TWI615213B - 動作指令驗證方法、加工裝置之控制方法、記錄有動作指令驗證程式之記錄媒體及動作指令驗證系統 - Google Patents

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TWI615213B
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Description

動作指令驗證方法、加工裝置之控制方法、記錄有動作指令驗證程式之記錄媒體及動作指令驗證系統
本發明係關於動作指令驗證方法、加工裝置之控制方法、記錄有動作指令驗證程式之記錄媒體及動作指令驗證系統。
作為使用機器人等加工裝置之加工方法，已知有於機械臂等可動部安裝棒狀之工具(加工治具)，一面將工具之前端部按壓於工件一面使工具之前端部相對於工件相對移動，藉此對工件進行加工的增量(incremental)成形方法(例如參照專利文獻1)。藉由使用此種增量成形方法，可不使用金屬模具而高自由度地成形板狀工件。
[先前技術文獻] [專利文獻]
[專利文獻1]日本特開平10-137858號公報
然而，為了高精度地實施複雜之加工，須另使專用之治具或導引板抵接於工件之與工具之按壓面為相反側之面，結果，加工之自由度下降。
作為不使用專用之治具或導引板之方法，考慮到設有2個工 具且以2個工具對工件自兩面進行按壓。然而，存在難以設計用於使2個工具同時作動之動作指令之問題。即，僅藉由獨立設定針對各個工具之教示點，無法作成加工品質高的動作指令。
本發明係為了解決以上之問題而完成，其目的在於提供能作成加工品質高之動作指令的動作指令驗證方法、加工裝置之控制方法、記錄有動作指令驗證程式之記錄媒體及動作指令驗證系統。
本發明之一態樣之動作指令驗證方法係用於具備進行增量成形之加工裝置、及基於動作指令對上述加工裝置之動作進行控制之控制裝置的加工系統者，上述加工裝置具備：第1工具，其於板狀工件配置於既定部位之狀態下，前端部朝該工件之第1面側配置；第1連桿部，其保持上述第1工具，且使上述第1工具相對於上述工件而移動；第2工具，其前端部朝上述工件之與上述第1面為相反側之第2面側配置；及第2連桿部，其保持上述第2工具，且使上述第2工具獨立於上述第1工具而相對於上述工件移動；且構成為，使上述第1工具之前端部及上述第2工具之前端部分別推抵於上述工件而進行增量成形；上述控制裝置係以如下方式構成，即，基於包含複數個第1工具教示點及複數個第2工具教示點各自之資訊的上述動作指令控制上述第1連桿部及上述第2連桿部之動作，該複數個第1工具教示點規定上述第1工具之前端部之預定移動路徑，該複數個第2工具教示點係對應於上述複數個第1工具教示點而設定且規定上述第2連桿之前端部之預定移動路徑；上述動作指令驗證方法具有教示點不良判定步驟，該教示點不良判定步驟包含如下步驟：中點座標算出步 驟，其算出上述複數個第1工具教示點中之一個第1工具教示點與下一第1工具教示點的中點之座標，並且算出上述複數個第2工具教示點中之與上述一個第1工具教示點對應的上述第2工具教示點與下一第2工具教示點之中點之座標；中點間距離算出步驟，其算出上述第1工具教示點之中點、與其對應之上述第2工具教示點之中點之間的中點間距離；判定步驟，其判定中點間距離是否處於預先設定之容許範圍內；及教示點不良通報步驟，其於上述中點間距離處於上述容許範圍外時，將對應之上述第1工具教示點及上述第2工具教示點作為不良而通報。
根據上述構成，判定第1工具教示點中之連續之2個教示點間的中點、與第2工具教示點中之與連續之2個第1工具教示點對應的2個教示點間的中點之間的中點間距離是否處於預先設定之容許範圍內。藉此，不僅能驗證是否適當設定第1工具之教示點與第2工具之教示點之間的距離，而且亦能驗證是否適當設定第1工具之全體預定移動路徑與第2工具之全體預定移動路徑之間的距離。因此，能作成加工品質高之動作指令。
