的動作在正常狀態)。
(6)第二時間區段閾值△T2，其係用作為相對於活塞16的移動時間T(見第10圖)之第二容許範圍。此第二時間區段閾值△T2係為以缸12在其初始狀態的移動時間T0為中心之預定的時間範圍，其係設定得比第一時間區段閾值△T1長。若移動時間T落在第二時間區段閾值△T2的範圍內，就可判定雖然活塞16的動作正常(缸12的動作正常)，但缸12係在缸12的性能已從其初始狀態劣化了之中間狀態。因此，若移動時間T偏離第二時間區段閾值△T2，就可判定缸12的動作係在異常狀態(缸12故障了)。
此外，使用者實施各參考值之設定操作而建構包含監視裝置10及缸12等之系統，然後在測試運轉期間，使用者操作操作單元64而設定缸12的動作條件。或者，可採用與外部等進行通訊之方式通過輸入/輸出介面單元60而設定或改變各個參考值。
微電腦62對從輸入/輸出介面單元60依序輸入之第一壓力值P1及第二壓力值P2進行算術處理，算出第一壓力差△P12及第二壓力差△P21。並且，根據算出的第一壓力差△P12及算出的第二壓力差△P21、與上述的參考值(第一參考壓力差△P12ref及第二參考壓力差△P21ref)之間的比較，微電腦62判定活塞16是否到達缸本體14內的該一端(第二端)或該另一端(第一端)。
在活塞16到達缸本體14內的該另一端之情況下，微電腦62產生表示活塞16及活塞桿18到達第一端之第一端訊號。另一方面，在活塞16到達缸本體14內的該一端之情況下，微電腦62產生表示活塞16及活塞桿18到達第二端之第二端訊號。產生的第一端訊號或產生的第二端訊號通過輸入/輸出介面單元60而輸出到外部。
在此情況下，不論活塞16是否到達缸本體14內的一端或另一端，每次進行上述的判定程序，微電腦62都會將判定結果連同判定中所使用到的第一壓力差△P12及第二壓力差△P21儲存到記憶體68中。
另外，通過輸入/輸出介面單元60，微電腦62可供給命令訊號給切換閥32的螺線管46。
而且，在微電腦62開始供給命令訊號給螺線管46之時點，計時器70開始計測時間，且計時器70計測從該時點到活塞16到達該第一端為止的移動時間T之情況，微電腦62將計時器70所計測的移動時間T儲存在記憶體68中。
又，如第4、5、8、及10圖所示，當活塞16從缸本體14內的一端或另一端開始移動，然後到達缸本體14內的另一端或一端時，原本大致為定值之第一壓力差△P12或第二壓力差△P21會隨著時間經過而急速增大。因此，移動時間T係為從命令訊號開始供給之時點(時間t1,t5)一直到第一壓力差△P12或第二壓力差△P21因為活塞16到達缸本體14內的該另一端或該一端而急遽增大之 時點(時間t4,t8)為止之時間區段。
另外，在活塞16的往復運動完成後，微電腦62從儲存於記憶體68中之第一壓力差△P12及第二壓力差△P21當中，讀出與活塞16尚未到達第一端或第二端時的判定結果(在活塞16的往復運動當中的判定結果)對應之第一壓力差△P12及第二壓力差△P21，且根據讀出的該第一壓力差△P12及該第二壓力差△P21、與第一壓力差閾值X1及第二壓力差閾值X2之間的比較，微電腦62判定缸12的動作是否在正常狀態或異常狀態，以及缸12是否在缸12的性能正在惡化之中間狀態。
或者，在活塞16的往復運動完成後，微電腦62可讀出記憶體68中儲存的移動時間T，且微電腦62可根據讀出的移動時間T、與第一時間區段閾值△T1及第二時間區段閾值△T2之間的比較，判定缸12的動作是否在正常狀態或異常狀態，以及缸12是否在缸12的性能正在惡化之中間狀態。
