TWI595995B - Elastomer injection molding processing method and its elastic processing system - Google Patents

Description

彈性體之射出成型加工方法及其彈性加工系統

本發明係與高分子加工技術有關，特別是關於一種彈性體之射出成型加工方法以及用以實施該加工方法之彈性加工系統。

在高分子加工技術領域中，天然或合成橡膠等彈性體之製造，在傳統上乃係經由熱壓、硫化等加工始得以完成，嗣後雖隨著材料及技術之發展，使得射出成型等原應用於塑膠工業加工技術亦得以作為彈性體製造所需之加工機具。

其中，於塑膠工業中所揭之射出成型加工技術者，乃係透過高壓將熔融態之原料予以擠出，並經由封閉之流道注入闔模狀態下之模具內部模室中，因此，為承受原料射出之際所施加之高壓作用，於習知技術中乃需藉由挾模機構對模具施以較高之挾模力，以維持模具之闔模緊閉狀態，俾以抵抗模具內部模室中之融膠壓力或其發泡壓力。

另外，於橡膠等彈性體所使用之射出成型加工技術，則有如我國第M440869號新型專利前案所揭露之圓盤式多站全自動橡膠射出硫化機，其係以射出機構將橡膠原料注入模具後，經由自動刮料單元將模具推移至設於旋轉圓盤上之模架中，俾以進行橡膠之硫化。

前開應用圓盤所構置多模站之成型加工系統，固揭露了射出與硫化程序分離之技術手段，惟其以圓盤承載多數硫化模具之技術內容， 在應用上，除必需耗費較高之能源以驅動圓盤及其上所載之多數硫化模具外，在製程上亦同時造成其於使用上之僵化，無法適應實際製程之變化而更動所將使用之硫化模具，必需依圓盤上多數硫化模具之預設位置，依序使用，難以調整，而無法因應橡膠成型加工條件上之變化，倘有條件之變異，即需使整個圓盤及其上所載之多數硫化模具同時停止，於條件滿足後始得以繼續操作，顯然在產業之利用上，是等應用圓盤驅動多數硫化模具之技術內容僅係徒耗能源、延宕製程並欠缺靈活調整之可能，應用於產業上顯然缺乏競爭力。

因此，本發明之主要目的乃係在提供一種彈性體之射出成型加工方法，其係令用以對彈性體施以模製成型之模具，係於闔模狀態下，被移動於第一挾模機構及第二挾模機構之間，其中，該第一挾模機構與該第二挾模機構係受定位而固定於場所中，而使該模具在受控制下於其間移動，同時使該第一挾模機構所得提供之最大挾模力係大於該第二挾模機構所得提供之最大挾模力。

藉此，該彈性體之射出成型加工方法乃得以該第一挾模機構對該模具提供其最大之挾模力，令原料之射入作業得以順利進行，繼之，當射料完成後，則將該模具移行至該第二挾模機構中，由該第二挾模機構對該模具提供一相對較小之挾模力，使該模具對射入之彈性體予以模製成型，俾以減少能源之耗費。

緣是，為達成上述之目的，本發明所提供彈性體之射出成型加工方法，乃係將彈性體原料射入位於受第一挾模機構所挾闔之闔模狀態 下之模具內部模室中，俟射料完成後，維持該模具之闔模狀態，並將該容有射入原料之模具移送至第二挾模機構中，使該模具受該第二挾模機構所挾闔，且於受該第二挾模機構挾闔之際，使已射入於該模室中之彈性體原料受模製成型，俟成型後再開啟該模具，自該模室中取出成型品，其中，該第一挾模機構對該模具所得提供之最大挾模力，係大於該第二挾模機構對該模具所得提供之最大挾模力。

進一步地，由於使用該第一挾模機構以對模具進行射料之作業時間，係相對短於該模具受各該第二挾模機構所闔模定位下所進行之模製成型之時間，因此，為使該第一挾模機構之使用效率最大化，係可使該第一挾模機構之數量小於該模具或該第二挾模機構之數量。