上述第2工具之預定移動路徑係基於上述第1工具之預定移動路徑而決定，上述動作指令驗證方法包含如下步驟：教示點間移動距離算出步驟，其算出上述複數個第1工具教示點中之一個第1工具教示點與下一第1工具教示點之間的第1工具移動距離，並且算出上述複數個第2工具教示點中之與上述一個第1工具教示點對應的上述第2工具教示點與下一第2工具教示點之間的第2工具移動距離；及移動距離比較步驟，其對上述第1工具移動距離與上述第2工具移動距離進行比較；當上述第2 工具移動距離大於上述第1工具移動距離時，實施上述教示點不良判定步驟，當上述第2工具移動距離為上述第1工具移動距離以下時，不實施上述教示點不良判定步驟。藉此，針對第2工具之教示點間移動距離大於第1工具之教示點間移動距離的連續之2個教示點執行教示點不良判定步驟。即，僅針對作為第1工具之預定移動路徑之從屬預定移動路徑的第2工具之預定移動路徑環繞第1工具之預定移動路徑的部位，驗證中點間距離是否適當設定。因此，藉由將須驗證之部位限制為預定移動路徑間之距離可能不處於容許範圍內之部位進行驗證，可減少計算量及計算時間。
上述第1工具之前端部及上述第2工具之前端部可分別形成為半球狀，上述容許範圍可基於上述第1工具之前端部之半徑、上述第2工具之前端部之半徑及上述工件之板厚而決定。藉此，能容易地判定中點間距離是否成為2個工具夾著工件而相按壓時的適當之距離。
本發明之其他態樣之加工裝置之控制方法係基於上述動作指令驗證方法所驗證之動作指令控制上述加工裝置。
本發明之其他態樣之記錄有動作指令驗證程式之記錄媒體(非暫時性(non-transitory)記錄媒體)係用於具備進行增量成形之加工裝置、及基於動作指令對上述加工裝置之動作進行控制之控制裝置的加工系統、且記錄有動作指令驗證程式，上述加工裝置具備：第1工具，其於板狀工件配置於既定部位之狀態下，前端部配置於該工件之第1面側；第1連桿部，其保持上述第1工具，且使上述第1工具相對於上述工件而移動；第2工具，其前端部配置於上述工件之與上述第1面為相反側之第2面側；及第2連桿部，其保持上述第2工具，且使上述第2工具獨立於上述第1 工具而相對於上述工件移動；且構成為，將上述第1工具之前端部及上述第2工具之前端部分別推抵於上述工件而進行增量成形；上述控制裝置係以如下方式構成，即，基於包含複數個第1工具教示點及複數個第2工具教示點各自之資訊的上述動作指令控制上述第1連桿部及上述第2連桿部之動作，該複數個第1工具教示點規定上述第1工具之前端部之預定移動路徑，該複數個第2工具教示點係對應於上述複數個第1工具教示點而設定且規定上述第2連桿之前端部之預定移動路徑；上述動作指令驗證程式係使電腦執行教示點不良判定步驟，該教示點不良判定步驟包含如下步驟：中點座標算出步驟，其算出上述複數個第1工具教示點中之一個第1工具教示點與下一第1工具教示點的中點之座標，並且算出上述複數個第2工具教示點中之與上述一個第1工具教示點對應的上述第2工具教示點與下一第2工具教示點之中點之座標；中點間距離算出步驟，其算出上述第1工具教示點之中點、與其對應之上述第2工具教示點之中點之間的中點間距離；判定步驟，其判定上述中點間距離是否處於預先設定之容許範圍內；及教示點不良通報步驟，其於上述中點間距離處於上述容許範圍外時，將對應之上述第1工具教示點及上述第2工具教示點作為不良而通報。
本發明之其他態樣之動作指令驗證系統係驗證使用於具備進行增量成形之加工裝置、及基於動作指令對上述加工裝置之動作進行控制之控制裝置的加工系統中動作指令者，上述加工裝置具備：第1工具，其於板狀工件配置於既定部位之狀態下，前端部配置於該工件之第1面側；第1連桿部，其保持上述第1工具，且使上述第1工具相對於上述工件而移動；第2工具，其前端部配置於上述工件之與上述第1面為相反側之第2 面側；及第2連桿部，其保持上述第2工具，且使上述第2工具獨立於上述第1工具而相對於上述工件移動；且構成為，將上述第1工具之前端部及上述第2工具之前端部分別推抵於上述工件而進行增量成形；上述控制裝置係以如下方式構成，即，基於包含複數個第1工具教示點及複數個第2工具教示點各自之資訊的上述動作指令控制上述第1連桿部及上述第2連桿部之動作，該複數個第1工具教示點規定上述第1工具之前端部之預定移動路徑，該複數個第2工具教示點係對應於上述複數個第1工具教示點而設定且規定上述第2連桿之前端部之預定移動路徑；上述動作指令驗證系統係使電腦執行教示點不良判定步驟，該教示點不良判定步驟包含如下步驟：中點座標算出步驟，其算出上述複數個第1工具教示點中之一個第1工具教示點與下一第1工具教示點的中點之座標，並且算出上述複數個第2工具教示點中之與上述一個第1工具教示點對應的上述第2工具教示點與下一第2工具教示點之中點之座標；中點間距離算出步驟，其算出上述第1工具教示點之中點、與其對應之上述第2工具教示點之中點之間的中點間距離；判定步驟，其判定中點間距離是否處於預先設定之容許範圍內；及教示點不良通報步驟，其於上述中點間距離處於上述容許範圍外時，將對應之上述第1工具教示點及上述第2工具教示點作為不良而通報。