微電腦62輸出表示該判定結果(正常狀態、異常狀態、或中間狀態)之通知訊號至顯示單元66，使顯示單元66顯示出判定結果讓使用者知道。或者，可通過輸入/輸出介面單元60而輸出通知訊號而發出判定結果的通知給外部的上位電腦等。
顯示單元66係顯示使用者操作操作單元64而設定的參考值，或顯示微電腦62所進行的各種判定程序的結果。記憶體68係儲存：透過操作單元64而設定的各 參考值、上述的判定結果、第一壓力差△P12、第二壓力差△P21、及移動時間T。如上所述，計時器70係計測從命令訊號開始從微電腦62供給至螺線管46之時點開始算起之活塞16在缸本體14內的移動時間T。
[2.本實施形態之動作]
根據本實施形態之監視裝置10基本上係如上述般組構。接著，參照第3至10圖來說明監視裝置10的動作。在以下的說明中，有需要時也會參考第1及2圖。
在本例中，在活塞16的往復運動期間，微電腦62不斷根據第一壓力差△P12(=P1-P2)與第一參考壓力差△P12ref間之比較及/或第二壓力差△P21(=P2-P1)與第二參考壓力差△P21ref間之比較而判定活塞16在缸本體14內是否已到達該一端(第二端)或該另一端(第一端)(第3圖中之步驟S1至S6)，且將其判定結果、第一壓力差△P12、第二壓力差△P21(=P2-P1)、及移動時間T依序儲存至記憶體68。
另外，在活塞16的往復運動完成後，微電腦62使用該移動時間T、或該活塞16尚在缸本體14內的該一端與該另一端之間進行往復運動時之第一壓力差△P12及第二壓力差△P21，進行針對缸12的動作狀態之判定程序(判定是在正常狀態、異常狀態、或中間狀態)(步驟S7)。
以下，參照第3、7及9圖之流程圖、以及第4至6圖及第8至10圖之時序圖來進行詳細的說明。第 3圖係顯示微電腦62所進行的判定程序之流程圖。
第4圖係顯示活塞16及活塞桿18在第1圖的缸12內朝箭號D方向前進時之第一壓力值P1與第二壓力值P2之隨時間變化之時序圖。第5圖係顯示活塞16及活塞桿18在第1圖的缸12內朝箭號C方向後退時之第一壓力值P1與第二壓力值P2之隨時間變化之時序圖。以下，先說明第4及5圖之時序圖，然後說明第3圖之判定程序。
如第4圖所示，在活塞16做前進動作之情況，當第1圖之切換閥32為off(時間t1之前的時段)時，壓力流體係從流體供給源42經由減壓閥44、供給口38、第二連接口36、及第二管路30而供給至第二缸室22。因此，活塞16受壓而朝向缸本體14內的該一端。另一方面，因為第一缸室20係通過第一管路26及第一連接口34而與大氣連通，所以第一缸室20內的流體會從第一管路26經由切換閥32而排放掉。因而，在時間t1之前的時段，第一壓力值P1大致為0，第二壓力值P2則為預定的壓力值(從減壓閥44輸出的壓力流體的壓力值Pv)。
然後，在時間t1，當有命令訊號從第2圖之微電腦62供給至螺線管46時，會驅動切換閥32轉變為on。因此，切換閥32的連接狀態轉變，壓力流體開始從流體供給源42經由減壓閥44、供給口38、第一連接口34、及第一管路26而供給至第一缸室20。另一方面，第二缸室22係通過第二管路30及第二連接口36而與大氣連通， 藉此使第二缸室22內的壓力流體開始從第二管路30經由切換閥32而排放到外部。
因此，從時間t1開始，第一管路26內的壓力流體的第一壓力值P1隨著時間經過而快速升高，第二管路30內的壓力流體的第二壓力值P2則是隨著時間經過而快速降低。在時間t2，第一壓力值P1超過第二壓力值P2。
然後，在時間t3，第一壓力值P1升高到預定的壓力值(例如在時間t1之前之第二壓力值P2(壓力值Pv))，活塞16開始朝箭號D之方向前進。在此情況，當活塞16開始朝箭號D之方向前進時，因為第一缸室20的容積改變，故第一壓力值P1會從壓力值Pv降低，同時，第二壓力值P2也降低。