再者，為使各該模具於該第一挾模機構及各該第二挾模機構間循環，係使各該模具於該第一挾模機構中注料完成後，係受移送至一交換空間中，再自該交換空間移送至對應之第二挾模機構之中，相對地，已取出成品之模具則係自該第二挾模機構移送至該交換空間，再自該交換空間移送至該第一挾模機構之中。

另外，為減少設置之成本，係可使各該第二挾模機構排列呈線性，而使該第一挾模機構受外力之驅動而沿該線性方向往復地位移，俾使模組得以於該第一挾模機構及與之相鄰之一對應第二挾模機構間移動，而無需獨立設置如前所陳之交換空間者。

另外，本發明之另一目的則係在提供一種彈性體射出成型之彈性加工系統，其係使該彈性體之射出成型加工方法得以易於被實施，俾以達成前述之功效者。

緣是，為達成該目的，該彈性體射出成型之彈性加工系統乃 係包含了有一射出單元，具有一第一挾模機構，一射出裝置係位於該第一挾模機構之一側；一模製單元，具有多數之第二挾模機構；一交換單元，介於該模製單元與該射出單元之間；至少一模具組，係可受該交換單元之運送，而於該射出單元與該模製單元間移動。

其中，該第一挾模機構係用以對該模具組提供一第一最大挾 模力，該第二挾模機構則係用以對該模具組提供一第二最大挾模力，並使該第二最大挾模力小於該第一最大挾模力。

為達成以交換空間交換該模具組之目的及功效，該交換單元 係更包含有一交換組，係介於該模製單元與該射出單元之間，一第一移送組，移動於該交換組與該射出單元之間，一第二移送組，移動於該交換組與該模製單元，以及各該第二挾模機構之間；並使該模具組係受該第一移送組之運送，而與該射出單元與該交換組間移動，且可受該第二移送部之運送而於該交換組與該模製單元間移動。

其中，各該第二挾模機構係依序排列呈線性，並使該模具組得受該第二移送部之運送而於各該第二挾模機構間移動。

其中，該交換組係包含有一基部，係介於該第一挾模機構與各該第二挾模機構之間；一交換部，具有一第一載體，係滑設於該基部上，至少一承載端面，位於該第一載體位於重力方向上之頂側端面，用以承放該模具組；一第一動力部，固設於該基部上，並以出力端與該第一載體連接，用以帶動該交換部於該基部上位移作動。

其中，該第一載體係呈中空之框狀體。

其中，該交換組係更包含有一第一導部，係設於該第一載體與該基部之間，用以導引該交換部受該第一動力部之驅動而於一第一位置及一第二位置間直線地往復位移。

其中，該第一導部係具有一第一導件，固設於該基部上，一第一滑塊，係滑設該第一導件上，並與該第一載體固接。

其中，該第一移送組係包含有一承部，滑設於該基部上，係可沿水平方向於一第三位置及一第四位置間往復位移，並可沿重力方向而於一第五位置及一第六位置間往復位移；一第二動力部，用以提供動力使該承部得以於各該第三位置與第四位置間，以及各該第五位置及第六位置間往復位移。

其中，該第一移送組係更包含有一第二導部，設於該基部與該承部間，用以導引該承部於各該第三位置與第四位置、以及各該第五位置與第六位置間之移動。

其中，該第二導部具有一第二導件，係固設於該基部上，用以提供介於該第三位置與該第四位置間之導引；一第二滑塊，滑設於該第二導軌上；一支撐件，固設於該第二滑塊上，俾得藉由該第二滑塊於該第二導件上滑移；一第三導件，係滑設於該支撐件上，並以一端與該承部固接，用以對該承部提供介於該第五位置與該第六位置間之導引。