本發明之上述目的、其他目的、特徵及優點可由隨附圖式且根據以下之較佳之實施形態之詳細說明瞭解。
本發明係如以上說明般構成，可發揮能作成加工品質高之動作指令的效果。
1‧‧‧加工系統
2‧‧‧加工裝置
3‧‧‧控制器(控制裝置)
8‧‧‧電腦終端
9‧‧‧輸入部
10‧‧‧演算部
11‧‧‧記憶部
12‧‧‧輸出部
13‧‧‧通報部
21‧‧‧第1工具
22‧‧‧第2工具
23‧‧‧第1工具之前端部
24‧‧‧第2工具之前端部
25‧‧‧第1連桿部
26‧‧‧第2連桿部
W‧‧‧工件
W1‧‧‧第1面
W2‧‧‧第2面
圖1係顯示包含適用本發明之一實施形態之動作指令驗證方法的電腦終端的加工系統之概略構成之圖。
圖2係顯示輸入至圖1所示之電腦終端之3次元圖式資料之例的俯視圖。
圖3係基於圖2之3次元圖式資料進行加工後之工件之立體圖。
圖4係顯示本實施形態之加工裝置基於圖2所示之3次元圖式資料進行增量成形之順序的圖。
圖5係顯示本實施形態之加工裝置基於圖2所示之3次元圖式資料進行增量成形之順序的圖。
圖6係顯示本實施形態之動作指令驗證處理之流程之流程圖。
圖7係用於說明本實施形態之動作指令驗證處理之圖。
圖8係圖7之VIII-VIII剖面圖。
以下，參照圖式說明本發明之實施形態。再者，以下，於所有圖中，對於相同或相當之要素標註相同之參照符號且省略重複說明。
圖1係顯示包含適用本發明之一實施形態之動作指令驗證方法的電腦終端的加工系統之概略構成之圖。如圖1所示，本實施形態之加工系統1具備加工裝置2、及作為加工裝置2之控制裝置之控制器3。
加工裝置2係以對於板狀工件W進行增量成形之方式構成。加工裝置2既可由通用之機器人裝置構成，亦可構成為用於對既定之 加工對象進行加工之專用裝置。加工裝置2具備可彼此獨立地動作之第1工具21及第2工具22。第1工具21係構成為，於板狀工件W配置於既定部位之狀態下，前端部23朝該工件W之第1面W1側配置，第2工具22係構成為，前端部24朝工件W之第1面W1之相反側之第2面W2側配置。
控制器3內輸入且記憶有加工裝置2之動作指令。控制器3係基於動作指令以如下方式進行控制，即，分別演算針對第1工具21之第1指令值及針對第2工具22之第2指令值，且將該第1指令值及第2指令值輸出至加工裝置2，藉此使加工裝置2之第1工具21及第2工具22彼此獨立地動作。
第1工具21及第2工具22構成為棒狀之加工治具，且各前端部23、24形成為半球狀。
第1工具21係保持於第1連桿部25，該第1連桿部25使第1工具21相對於工件W而移動。第1連桿部25固定於第1基台27。第2工具22係保持於第2連桿部26，該第2連桿部26使第2工具22獨立於第1工具21而相對於工件W移動。第2連桿部26固定於第2基台28。圖1中例示出各連桿部25、26由具有複數個關節之臂構成的例，但各連桿部25、26之形狀或構造並無特別限定。
控制器3係基於動作指令而以如下方式控制加工裝置2，即，一面將第1工具21之前端部23按壓於工件W之第1面W1且將第2工具22之前端部24按壓於工件W之第2面W2，一面使第1工具21及第2工具22相對於工件W而相對移動，藉此對工件進行W逐步加工(增量成形)。
動作指令由藉由3D-CAD等3次元描畫程式所描畫之3次元圖式資料而作成。3次元圖式資料係預先基於CAD等之設計圖式、藉由CAM裝置或CAM程式而賦予有用於控制器3中之控制處理的教示點及多種代碼。
圖2係顯示輸入至圖1所示之電腦終端的3次元圖式資料之例之俯視圖，圖3係基於圖2之3次元圖式資料進行加工後之工件之立體圖。圖2係自工件W之第1面W1觀察之俯視圖。如圖2及圖3所示，以下，基於在工件W形成如字母A之形狀之溝槽X的態樣進行說明。溝槽X具有如文字A部分較工件W之其他部分更向第2面W2側突出般之形狀。圖2中示出顯示第1工具21之前端部23之通過位置之第1工具教示點P1i(i=1、2、3、……)、該前端部23依序移動之預定移動路徑Q1m(m=1、2)、顯示第2工具22之前端部24之通過位置之第2工具教示點P2i(i之值對應於第1工具教示點之P1i中之i之值)、及該前端部24依序移動之預定移動路徑Q2m。