雖然第4圖中顯示的例子係第一壓力值P1在時間t3升高到壓力值Pv，但實際上也存在有在第一壓力值P1升高到壓力值Pv之前活塞16就開始朝箭號D之方向前進之情形。在以下的說明中，將說明在第一壓力值P1或第二壓力值P2升高到壓力值Pv或接近壓力值Pv之值後活塞16才開始前進或後退之情況。
在活塞16前進的期間，因為第一缸室20及第二缸室22的容積改變，所以第一壓力值P1及第二壓力值P2都隨著時間經過而逐漸降低。在此情況，第一壓力值P1與第二壓力值P2降低並維持著大致固定的第一壓力差△P12(=P1-P2)。
當活塞16在時間t4到達缸本體14內的該另一端(第一端)時，第二缸室22的容積變為大致為0。因此，在時間t4之後，第二壓力值P2降到大致為0(大氣壓)，第一壓力值P1則是升高到壓力值Pv。詳言之，當活塞16到達缸本體14內的該另一端時，第一壓力差△P12從固定值開始快速增大。
接著，說明活塞16做後退動作之情況。如第5圖所示，當第1圖之切換閥32為on(時間t5之前的時段)時，壓力流體係從流體供給源42經由減壓閥44、供給口38、第一連接口34、及第一管路26而供給至第一缸室20，活塞16係受壓而朝向缸本體14內的該另一端。另一方面，因為第二缸室22係通過第二管路30及第二連接口36而與大氣連通，所以第二缸室22內的流體會從第二管路30經由切換閥32而排放掉。因而，在時間t5之前的時段，第一壓力值P1係維持在壓力值Pv，第二壓力值P2係大致為0。
然後，在時間t5，停止從第2圖之微電腦62供給命令訊號至螺線管46，停止對於切換閥32之驅動而使切換閥32變為off。因此，由於切換閥32的彈簧回復力，切換閥32的連接狀態轉變，壓力流體開始從流體供給源42經由減壓閥44、供給口38、第二連接口36、及第二管路30而供給至第二缸室22。另一方面，因為第一缸室20係通過第一管路26及第一連接口34而與大氣連通，所以第一缸室20內的壓力流體開始從第一管路26經由切換 閥32而排放到外部。
因此，從時間t5開始，第二管路30內的壓力流體的第二壓力值P2隨著時間經過而快速升高。然後，第一管路26內的壓力流體的第一壓力值P1隨著時間經過而快速降低。因此，在時間t6，第二壓力值P2超過第一壓力值P1。
然後，在時間t7，第二壓力值P2升高到預定的壓力值(例如壓力值Pv)，活塞16開始朝箭號C之方向後退。在此情況，因為第二缸室22的容積改變，第二壓力值P2會從壓力值Pv降低，同時，第一壓力值P1也降低。
在活塞16後退的期間，因為第一缸室20及第二缸室22的容積改變，所以第一壓力值P1及第二壓力值P2都隨著時間經過而逐漸降低。在此情況，第一壓力值P1與第二壓力值P2降低並維持著大致固定的第二壓力差△P21(=P2-P1)。
第4圖中的第一壓力差△P12的絕對值與第5圖中的第二壓力差△P21的絕對值的大小互不相同。此係因為活塞桿18係連接至第1圖中之活塞16之第二缸室22側的側面(右側面)，使得該右側面與活塞16之第一缸室20側的側面(左側面)間的受壓面積不同的緣故。
當活塞16在時間t8到達缸本體14內的該一端時，第一缸室20的容積變為大致為0。因此，在時間t8之後，第一壓力值P1降到大致為0(大氣壓)，第二壓力 值P2則是升高到壓力值Pv。詳言之，當活塞16到達缸本體14內的該一端時，第二壓力差△P21從固定值開始快速增大。
此外，在本實施形態中，在活塞16的往復運動期間，藉由感知第一壓力差△P12或第二壓力差△P21之在如上述之時間t4及t8之急遽的變化，而可判定活塞16是否到達缸本體14內的該一端(第二端)或該另一端(第一端)。