其中，該第二移送組包含有一第四導部，係介於該交換組與該模製單元間；一用以載運該模具組之載運部，係滑設於該第四導部上，而可於該交換單元與該模製單元間，以及各該第二挾模機構間往復位移。

其中，該第四導部呈直線延伸，並平行於由各該第二挾模機 構排列所呈之直線，而對應於各該第二挾模機構之一側，且使一端相鄰於該交換單元。

而為使該模具組得逕於該第一挾模機構與所相鄰之一對應第二挾模機構間位移，係可使各該第二挾模機構係彼此依序排列呈線性，並使該射出單元沿該線性之方向往復位移，據以得以該交換單元將模具組於該第一挾模機構與相鄰之一對應第二挾模機構間移動。

(1)(1’)‧‧‧彈性體射出成型之彈性加工系統

(2)(2’)‧‧‧射出單元

(21)(21’)‧‧‧第一挾模機構

(22)‧‧‧第一射出裝置

(23)‧‧‧第二射出裝置

(3)‧‧‧模製單元

(31)(31’)‧‧‧第二挾模機構

(311)‧‧‧入出座側

(4)‧‧‧交換單元

(40)‧‧‧交換組

(41)‧‧‧基部

(42)‧‧‧交換部

(421)‧‧‧第一載體

(422)‧‧‧承載端面

(43)‧‧‧第一導部

(431)‧‧‧第一導件

(432)‧‧‧第一滑塊

(44)‧‧‧第一動力部

(441)‧‧‧第一流體壓力缸件

(442)‧‧‧出力軸

(50)‧‧‧第一移送組

(51)‧‧‧承部

(52)‧‧‧第二導部

(521)‧‧‧第二導件

(522)‧‧‧第二滑塊

(523)‧‧‧支撐件

(524)‧‧‧第三導件

(53)‧‧‧第二動力部

(531)‧‧‧第二流體壓力缸件

(532)‧‧‧第三流體壓力缸件

(60)‧‧‧第二移送組

(61)‧‧‧架部

(62)‧‧‧第四導部

(621)‧‧‧第四導件

(622)‧‧‧第三滑塊

(623)‧‧‧滑座

(624)‧‧‧第四動力件

(63)‧‧‧載運部

(631)‧‧‧懸臂

(632)‧‧‧換模夾組

(7)‧‧‧模具組

(8’)‧‧‧軌道

第一圖係本發明第一較佳實施例之流程圖。

第二圖係本發明第二較佳實施例之頂視圖。

第三圖係本發明第二較佳實施例之側視圖。

第四圖係本發明第二較佳實施例之射出單元立體圖。

第五圖係本發明第二較佳實施例之射出單元側視圖。

第六圖係本發明第二較佳實施例之交換組與第一移送組之立體圖。

第七圖係本發明第二較佳實施例之交換組與第一移送組之頂視圖。

第八圖係本發明第二較佳實施例之交換組與第一移送組之側視圖。

第九圖係本發明第二較佳實施例之第二移送組之立體圖。

第十圖係本發明第二較佳實施例之第二移送組之頂視圖。

第十一圖係本發明第二較佳實施例之第二移送組之端視圖。

第十二圖係本發明第二較佳實施例之模製單元頂視圖。

第十三圖係本發明第二較佳實施例之模製單元側視圖。

第十四圖係本發明第三較佳實施例之流程圖。

第十五圖係本發明第四較佳實施例之平面示意圖。

以下，茲即舉以本發明若干較佳實施例，並配合圖式作進一步之說明。

首先，請參閱第一圖所示，在本發明第一較佳實施例中所提供彈性體之射出成型加工方法，其乃係包含有下列之步驟：

a.取用一模具，並將之移入一第一挾模機構之中，俾以該第一挾模機構對該模具施以挾模力，以維持該模具之閉闔狀態。

b.以射出裝置將如橡膠等彈性體之原料射入該模具內部之模室中。

c.釋放該第一挾模機構對該模具所施加之挾模力，令該模具受重力之作用維持其闔模狀態。

d.維持該模具受重力而閉闔之闔模狀態，並將該模具自該第一挾模機構所在空間移送並置放於一交換空間中。