作成動作指令之電腦終端8具備輸入3次元圖式資料之輸入部9、基於所輸入之3次元圖式資料進行各種演算之CPU等演算部10、記憶演算結果之RAM或外部記憶裝置等記憶部11、輸出所作成之動作指令之輸出部12、及用於通報後述之動作指令驗證處理之結果之通報部13。通報部13係例如由顯示裝置等構成。電腦終端8之輸出部12與控制器3可構成為，藉由有線或無線之方式通信連接，且動作指令自電腦終端8之輸出部12直接輸入至控制器3。亦可取而代之，自電腦終端8之輸出部12往既定之記憶媒體(未圖示)將動作指令作為動作程式輸出並使記憶，且藉由將 使記憶之記憶媒體連接於控制器3而由控制器3執行該動作程式，藉此可讀出動作指令。
動作指令包含規定(define)加工裝置2之作業部4之預定移動路徑的複數個第1工具教示點P1i及對應於第1工具教示點P1i之複數個第2工具教示點P2i、該等教示點P1i、P2i處之各工具21、22之姿勢、及該等教示點P1i、P2i處之各工具21、22之速度。
各第1工具教示點P1i之資訊中包含第1工具21之前端部23的既定座標系之位置座標。同樣，各第2工具教示點P2i之資訊中包含第2工具22之前端部24的既定座標系之位置座標。再者，圖2中顯示為，將各教示點P1i、P2i配置於平面上，但各教示點之位置座標表示為3次元座標。即，各教示點P1i、P2i之位置座標亦包含圖2中之紙面上下方向之座標。
又，各工具21、22之姿勢係根據工具座標系(OAT座標系)之朝向而表示。作成動作指令之電腦終端8係藉由基於3次元圖式資料而將該3次元圖式資料所示之各教示點P1i、P2i之座標轉換為機器人之座標系、或基於各工具21、22之預定移動路徑Q1m、Q2m而適用於預先圖案化之各工具21、22之姿勢變化，從而設定各第1工具教示點P1i處之第1工具21之姿勢及各第2工具教示點P2i處之第2工具22之姿勢。亦可不僅如此或取而代之地，對於各教示點P1i、P2i利用手動輸入等方式設定各工具21、22之姿勢。
各工具21、22之速度係基於各預定移動路徑Q1m、Q2m上連續之各教示點P1i、P2i之位置變化或姿勢變化而針對每個教示點P1i、P2i進行設定。進而，各工具21、22之速度係以如下方式設定：第1工具21之前 端部23位於(到達)某一第1工具教示點P1i之時刻、與第2工具22之前端部24位於(到達)該第1工具教示點P1i所對應之第2工具教示點P2i之時刻一致。
即，以如下方式設定各工具21、22之各教示點P1i、P2i處之速度，即，當某第1工具教示點P1i與下一第1工具教示點P1i+1之教示點之間的第1工具移動距離L1i長於第1工具教示點P1i所對應之第2工具教示點P2i與下一第2工具教示點P2i+1之間的第2工具移動距離L2i時(例如，當第1工具21及第2工具22通過曲線狀之預定移動路徑Q1m、Q2m時，第1工具21相對於第2工具22而於外側移動時)，使第1工具21相對於第2工具22之相對速度加快；當第1工具移動距離L1i短於第2工具移動距離L2i時(例如，當第1工具21及第2工具22通過曲線狀之預定移動路徑Q1m、Q2m時，第1工具21相對於第2工具22而於內側移動時)，使第1工具21相對於第2工具22之相對速度減慢。再者，當對第1工具21與第2工具22設為不同速度時，可使2個工具21、22中之一方之速度快於或慢於另一方之速度，亦可使兩個工具21、22中工具移動距離較長之工具之速度加快且使工具移動距離較短之工具之速度減慢。
本實施形態中，第2工具22之預定移動路徑Q2m係基於第1工具21之預定移動路徑Q1m決定。即，第1工具21作為主工具而受控制，第2工具22作為從動工具而受控制。
控制器3係基於包含複數個第1工具教示點P1i及複數個第2工具教示點P2i各自之資訊的動作指令控制第1連桿部25及第2連桿部26之動作，該複數個第1工具教示點P1i規定第1工具21之前端部23之預定 移動路徑Q1m，該複數個第2工具教示點P2i係對應於複數個第1工具教示點P1i而設定且規定第2工具22之前端部24之預定移動路徑Q2m。