詳言之，係使由第1圖的第一壓力感測器50所檢測之第一壓力值P1、及由第二壓力感測器52所檢測之第二壓力值P2經由第2圖之輸入/輸出介面單元60而連續地輸入至微電腦62。每次有第一壓力值P1及第二壓力值P2輸入，微電腦62就進行第3圖所示之判定程序。
詳言之，在第3圖之步驟S1，微電腦62算出將第一壓力值P1減掉第二壓力值P2所得到之第一壓力差△P12。然後，微電腦62判定該第一壓力差△P12是否超過預先儲存在記憶體68中之用作為參考值之第一參考壓力差△P12ref。
若△P12>△P12ref(步驟S1的結果為“是”)，就進入步驟S2，因為△P12及△P12ref的符號都為正，所以微電腦62知道活塞16係在缸本體14內從該一端向該另一端前進而判定活塞16已到達該另一端(活塞桿18已到達位置B)。
然後，微電腦62產生表示活塞16已到達 該另一端之第一端訊號且通過輸入/輸出介面單元60而將第一端訊號輸出至外部。而且，微電腦62使判定結果顯示在顯示單元66上，通知使用者活塞16已到達該第一端。另外，微電腦62將判定結果及用於判定中之該第一壓力差△P12儲存至記憶體68中。
在接下來的步驟S3中，若活塞16的往復運動仍繼續進行(步驟S3的結果為“否”)，則微電腦62重複進行步驟S1之判定程序。
另一方面，若在步驟S1中為△P12≦△P12ref(步驟S1的結果為“否”)，就進入步驟S4，微電腦62將第二壓力值P2減掉第一壓力值P1而算出第二壓力差△P21。微電腦62可簡單地改變第一壓力差△P12的符號而算出第二壓力差△P21(=-△P12)。然後，微電腦62判定該第二壓力差△P21是否超過預先儲存在記憶體68中之用作為參考值之第二參考壓力差△P21ref。
若△P21>△P21ref(步驟S4的結果為“是”)，就進入步驟S5，因為△P21及△P21ref的符號都為正，所以微電腦62知道活塞16係在缸本體14內從該另一端向該一端後退而判定活塞16已到達該一端(活塞桿18已到達位置A)。
然後，微電腦62產生表示活塞16已到達該一端之第二端訊號且通過輸入/輸出介面單元60而將第二端訊號輸出至外部。而且，微電腦62使判定結果顯示在顯示單元66上，通知使用者活塞16已到達該第二端。另 外，微電腦62將判定結果及用於判定中之該第二壓力差△P21儲存至記憶體68中。
然後，在接下來的步驟S3中，若活塞16的往復運動仍繼續進行(步驟S3的結果為“否”)，則微電腦62回到步驟S1，重複進行步驟S1之判定程序。
若在步驟S4中為△P21≦△P21ref(步驟S4的結果為“否”)，就進入步驟S6，微電腦62判定活塞16在缸本體14內並未到達該一端或該另一端(活塞16仍在該一端與該另一端之間的位置)。在此情況，因為步驟S6之判定結果係經歷過步驟S1及S4的判定程序所得到的結果，所以微電腦62將活塞16係在缸本體14的該一端與該另一端之間的位置之判定結果、以及用於該判定結果中之第一壓力差△P12及第二壓力差△P21儲存至記憶體68中。
然後，在接下來的步驟S3中，若活塞16的往復運動仍繼續進行(步驟S3的結果為“否”)，則微電腦62回到步驟S1，重複進行步驟S1之判定程序。
因此，在活塞16的往復運動期間，每次有第一壓力值P1及第二壓力值P2輸入，微電腦62都重複進行步驟S1至S6之判定程序，判定活塞16是否到達缸本體14內之一端或另一端。