e.維持該模具受重力而閉闔之闔模狀態，並將該模具自該交換空間移送至並置入一第二挾模機構中。

f.以該第二挾模機構對該模具施以挾模力，維持該模具內部模室之完整性，俾使已注入該模室中之彈性體原料受模製成型。

g.開啟該模具取出成品並經處理後，將該模具移送並置放於該交換空間中，以供該a步驟之使用。

其中，於該b步驟中，該第一挾模機構所提供之挾模力係需足以抵抗該射出裝置注入模室中之膠體壓力，使該模具無受注入膠體壓力作用而有開啟之虞，俾以確保該模室之完整性。

繼之，該模具自該第一挾模機構移置於該交換空間，再自該交換空間移置於該第二挾模機構之移送過程中，則係使該模具僅藉由其自身質量所受重力之作用而維持其閉模之狀態，同時，由於模具於此移送過程中尚未使其內部之原料達到反應之啟始條件，因此，注入之原料尚未反應成型，即無對其賦加額外挾模外力之需求存在。

於該f步驟中，則係以該第二挾模機構對該模具施以適當之挾模力，此際，由於彈性體之反應成型並不若塑膠聚合般需要賦予較大之挾模力，因此，該第二挾模機構僅需對該模具施以維持其模具閉闔並確保模室完整性即為已足，而無需達到如該第一挾模機構所得提供挾模力之強度。

據此，該彈性體之射出成型加工方法乃得以達成下述之功效：

其一、節省能源與設備之設置成本：該彈性體之射出成型加工方法乃係將彈性體之注料程序與模製成型之程序予以分離，而可降低該第二挾模機構所需耗費之能源，同時由於該第二挾模機構並無需提供如該第一挾模機構所得提供挾模力之強度，因此，在設備之設置上，該第二挾模機構之設備規格之需求即較為寬鬆，而可降低設置之成本。

其二、使射出裝置之利用最大化：在彈性體之射出成型製程中，一般而言，模製成型程序所需之時間係遠大於注料程序所需之時間，因此，為使射出裝置之利用最大化，單站之射出站係可配合多數之模製成型站，易言之，即係可以該射出裝置與該第一挾模機構，配合多數之模具與多數之第二挾模機構，如此即可將多數之模具依序地經由該射出裝置與 該第一挾模機構完成注料程後，在不同之時間上，分別於相異之第二挾模機構進行模製成型之作業，俾對射出裝置及該第一挾模機構作最為有效之利用。

其三、使彈性體之射出成型加工具有高度之因應彈性：當前 述之單站射出站與多數模製成型站為實施之態樣時，乃係使各該模製成型站呈依序排列之直線狀，並使該交換空間介於各該模製成型站與該射出站間，據此，於該射出站完成注料程序之模具，乃係先被移置於該交換空間後，再受控制而被移送至某一特定模製成型站之第二挾模機構內，因此，各該模具於各該交換空間與各該第二挾模機構間之移動，並不受到各該挾模機構設置位置之前後順序所限制，係可視實際操作之條件，將模具逕自移送至任一適合之第二挾模機構中，具有高度之因應彈性，而可有效地改進習知採圓盤式設計之缺失。

續請參閱第二圖至第十三圖所示，為實施前揭實施例所揭之 方法，於本第二較佳實施例中所揭露者即係用以實施該加工方法之彈性體射出成型之彈性加工系統(1)。

該彈性體射出成型之彈性加工系統(1)主要乃係包含了有一射出單元(2)、二模製單元(3)、一交換單元(4)以及多數之模具組(7)。

該射出單元(2)係具有一第一挾模機構(21)，一第一射出裝置(22)與一第二射出裝置(23)係以射出端彼此相向對應地分設於該第一挾模機構(21)之兩相背端側，俾得因應實際製造條件需求之變化，例如多色、多密度之相異原料組成，透過不同之射出裝置予以進行射料之程序者，是等多色、多密度或其他相異原料組成之射料程序乃與一般習知之射出技術內容 相類，於此即不再為冗陳。