圖4及圖5係顯示本實施形態之加工裝置基於圖2所示之3次元圖式資料進行增量成形之順序的圖。圖4及圖5各自中，上側之圖顯示俯視圖，下側之圖顯示上側之圖中之切剖面S上的工件W之剖面形狀的剖面圖。如圖4所示，加工裝置2之控制器3基於動作指令控制第1連桿部25，以使第1工具21之前端部23於推抵於工件W之第1面W1之狀態下，自教示點P11起依序於預定移動路徑Q11移動且到達位於與教示點P11之位置相同之教示點P112。進而，控制器3控制第2連桿部26，以使第2工具22之前端部24配合第1工具21之前端部23之移動而於推抵於工件W之第2面W2之狀態下，自教示點P21起依序於預定移動路徑Q21移動且到達位於與教示點P21之位置相同之教示點P212。此處，預定移動路徑Q11通過預定移動路徑Q21之內側。藉此，形成為工件W之較文字A之外周端靠內側之區域比其他區域更向第2面W2側突出(凹陷)的形狀。
之後，如圖5所示，加工裝置2之控制器3基於動作指令控制第1連桿部25，以使第1工具21之前端部23於推抵於工件W之第1面W1之狀態下，自教示點P113起依序於預定移動路徑Q12移動且到達與教示點P113之位置相同之教示點P116。進而，控制器3控制第2連桿部26，以使上述第2工具22之前端部24配合第1工具21之前端部23之移動而於推抵於工件W之第2面W2之狀態下，自教示點P213起依序於預定移動路徑Q22移動且到達與教示點P213位置相同之教示點P216。此處，預定移動路徑Q12通過預定移動路徑Q22之外側。藉此，前一製程中工件W中向第2面W2 側突出之區域中的、較文字A之三角形狀之內周端靠內側之區域再次隆起，而形成為位於與工件W之較文字A靠外側之區域大致相同的位置。結果，如圖3所示，於工件W形成文字A形狀之溝槽X。
此種動作指令下，一個工具中於連續之教示點間之移動成為直線移動，故而當於預定移動路徑Q1m、Q2m存在曲率較大之部分時，須於該部分適當(原則上使教示點之數量多於曲率較小之部分)設定教示點。另一方面，於加工裝置2之控制方面，教示點之數量越少則加工速度越快。
因此，即便作成將用於設定2個工具21、22各自之預定移動路徑Q1m、Q2m之教示點P1i、P2i設定為於2個工具21、22間對應之教示點P1i、P2i彼此之距離(即，於教示點P1i、P2i之工具21、22間之距離)Ti處於適當之範圍內的動作指令，亦未必成為加工品質高之動作指令。
本發明之發明者對其原因進行悉心研究之後得出如下見解：於預定移動路徑Q1m、Q2m中曲率較大之部分，在連續之2個教示點間移動中之工具21、22間之距離有時並不處於適當之範圍。因此，本發明之發明者想到本發明之動作指令驗證方法，其藉由驗證連續之2個教示點間之中點之位置的工具21、22間之距離(中點間距離)是否處於適當之範圍內，而驗證動作指令中所設定之教示點之位置、個數是否適當。
以下，對於本實施形態之動作指令驗證方法更具體地進行說明。本實施形態中構成為，於電腦終端8之記憶部11記憶有動作指令驗證程式，該驗證程式使電腦終端8執行以下之動作指令驗證處理。
圖6係顯示本實施形態之動作指令驗證處理之流程的流程圖。圖7及圖8係用於說明本實施形態之動作指令驗證處理之圖。圖7係 將於預定移動路徑Q1m、Q2m之曲率較大之部分連續之2個第1工具教示點P1i、P1i+1及其等所對應之2個第2工具教示點P2i、P2i+1放大顯示之俯視圖。圖8係圖7之VIII-VIII剖面圖。
再者，以下，以圖7所示之、連續之教示點之位置向平行於工件W之平面之方向變化的態樣為例進行說明，而連續之教示點之位置向垂直於工件W之平面之方向變化的態樣亦同樣如此。
首先，電腦終端8之演算部10，作為初始設定，將表示教示點之編號之標記i設定為初始值1並記憶於記憶部11(步驟S1)。繼而，演算部10自記憶部11讀出對應於標記i、i+1之第1工具教示點P1i、P1i+1之位置座標(步驟S2)。演算部10算出連續之第1工具教示點P1i、P1i+1間之第1工具移動距離L1i(步驟S3)。
同樣，演算部10自記憶部11讀出對應於標記i、i+1之第2工具教示點P2i、P2i+1之位置座標(步驟S4)。演算部10算出連續之第2工具教示點P2i、P2i+1間之第2工具移動距離L2i(步驟S5)。將步驟S1~S5稱為教示點間移動距離算出步驟。