另外，在活塞16的往復運動期間，計時器70在微電腦62開始供給命令訊號給螺線管46之時點開始計時，計測從該時點到活塞16到達該第一端為止之移動時間T。因此，與第3圖之步驟S1至S6之判定程序並行， 微電腦62進行將計時器70所計測的移動時間T儲存至記憶體68中之程序。
若在步驟S3中之活塞16的往復運動已完成(步驟S3的結果為“是”)，則在接下來的步驟S7中，微電腦62判定缸12的動作狀態是正常還是異常，以及判定缸12是否在性能已從其初始狀態變為惡化之狀態(中間狀態)。
第6圖係顯示移動時間T在缸12在正常狀態(實線)、在缸12的性能已從其初始狀態變為惡化之中間狀態(一點鏈線)、以及在已發生故障等異常之異常狀態(虛線)等情況的不同之時序圖。
若缸12的動作在正常狀態的話，活塞16會在移動時間T1內從缸本體14內的一端移動到另一端。若缸12的動作在雖然正常但其性能已從其初始狀態變為惡化之中間狀態，活塞16會以比移動時間T1長之移動時間T2從缸本體14內的一端移動到另一端。在此情況，從移動時間T1再經過一段時間△T之時間區間係由於缸12的性能惡化而產生出的時間區間(真正故障之前的中間狀態的時間區間)。再者，在超過移動時間T3(移動時間T1再經過該時間區間△T之時間)之時間區間中，則是有缸12的例如故障等之異常正在發生之異常狀態存在之可能性。
傳統上，判定程序總是用來判定缸12的動作是在正常狀態還是在例如故障等的異常狀態。然而，因為一直以來都沒有針對即使並未真正發生故障但缸12的 性能已經惡化之在故障之前的中間狀態進行判斷之標準，所以並未進行針對此種中間狀態之判定程序。
因此，根據本實施形態，進行缸12的動作狀態的判定程序，其也將第7至10圖所示之針對中間狀態的判定程序列入考慮。
在此，分別說明(1)在活塞16的往復運動期間使用第一壓力差△P12及第二壓力差△P21(在t3至t4之時間區間當中使用第一壓力差△P12，在t7至t8之時間區間當中使用第二壓力差△P21)來進行針對缸12的動作狀態之判定程序的情況(見第7及8圖)；以及(2)在活塞16的往復運動期間使用移動時間T來進行針對缸12的動作狀態之判定程序的情況(見第9及10圖)。
首先，說明第7及8圖所示的判定程序。
在第7圖的步驟S11中，微電腦62從記憶體68讀出與第3圖的步驟S6的判定結果對應之第一壓力差△P12及第二壓力差△P21。然後，微電腦62判定第一壓力差△P12或第二壓力差△P21是否小於第一壓力差閾值X1。
若△P12(或△P21)<X1(步驟S11的結果為“是”)，則在步驟S12中，微電腦62判定缸12的動作在正常狀態，且通過輸入/輸出介面單元60而將表示判定結果係缸12的動作在正常狀態之通知訊號輸出至外部(步驟S13)。另外，在步驟S13，微電腦62將通知訊號輸出至顯示單元66，使顯示單元66顯示出缸12的動作在正常狀態 之訊息讓使用者知道。
若在步驟S11中△P12(或△P21)≧X1(步驟S11的結果為“否”)，則接下來在步驟S14中，微電腦62判定是否X1≦△P12(或△P21)<X2。
若步驟S14的結果為肯定的(步驟S14的結果為“是”)，則微電腦62判定雖然缸12的動作正常但缸12係在其性能已從其初始狀態變為惡化之中間狀態(步驟S15)。然後，在步驟S13中，微電腦62通過輸入/輸出介面單元60而將表示判定結果係缸12的性能在中間狀態之通知訊號輸出至外部，並將通知訊號輸出至顯示單元66，使顯示單元66顯示出缸12的性能惡化(亦即在中間狀態)之訊息讓使用者知道。
若在步驟S14中△P12(或△P21)≧X2(步驟S14的結果為“否”)，則微電腦62判定缸12在異常狀態(發生故障)(步驟S16)。因此，在步驟S13中，微電腦62通過輸入/輸出介面單元60而將表示判定結果係缸12發生故障之通知訊號輸出至外部，並將通知訊號輸出至顯示單元66，使顯示單元66顯示出缸12發生故障(亦即在異常狀態)之訊息讓使用者知道。