各該模製單元(3)則係分別具有多數第二挾模機構(31)，係各自依序排列呈直線，彼此平行且相鄰，並使排列所呈直線之延伸係對應於該第一挾模機構(21)所在之空間位置，其中，各該模製單元(3)第二挾模機構(31)一側用以供對應模具組(7)進出之入出座側(311)，乃係位於各該第二挾模機構(31)排列所呈直線之兩側，且彼此依序列置相鄰對應。

該交換單元(4)係介於該射出單元(2)與各該模製單元(3)之間，具有一交換組(40)、一第一移送組(50)以及一第二移送組(60)，其中：該交換組(40)係具有一基部(41)，係介於該第一挾模機構(21)一側與各該第二挾模機構(31)排列直線之一端間，一交換部(42)係滑設於該基部(41)上，一第一導部(43)係設於該交換部(42)與該基部(41)之間，用以導引該交換部(42)沿所導引之直線方向往復位移，一第一動力部(44)係固設於該基部(41)上，用以提供動力以驅動該交換部(42)於該第一導部(43)上、在一第一位置及一第二位置間往復位移作動，據此，乃得以該交換部(42)承載各該模具組(7)，並得以該第一動力部(44)改變所承載之模具組(7)與各該射出單元(2)、模製單元(3)間之相對位置；其中：該交換部(42)係具有一呈中空框狀體之第一載體(421)，係藉由該第一導部(43)而滑設於該基部(41)上，多數之承載端面(422)係分別位於該第一載體(421)位於重力方向上之頂側端面，用以承置對應之模具組(7)；該第一導部(43)具有一長條軌狀之第一導件(431)，係固設於該基部(41)上，並使長軸垂直於各該第二挾模機構(31)排列所呈之直線，多數之第一滑塊(432)係分別滑設於該第一導件(431)上，並與該第一載體(421) 固接，俾以導引該第一載體(421)沿該第一導件(431)之長軸於該第一位置及該第二位置間往復位移；該第一動力部(44)則係具有一第一流體壓力缸件(441)，係固設於該基部(41)之一側，並以出力軸(442)與該第一載體(421)連接，俾以對該第一載體(421)提供動力，使之得以於該第一位置與該第二位置間往復位移作動。

該第一移送組(50)係可於該射出單元(2)與該交換組(40)間位 移作動者，具有一承部(51)係滑設於該該基部(41)上，並可沿水平方向於一第三位置及一第四位置間，以及沿重力方向於一第五位置及一第六位置間往復地行線性位移，一第二導部(52)係設於該承部(51)與該基部(41)間，用以導引該承部(51)於各該第三位置與第四位置，以及各該第五位置及第六位置間之位移，一第二動力部(53)係用以提供動力以驅動該承部(51)於該第二導部(52)之導引下所進行之位移；其中：該第二導部(52)具有二長條軌狀之第二導件(521)，係彼此平行地固設於該基部(41)上，並位於該第一載體(421)之下方，二第二滑塊(522)係分別滑設於各該第二導件(521)上，一板狀之支撐件(523)係橋接固設於各該第二滑塊(522)上，俾以與該第二導件(521)滑接，一由多數導桿構成之第三導件(524)係滑設於該支撐件(523)上，並以桿軸頂端與該承部(51)固接，用以對該承部(51)提供介於該第五位置及該第六位置間之導引；該第二動力部(53)係具有一第二流體壓力缸件(531)，係固設於該基部(41)上，並以出力軸與該支撐件(523)連接，用以驅動該支撐件(523)，使之沿該第二導件(521)之長軸方向往復滑移作動，一第三流體壓力 缸件(532)係固設於該支撐件(523)上，並使出力軸滑接於該支撐件(523)上，而以端末與該承部(51)連接，據以提供動力使該承部(51)得以沿該第三導件(524)之桿軸方向上下地往復位移作動；據此，該承部(51)乃得藉由所附麗之該支撐件(523)而間接地受到該第二流體壓力缸件(531)之驅動而於該第三位置與該第四位置間位移，以及受到該第三流體壓力缸件(532)之動力驅動而於該第五位置及該第六位置間位移作動者。