演算部10執行對第1工具移動距離L1i與第2工具移動距離L2i進行比較之移動距離比較步驟(步驟S6)。其結果為，演算部10係當第2工具移動距離L2i大於第1工具移動距離L1i時(步驟S6中為是)進行後述之教示點不良判定步驟(步驟S7~S11)，當第2工具移動距離L2i為第1工具移動距離L1i以下時(步驟S6中為否)不進行教示點不良判定步驟。
根據上述，針對第2工具22之教示點間移動距離(第2工具移動距離L2i)大於第1工具21之教示點間移動距離(第1工具移動距離 L1i)的連續之2個教示點執行教示點不良判定步驟。即，僅於作為第1工具21之預定移動路徑Q1m之從屬預定移動路徑的第2工具22之預定移動路徑Q2m比第1工具21之預定移動路徑Q1m大圈的部位，驗證中點間距離是否適當設定。因此，藉由將須驗證之部位限制為預定移動路徑間之距離可能不處於容許範圍內之部位進行驗證，可減少計算量及計算時間。
當第2工具移動距離L2i大於第1工具移動距離L1i時(步驟S6中為是)，演算部10算出連續之第1工具教示點P1i、P1i+1間之中點P1c之座標(步驟S7)。同樣，演算部10算出與第1工具教示點P1i、P1i+1對應之第2工具教示點P2i、P2i+1間之中點P2c之座標(步驟S8)。將步驟S7及S8稱為中點座標算出步驟。
進而，演算部10執行中點間距離算出步驟，即，根據第1工具教示點之上述中點P1c之座標及其對應之第2工具教示點之上述中點P2c之座標算出中點P1c與中點P2c之間的中點間距離Tc(步驟S9)。並且，演算部10執行判定步驟，即，判定中點間距離Tc是否處於根據預先設定之基準值Tth設定之容許範圍內(步驟S10)。
本實施形態中，容許範圍係基於第1工具21之前端部23之半徑R1、第2工具22之前端部24之半徑R2及工件W之板厚t而決定。如圖7及圖8所示，當利用2個工具21、22進行增量成形時，第1工具21之前端部23與第2工具22之前端部24須成為自工件W之兩側按壓而夾住該工件W之狀態。各教示點係設定為各工具21、22之前端部23、24之中心(半球之中心點)之座標。因此，於第1工具教示點P1i及其對應之第2工具教示點P2i，教示點間距離T係基於T=R1+R2+t而設定。與此相同， 中點間距離Tc之基準值Tth亦係基於T=R1+R2+t設定。
藉由決定基於上述基準值Tth之容許範圍，能容易地判定中點間距離Tc是否成為2個工具21、22夾著工件W而相按壓時之適當之距離。
例如，演算部10於判定步驟中判定中點間距離Tc與教示點間距離T之差(T-Tc)是否長於容許值α(是否T-Tc>α)。即，當即便考慮到容許值α而中點間距離Tc亦短於教示點間距離T時(Tc<T-α時)，演算部10判定為中點間距離Tc較短而無法容許。
如此，當判定為中點間距離Tc處於預先設定之容許範圍外時(步驟S10中為是)，演算部10執行將對應之第1工具教示點P1i、P1i+1及第2工具教示點P2i、P2i+1作為不良而通報的教示點不良通報步驟(步驟S11)。於教示點不良通報步驟中，電腦終端8向通報部13通報判定為不良之教示點。
通報之教示點係如上所述既可為連續之2個教示點兩者，亦可為2個教示點中之任一者。又，通報之教示點亦可僅為第1工具教示點P1i及第2工具教示點P2i中之任一者。又，亦可代替通報教示點自身，而通報連續之2個教示點間之線段(預定移動路徑Q1m、Q2m之相應部分)。通報態樣亦無特別限定，例如，既可通報賦予教示點之編號，亦可於3次元圖式上，對於相應之教示點或預定移動路徑Q1m、Q1m之相應部分，改變其顏色而進行顯示或使其閃爍顯示。
又，當電腦終端8連接於作成3次元圖式資料之CAM裝置等3次元圖式資料作成裝置(未圖示)時，亦可自電腦終端8向3次元圖 式資料作成裝置發送表示判定為該不良之教示點的教示點不良通報信號。
另一方面，當判定為中點間距離Tc處於預先設定之容許範圍內時(步驟S10中為否)，演算部10判定為對應之第1工具教示點P1i+1及第2工具教示點P2i+1適當，而不執行教示點不良通報步驟。
所讀出之教示點之教示點不良判定步驟結束後，演算部10判定標記i是否為3次元圖式資料中所標註之教示點之編號之最大值imax(步驟S12)。當標記i並非最大值imax時(步驟S12中為否)，演算部10將標記i加1(步驟S13)，對於新的教示點進行驗證處理。當已對所有教示點進行驗證時(步驟S12中為是)，演算部10結束驗證處理。