接著，說明第9及10圖所示的判定程序。
在使用移動時間T之判定程序中，在第9圖之步驟S21，微電腦62從記憶體68讀出移動時間T，並進行移動時間T是否落在第一時間區段閾值△T1內之判定。
若移動時間T落在第一時間區段閾值△T1內(步驟S21的結果為“是”)，則在接下來的步驟S22中，微電腦62判定缸12的動作在正常狀態，且通過輸入/輸出介面單元60而將表示判定結果係缸12的動作在正常狀態之通知訊號輸出至外部(步驟S23)。另外，在步驟S23，微電腦62將通知訊號輸出至顯示單元66，使顯示單元66顯示出缸12的動作在正常狀態之訊息讓使用者知道。
若在步驟S21中移動時間T係偏離第一時間區段閾值△T1(步驟S21的結果為“否”)，則接下來在步驟S24中，微電腦62判定移動時間T是否落在第二時間區段閾值△T2內。
若移動時間T落在第二時間區段閾值△T2內(步驟S24的結果為“是”)，則微電腦62判定雖然缸12的動作為正常的但缸12係在其性能已從其初始狀態變為惡化之中間狀態(步驟S25)。然後，在步驟S23中，微電腦62通過輸入/輸出介面單元60而將表示判定結果係缸12的性能在中間狀態之通知訊號輸出至外部，並將通知訊號輸出至顯示單元66，使顯示單元66顯示出缸12的性能惡化(亦即在中間狀態)之訊息讓使用者知道。
若在步驟S24中移動時間T係偏離第二時間區段閾值△T2(步驟S24的結果為“否”)，則微電腦62判定缸12係在異常狀態(亦即發生故障)(步驟S26)。因此，在步驟S23中，微電腦62通過輸入/輸出介面單元60而將表示判定結果係缸12發生故障之通知訊號輸出至外部，並 將通知訊號輸出至顯示單元66，使顯示單元66顯示出缸12發生故障(亦即在異常狀態)之訊息讓使用者知道。
因此，透過第7至10圖之程序，不論判定結果為正常狀態、中間狀態、或是異常狀態，都藉由輸出通知訊號至外部、或使通知顯示在顯示單元66上來發布通知。因此，根據通知訊號的內容或顯示單元66上顯示的內容，例如，若判定結果為異常狀態，上位系統的管理員或使用者就可採取適當的矯正措施，例如使包含缸12之流體系統停止。
又，根據本實施形態，係進行第7及8圖之程序或第9及10圖之程序的任一者。不過，因為壓力差△P12、△P21及移動時間T儲存在記憶體68中，所以在活塞16的往復運動完成後，微電腦62可進行第7及8圖之程序也可進行第9及10圖之程序，因而可進行兩種程序來判定正常狀態、中間狀態、或異常狀態。
[3.本實施形態的效果及優點]
根據本實施形態之監視裝置10，檢測從流體供給源42到第一缸室20或第二缸室22之流體供給路徑中的壓力(第一管路26內的第一壓力值P1及第二管路30內的第二壓力值P2)，因而可檢測第一缸室20或第二缸室22的壓力值。因此，根據本發明，不需要在缸12的附近安裝感測器。
另外，微電腦62根據第一壓力值P1(視第一缸室20的壓力值而定)與第二壓力值P2(視第二缸室22的壓力值而定)間的第一壓力差△P12及第二壓力差 △P21，來判定活塞16的往復運動之動作是否在中間狀態。以此方式，藉由增加此種針對中間狀態之判定程序(故障預測機能)，即使缸12正常動作，仍可判定出缸的性能已從其初始狀態變為惡化之中間狀態。
又，在活塞16的往復運動期間，第一壓力感測器50檢測第一壓力值P1，第二壓力感測器52檢測第二壓力值P2，且微電腦62算出第一壓力差△P12及第二壓力差△P21並將它們儲存在記憶體68中。然後，在往復運動之動作完成時，根據儲存在記憶體68中之第一壓力差△P12及第二壓力差△P21，微電腦62判定往復運動之動作是否在中間狀態。