該第二移送組(60)具有一架部(61)，係介於各該模製單元(3) 之間，二第四導部(62)，係分設於該架部(61)上而介於該交換組(40)及各該模製單元(3)間，二載運部(63)係分自滑設於對應之第四導部(62)上，而可於該交換組(40)與對應模製單元(3)間，以及於對應模製單元(3)之多數第二挾模機構(31)間往復位移；其中：各該第四導部(62)係分別具有一對適當長度之條軌狀第四導件(621)，彼此平行地固設於該架部(61)上，並使長軸平行於由各該第二挾模機構(31)排列所呈之直線，且彼此相鄰地介於該二模製單元(3)之間，而使長軸一端亙陳於該交換組(40)之上方，多數第三滑塊(622)係分別滑設於各該第四導件(621)上，一板狀之滑座(623)係橋設固接於各該第三滑塊(622)上，而可沿各該第四導件(621)之長軸往復位移，一第四動力件(624)係固設於該滑座(623)上，俾以提供動力以驅動該滑座(623)之位移，具體而言則可如習知技術所已揭露之由電動機、齒輪及齒條組合而成之線性位移驅動技術者；各該載運部(63)係分設於各該第四導部(62)之滑座(623)上，且位於各該第四導部(62)彼此間相背之端側方向上，各自具有一懸臂(631)， 係以一端固設於對應之滑座(623)上，另端則向外突伸且對應於各該第二挾模機構(31)之入出座側(311)，一換模夾組(632)係固設於該懸臂(631)之另端上，用以夾取對應之模具組(7)，俾以得於各該入出座側(311)上進行對模具組之夾取及放置之動作。

藉由上述構件之組成，該彈性加工系統(1)在應用作為前述實施例所揭方法之使用上，乃係依該方法所揭步驟而為下述之實施，並有助於其功效之達成者：首先，係將一模具組(7)移置於該第一挾模機構(21)中，並以該第一挾模機構(21)提供較大之挾模力使之被維持於一闔模狀態下，繼之，則視實際產品成型之需求，而選用或併用各該第一射出裝置與第二射出裝置(22)(23)將彈性體原料射入該模具組(7)之內部封閉模室中，惟此等射出程序之相關技術乃係與習知所已揭露之技術相同，且於本實施例中所涉及之轉射技術，亦為申請人於另案所已提出申請之相關技術，是以，於此乃不予再為冗陳。

已完成射料之模具組(7)，係受該射出單元(2)之移送，而自該第一挾模機構(21)往該交換組(40)所在之方向移動，同時，該第一移送組(50)乃使該承部(51)位於第四位置及第六位置上，俾以承載由該射出單元(2)所送出之模具組(7)，隨後，維持於該第六位置之高度位置上，使該承部(51)自該第四位置往該第三位置方向位移，以使所承載之模具組(7)位於該第一載體(421)之上方，再使該承部自該第六位置往該第五位置方向下降，使所承載之模具組(7)與對應之承載端面(422)抵接，從而使該模具組(7)置放於該交換組(40)上；反之，即可將位於該交換組(40)上之模具組(7)移送至該射出 單元(2)中，俾遂行以該第一移送組(50)將模具組(7)於該交換組(40)與該射出單元(2)間移動之目的者。