再者，當如圖2至圖5所示之例般，存在教示點不連續之部位(第1工具教示點P112與P113之間及第2工具教示點P212與P213之間)時，既可忽略判定結果，亦可不進行判定自身(預先將不實施教示點不良判定步驟之教示點記憶於記憶部11，使演算部10不針對所記憶之教示點實施教示點不良判定步驟)。
根據上述構成，判定複數個第1工具教示點中之連續之2個教示點P1i、P1i+1間之中點P1c、與複數個第2工具教示點中之與連續之2個第1工具教示點P1i、P1i+1對應的2個教示點P2i、P2i+1間之中點P2c之間的中點間距離Tc是否處於預先設定之容許範圍內。藉此，不僅能驗證第1工具21之教示點P1i與第2工具22之教示點P2i之間之距離T是否適當設定，亦能驗證第1工具21之全體預定移動路徑Q1m與第2工具22之全體預定移動路徑Q2m之間之距離是否適當設定。因此，能作成加工品質高之動作指令。
當通報判定為不良之教示點P1i+1、P2i+1時，操作人員可操作3次元圖式資料作成裝置或電腦終端8，而於3次元圖式資料中在所通報之第1工具教示點P1i、P1i+1間及第2工具教示點P2i、P2i+1間配置新的教示點。配置新的教示點後再次進行動作指令驗證處理，反覆實施上述過程，直至不存在判定為不良之教示點為止。藉此，更適當地設定預定移動路徑Q1m、Q2m。
以上，對本發明之實施形態進行了說明，但本發明並不限於上述實施形態，可於不脫離其宗旨之範圍內進行多種改良、變更、修正。
例如，上述實施形態中，於教示點不良判定步驟前進行教示點間移動距離算出步驟及移動距離比較步驟，但該等處理並非必要的，亦可對所有教示點進行教示點不良判定步驟。即，圖6所示之步驟中，可無步驟S3、S5、S6。
第1工具21之前端部23之半徑R1與第2工具22之前端部24之半徑R2既可相同亦可不同。又，各工具21、22之形狀亦可並非半球狀。
根據上述說明，所屬技術領域中具有通常知識者可瞭解本發明之多種改良或其他實施形態。因此，上述說明應僅解釋為例示，其提供之目的在於將執行本發明之最佳態樣教示給所屬技術領域中具有通常知識者。可於不脫離本發明之精神之情況下，對其構造及/或功能之細節進行實質性變更。
[工業上之可利用性]
本發明之動作指令驗證方法、加工裝置之控制方法及記錄有 動作指令驗證程式之記錄媒體有利於作成加工品質高之動作指令。
Q11‧‧‧預定移動路徑
Q21‧‧‧預定移動路徑
S‧‧‧切剖面
W‧‧‧工件
W1‧‧‧第1面
W2‧‧‧第2面

Claims (6)

  1. 一種動作指令驗證方法，其用於具備進行增量成形之加工裝置、及基於動作指令對該加工裝置之動作進行控制之控制裝置的加工系統，該加工裝置具備：第1工具，其於板狀工件配置於既定部位之狀態下，前端部朝該工件之第1面側配置；第1連桿部，其保持該第1工具，且使該第1工具相對於該工件移動；第2工具，其前端部朝該工件之與該第1面為相反側之第2面側配置；及第2連桿部，其保持該第2工具，且使該第2工具獨立於該第1工具相對於該工件移動；且構成為，使該第1工具之前端部及該第2工具之前端部分別推抵於該工件以進行增量成形；該控制裝置係以如下方式構成，即，基於包含複數個第1工具教示點及複數個第2工具教示點各自之資訊的該動作指令控制該第1連桿部及該第2連桿部之動作，該複數個第1工具教示點規定該第1工具之前端部之預定移動路徑，該複數個第2工具教示點係對應於該複數個第1工具教示點而設定且規定該第2連桿之前端部之預定移動路徑；該動作指令驗證方法具有教示點不良判定步驟，該教示點不良判定步驟包含如下步驟：中點座標算出步驟，其算出該複數個第1工具教示點中之一個第1工具教示點與下一第1工具教示點之中點的座標，並且算出該複數個第2工 具教示點中之與該一個第1工具教示點對應的該第2工具教示點與下一第2工具教示點之中點的座標；中點間距離算出步驟，其算出該第1工具教示點之中點、與其對應之該第2工具教示點之中點之間的中點間距離；判定步驟，其判定中點間距離是否在預先設定之容許範圍內；及教示點不良通報步驟，其於該中點間距離在該容許範圍外時，將對應之該第1工具教示點及該第2工具教示點通報為不良。