根據此特點，因為在活塞16的往復運動完成時就分析在活塞16的往復運動期間所算出之第一壓力差△P12及第二壓力差△P21，所以可高精度地判定往復運動之動作是否在中間狀態。因此，可增進判定結果的可靠度。
又，已知第一壓力差△P12及第二壓力差△P21在活塞16的往復運動期間係維持大致定值。因此，可將第一壓力差△P12及第二壓力差△P21的大小之改變當作是已經發生異常，例如缸12(之與動作有關之元件)的性能惡化或毀損。因而，藉由進行基於第一壓力差△P12及第二壓力差△P21的此種判定，微電腦62可很有效地針對往復運動之動作進行判定。
又，因為將第一壓力感測器50設在第一管 路26內，將第二壓力感測器52設在第二管路30內，所以不需要在缸12的附近安裝感測器、以及該等感測器的配線。因此，可使缸12適合用在與食物製備相關的設備，且可避免該等感測器及配線在設備的清洗程序中受到腐蝕。
此外，藉由進行第7圖所示之判定程序，微電腦62可針對往復運動之動作分別進行正常狀態、中間狀態、和異常狀態之判定。而且，因為針對中間狀態之判定程序(故障預測機能)係使用第一電壓差閾值X1及第二電壓差閾值X2作為參考值而進行，所以即使在正常動作期間也可容易地判定出性能已從初始狀態變為惡化之中間狀態。
又，計時器70係計測活塞16從缸本體14內部的一端或另一端開始移動的時點到活塞16到達缸本體14內部的該另一端或該一端而使第一壓力差△P12及第二壓力差△P21從固定值升高的時點之時間長度作為移動時間T。微電腦62根據該移動時間T來判定活塞16的往復運動之動作是否在中間狀態。
若該移動時間T改變，可將此改變當作是已經有發生異常，例如缸12(之與動作有關之元件)的性能惡化或毀損，因此根據此移動時間T，微電腦62可很有效地針對往復運動之動作進行判定程序。
另外，藉由進行第9圖所示之判定程序，微電腦62可針對往復運動之動作分別進行正常狀態、中間狀態、和異常狀態之判定。而且，因為針對中間狀態之判 定程序(故障預測機能)係使用第一時間區段閾值△T1及第二時間區段閾值△T2作為參考值而進行，所以可容易地判定出性能已從初始狀態變為惡化之中間狀態。
又，根據本實施形態，藉由將上述的中間狀態當作針對故障等異常之警告狀態，而可在缸12真正發生故障之前，將缸12的性能之惡化通知給監視裝置10的上位系統等知道。根據此特點，可提供通知給使用者關於缸12的維護時機，而整體而言使系統停機的時間最小化。
本發明並不限於上述的實施形態，毋庸說，當然還可在未脫離本發明的範圍內採用各種替代的或附加的組構。
54‧‧‧檢測器
60‧‧‧輸入/輸出介面單元(通知單元)
62‧‧‧微電腦(壓力差算出單元、判定單元)
64‧‧‧操作單元
66‧‧‧顯示單元(通知單元)
68‧‧‧記憶體(儲存單元)
70‧‧‧計時器(計時器單元)

Claims (6)

  1. 一種缸(12)的動作狀態監視裝置(10)，該缸(12)中在活塞(16)與缸本體(14)內部的一端之間形成第一缸室(20)，在該活塞(16)與該缸本體(14)內部的另一端之間形成第二缸室(22)，且讓流體從流體供給源(42)供給至該第一缸室(20)、或讓流體從流體供給源(42)供給至該第二缸室(22)，藉此使與活塞桿(18)連接之該活塞(16)在該缸本體(14)內部的該一端與該另一端之間往復運動，該動作狀態監視裝置(10)係包括：第一壓力檢測單元(50)，用來檢測該第一缸室(20)的壓力值；第二壓力檢測單元(52)，用來檢測該第二缸室