其中，該交換組(40)乃係得以藉由改變該交換部(42)之空間 位置，亦即使該交換部(42)於該第一位置與該第二位置間移動，而得以不同之承載端面(422)承載不同之模具組(7)，俾以遂行以該交換部(42)作為多數模具組於不同單元間交換之中繼站。

繼之，乃係以該第二移送組(60)之該換模夾組(632)移動至該 交換組(40)之上方，夾取已注料之模具組(7)後，再藉由該第四導部(621)將之移送至對應模製單元(3)中被選定之第二挾模機構(31)之入出座側(311)上，並予以釋放，俾以由該被選定之第二挾模機構(31)承接該已注料之模具組(7)，並對之提供挾模力，使之受該第二挾模機構(31)之挾制而闔模定位，並在反應條件受到滿足之情況下，原料即得於模室中進行反應而受模製成型；反之，當模具組已於該第二挾模機構(31)處完成其成型品之模製成型程序後，使用完畢之模具組則被移送至對應第二挾模機構之入出座側上，再受該第二移送組(60)予以移置至該交換組(40)中，俾以供次一批次之模製成型所需。

前揭二較佳實施例所揭者除可達成本發明主要技術特徵者 外，藉由獨立設置之交換空間，係可使多數之模具組在實際製程應用上之靈活取用方便性，換言之，縱無如前揭實施例般設置獨立之交換空間，仍有僅依本發明之主要技術特徵所得達成之功效者，此即請參閱第十四圖所示本發明第四較佳實施例中所揭彈性體之射出成型加工方法，其有別於前述第一較佳實施例所揭者，乃係將第一較佳實施例中所揭之步驟d與步驟e 合而為一，使模具在自該第一挾模機構所在空間中移出後，旋即送入與之相鄰之一對應第二挾模機構中，不再以一交換空間作為模具之集散空間。

而其中，單一之該第一挾模機構與多數之第二挾模機構間，係可藉由下列兩種方式達成使該第一挾模機構與多數第二挾模機構依序相鄰之空間狀態：

其一者，係使各該第二挾模機構依序定位設置，而使該第一挾模機構於各該第二挾模機構所在位置間依序移動。

其二者，係使該第一挾模機構定位設置，而使各該第二挾模機構依序地移動而得依序地與該第一挾模機構相鄰。

再請參閱第十五圖所示，為使該第三較佳實施例所揭加工方法得以順利實施，於本第四較佳實施例中所揭者，即係用以實施該加工方法之彈性體射出成型之彈性加工系統(1’)，惟，相較於前述第二較佳實施例所揭者，於本實施例中：各該第二挾模機構(31’)係定位設置且依序排列呈直線狀。

該射出單元(2’)係沿各該第二挾模機構(31’)排列直線之平行方向，於一線性軌道(8’)上，受外力之驅動而往復位移，俾以使該第一挾模機構(21’)得以依序地與各該第二挾模機構(31’)相鄰。

據此，該交換單元(圖上未示)乃得以將模具於該第一挾模機構(21’)與相鄰之一對應第二挾模機構(31’)間移動，俾以實施該第三較佳實施例所揭之加工方法者。

惟於此所應說明者係，將模具於不同位置間移行之具體技術內容，乃屬本發明所屬技術領域中已為習知之技術者，因此，於本實施例 中乃無再加贅述之必要，且此亦不應作為本發明所請求保護範圍之限制條件者。

(10)‧‧‧彈性體射出成型之彈性加工系統

(20)‧‧‧射出單元

(21)‧‧‧第一挾模機構

(22)‧‧‧第一射出裝置

(30)‧‧‧模製單元

(31)‧‧‧第二挾模機構

(40)‧‧‧交換單元

(41)‧‧‧基部

(50)‧‧‧第一移送單元

(60)‧‧‧第二移送單元

(70)‧‧‧模具組

Claims (11)