  2. 如申請專利範圍第1項之動作指令驗證方法，其中，該第2工具之預定移動路徑係基於該第1工具之預定移動路徑而決定，該動作指令驗證方法包含如下步驟：教示點間移動距離算出步驟，其算出該複數個第1工具教示點中之一個第1工具教示點與下一第1工具教示點之間的第1工具移動距離，並且算出該複數個第2工具教示點中之與該一個第1工具教示點對應的該第2工具教示點與下一第2工具教示點之間的第2工具移動距離；及移動距離比較步驟，其對該第1工具移動距離與該第2工具移動距離進行比較；當該第2工具移動距離大於該第1工具移動距離時，實施該教示點不良判定步驟，當該第2工具移動距離為該第1工具移動距離以下時，不實施該教示點不良判定步驟。
  3. 如申請專利範圍第1或2項之動作指令驗證方法，其中，該第1工具之前端部及該第2工具之前端部分別形成為半球狀，該容許範圍係基於該第1工具之前端部之半徑、該第2工具之前端部 之半徑及該工件之板厚而決定。
  4. 一種加工裝置之控制方法，其基於申請專利範圍第1~3項中任一項之動作指令驗證方法所驗證之動作指令控制該加工裝置。
  5. 一種記錄有動作指令驗證程式之記錄媒體，其用於具備進行增量成形之加工裝置、及基於動作指令對該加工裝置之動作進行控制之控制裝置的加工系統，該加工裝置具備：第1工具，其於板狀工件配置於既定部位之狀態下，前端部配置於該工件之第1面側；第1連桿部，其保持該第1工具，且使該第1工具相對於該工件而移動；第2工具，其前端部配置於該工件之與該第1面為相反側之第2面側；及第2連桿部，其保持該第2工具，且使該第2工具獨立於該第1工具而相對於該工件移動；且構成為，將該第1工具之前端部及該第2工具之前端部分別推抵於該工件而進行增量成形；該控制裝置係以如下方式構成，即，基於包含複數個第1工具教示點及複數個第2工具教示點各自之資訊的該動作指令控制該第1連桿部及該第2連桿部之動作，該複數個第1工具教示點規定該第1工具之前端部之預定移動路徑，該複數個第2工具教示點係對應於該複數個第1工具教示點而設定且規定該第2連桿之前端部之預定移動路徑； 該動作指令驗證程式係使電腦執行教示點不良判定步驟，該教示點不良判定步驟包含如下步驟：中點座標算出步驟，其算出該複數個第1工具教示點中之一個第1工具教示點與下一第1工具教示點的中點之座標，並且算出該複數個第2工具教示點中之與該一個第1工具教示點對應的該第2工具教示點與下一第2工具教示點之中點之座標；中點間距離算出步驟，其算出該第1工具教示點之中點、與其對應之該第2工具教示點之中點之間的中點間距離；判定步驟，其判定中點間距離是否在預先設定之容許範圍內；及教示點不良通報步驟，其於該中點間距離在該容許範圍外時，將對應之該第1工具教示點及該第2工具教示點通報為不良。
  6. 一種動作指令驗證系統，其驗證使用於具備進行增量成形之加工裝置、及基於動作指令對該加工裝置之動作進行控制之控制裝置的加工系統中之動作指令者；該加工裝置具備：第1工具，其於板狀工件配置於既定部位之狀態下，前端部配置於該工件之第1面側；第1連桿部，其保持該第1工具，且使該第1工具相對於該工件而移動；第2工具，其前端部配置於該工件之與該第1面為相反側之第2面側；及第2連桿部，其保持該第2工具，且使該第2工具獨立於該第1工具而 相對於該工件移動；且構成為，將該第1工具之前端部及該第2工具之前端部分別推抵於該工件而進行增量成形；該控制裝置係以如下方式構成，即，基於包含複數個第1工具教示點及複數個第2工具教示點各自之資訊的該動作指令控制該第1連桿部及該第2連桿部之動作，該複數個第1工具教示點規定該第1工具之前端部之預定移動路徑，該複數個第2工具教示點係對應於該複數個第1工具教示點而設定且規定該第2連桿之前端部之預定移動路徑；該動作指令驗證系統係使電腦執行教示點不良判定步驟，該教示點不良判定步驟包含如下步驟：中點座標算出步驟，其算出該複數個第1工具教示點中之一個第1工具教示點與下一第1工具教示點之中點的座標，並且算出該複數個第2工具教示點中之與該一個第1工具教示點對應的該第2工具教示點與下一第2工具教示點之中點的座標；中點間距離算出步驟，其算出該第1工具教示點之中點、與其對應之該第2工具教示點之中點之間的中點間距離；判定步驟，其判定中點間距離是否在預先設定之容許範圍內；及教示點不良通報步驟，其於該中點間距離處於該容許範圍外時，將對應之該第1工具教示點及該第2工具教示點通報為不良。
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