(22)的壓力值；壓力差算出單元(62)，用來算出該第一壓力檢測單元(50)所檢測出的壓力值與該第二壓力檢測單元(52)所檢測出的壓力值間的壓力差(△P12,△P21)；儲存單元(68)，用來在該活塞(16)的往復運動期間當該第一壓力檢測單元(50)檢測出該第一缸室(20)的壓力值、該第二壓力檢測單元(52)檢測出該第二缸室(22)的壓力值、且該壓力差算出單元(62)算出該等各個壓力值的壓力差(△P12,△P21)的時候儲存所算出的該壓力差(△P12,△P21)；以及判定單元(62)，用來在往復運動之動作完成時，根據儲存在該儲存單元(68)中之該壓力差(△P12,△P21)而 判定該活塞(16)的往復運動之動作是否在介於正常狀態與異常狀態之間的中間狀態。
  2. 如申請專利範圍第1項所述之缸(12)的動作狀態監視裝置(10)，其中，該流體供給源(42)係通過第一管路(26)而供給流體至該第一缸室(20)、或通過第二管路(30)而供給流體至該第二缸室(22)；該第一壓力檢測單元(50)係檢測該第一管路(26)內的該流體的第一壓力值(P1)，該第一壓力值(P1)視該第一缸室(20)的壓力值而定；該第二壓力檢測單元(52)係檢測該第二管路(30)內的該流體的第二壓力值(P2)，該第二壓力值(P2)視該第二缸室(22)的壓力值而定；以及該壓力差算出單元(62)係算出該第一壓力值(P1)與該第二壓力值(P2)間的壓力差(△P12,△P21)。
  3. 如申請專利範圍第1項所述之缸(12)的動作狀態監視裝置(10)，其中，該判定單元(62)係：在該壓力差(△P12,△P21)小於第一壓力差閾值(X1)之情況下判定該活塞(16)的往復運動之動作在該正常狀態；在該壓力差(△P12,△P21)大於或等於該第一壓力差閾值(X1)且小於第二壓力差閾值(X2)之情況下，判定該往復運動之動作在該中間狀態，在該中間狀態中，雖然該往復運動之動作正常但缸(12)的性能已惡化；以 及在該壓力差(△P12,△P21)大於或等於該第二壓力差閾值(X2)之情況下判定該往復運動之動作在該異常狀態。
  4. 如申請專利範圍第1項所述之缸(12)的動作狀態監視裝置(10)，還包括：計時器單元(70)，用來計測該活塞(16)在該缸本體(14)內部的該一端與該另一端間的移動時間(T)，其中，該計時器單元(70)係計測該活塞(16)從該缸本體(14)內部的該一端或該另一端開始移動的時點到該活塞(16)到達該缸本體(14)內部的該另一端或該一端且該壓力差(△P12,△P21)從固定值升高的時點之時間長度作為該移動時間(T)；以及該判定單元(62)係根據該移動時間(T)來判定該活塞(16)的往復運動之動作是否在該中間狀態。
  5. 如申請專利範圍第4項所述之缸(12)的動作狀態監視裝置(10)，其中，該判定單元(62)係：在該移動時間(T)落在第一時間區段閾值(△T1)內之情況下判定該活塞(16)的往復運動之動作在該正常狀態；在該移動時間(T)偏離該第一時間區段閾值(△T1)但落在第二時間區段閾值(△T2)內之情況下，判定該往復運動之動作在該中間狀態，在該中間狀態中，雖然該往復運動之動作正常但該缸(12)的性能已惡化；以及 在該移動時間(T)偏離該第二時間區段閾值(△T2)之情況下判定該往復運動之動作在該異常狀態。
  6. 如申請專利範圍第1項所述之缸(12)的動作狀態監視裝置(10)，還包括：通知單元(60,66)用來提供該判定單元(62)的判定結果的通知。
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