1. 一種彈性體射出成型之彈性加工系統，包含有：一射出單元，具有一第一挾模機構，一射出裝置係位於該第一挾模機構之一側；一模製單元，具有多數之第二挾模機構，係依序排列呈線性；一交換單元，介於該模製單元與該射出單元之間，具有一交換組，係介於該模製單元與該射出單元之間，一第一移送組，移動於該交換組與該射出單元之間，一第二移送組，移動於該交換組與該模製單元，以及各該第二挾模機構之間；至少一模具組，係可受該第一移送組之運送，而於該射出單元與與該交換組間移動，且可受該第二移送組之運送而於該交換組與該模製單元間移動；其中，該交換組係具有一基部，係介於該第一挾模機構與各該第二挾模機構之間；一交換部，具有一第一載體，係滑設於該基部上，至少一承載端面，位於該第一載體位於重力方向上之頂側端面，用以承放該模具組；一第一動力部，固設於該基部上，並以出力端與該第一載體連接，用以帶動該交換部於該基部上位移作動；以及，該第一移送組係具有一承部，滑設於該基部上，係可沿水平方向於一第三位置及一第四位置間往復位移，並可沿重力方向而於一第五位置及一第六位置間往復位移；一第二動力部，用以提供動力使該承部得以於各該第三位置與第四位置間，以及各該第五位置及第六位置間往復位移。
2. 依據申請專利範圍第1項所述彈性體射出成型之彈性加工系統，其 中，該第一挾模機構係用以對該模具組提供一第一最大挾模力，該第二挾模機構則係用以對該模具組提供一第二最大挾模力，並使該第二最大挾模力小於該第一最大挾模力。
3. 依據申請專利範圍第1項所述彈性體射出成型之彈性加工系統，其中，該模具組得受該第二移送組之運送而於各該第二挾模機構間移動。
4. 依據申請專利範圍第1項所述彈性體射出成型之彈性加工系統，其中，該第一載體係呈中空之框狀體。
5. 依據申請專利範圍第1項所述彈性體射出成型之彈性加工系統，其中，該交換組係更包含有一第一導部，係設於該第一載體與該基部之間，用以導引該交換部受該第一動力部之驅動而於一第一位置及一第二位置間直線地往復位移。
6. 依據申請專利範圍第5項所述彈性體射出成型之彈性加工系統，其中，該第一導部係具有一第一導件，固設於該基部上，一第一滑塊，係滑設該第一導件上，並與該第一載體固接。
7. 依據申請專利範圍第1項所述彈性體射出成型之彈性加工系統，其中，該第一移送組係更包含有：一第二導部，設於該基部與該承部間，用以導引該承部於各該第三位置與第四位置、以及各該第五位置與第六位置間之移動。
8. 依據申請專利範圍第7項所述彈性體射出成型之彈性加工系統，其中，該第二導部具有：一第二導件，係固設於該基部上，用以提供介於該第三位置與該第四位置間之導引； 一第二滑塊，滑設於該第二導軌上；一支撐件，固設於該第二滑塊上，俾得藉由該第二滑塊於該第二導件上滑移；一第三導件，係滑設於該支撐件上，並以一端與該承部固接，用以對該承部提供介於該第五位置與該第六位置間之導引。
9. 依據申請專利範圍第2項所述彈性體射出成型之彈性加工系統，其中，該第二移送組包含有：一第四導部，係介於該交換組與該模製單元間；一用以載運該模具組之載運部，係滑設於該第四導部上，而可於該交換組與該模製單元間，以及各該第二挾模機構間往復位移。
10. 依據申請專利範圍第9項所述彈性體射出成型之彈性加工系統，其中，該第四導部呈直線延伸，並平行於由各該第二挾模機構排列所呈之直線，而對應於各該第二挾模機構之一側，且使一端相鄰於該交換組。
11. 依據申請專利範圍第1或2項所述彈性體射出成型之彈性加工系統，其中，各該第二挾模機構係彼此依序排列呈線性，並使該射出單元沿該線性之方向往復位移。