TWI586458B - 連續鑄造鑄片與其之製造方法及製造裝置、厚鋼板的製造方法及製造裝置 - Google Patents

連續鑄造鑄片與其之製造方法及製造裝置、厚鋼板的製造方法及製造裝置 Download PDF

Info

Publication number
TWI586458B
TWI586458B TW105101233A TW105101233A TWI586458B TW I586458 B TWI586458 B TW I586458B TW 105101233 A TW105101233 A TW 105101233A TW 105101233 A TW105101233 A TW 105101233A TW I586458 B TWI586458 B TW I586458B
Authority
TW
Taiwan
Prior art keywords
casting
thickness
slab
depressed
lower pressing
Prior art date
Application number
TW105101233A
Other languages
English (en)
Other versions
TW201634149A (zh
Inventor
溝口利明
內山裕陽
櫻井秀明
髙田亮輔
永井真二
今井俊太郎
酒井大輔
Original Assignee
新日鐵住金股份有限公司
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 新日鐵住金股份有限公司 filed Critical 新日鐵住金股份有限公司
Publication of TW201634149A publication Critical patent/TW201634149A/zh
Application granted granted Critical
Publication of TWI586458B publication Critical patent/TWI586458B/zh

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/02—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling heavy work, e.g. ingots, slabs, blooms, or billets, in which the cross-sectional form is unimportant ; Rolling combined with forging or pressing
    • B21B1/026—Rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/009—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of work of special cross-section, e.g. I-beams, U-profiles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/128—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for removing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
    • B22D11/20—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/02—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling heavy work, e.g. ingots, slabs, blooms, or billets, in which the cross-sectional form is unimportant ; Rolling combined with forging or pressing
    • B21B2001/028—Slabs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2261/00—Product parameters
    • B21B2261/02—Transverse dimensions
    • B21B2261/04—Thickness, gauge

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Description

連續鑄造鑄片與其之製造方法及製造裝置、厚鋼板的製造方法及製造裝置
本發明有關連續鑄造鑄片與其之製造方法及製造裝置、以及厚鋼板的製造方法及製造裝置。本發明詳細上，是有關使在鑄片的中心部不可避免地發生的中央孔隙(center porosity)及偏析減低之連續鑄造鑄片與其之製造方法及製造裝置、以及在使用該連續鑄造鑄片所製造出的核子反應爐、鍋爐、壓力容器等所用之超音波探傷缺陷較少的厚鋼板的製造方法及製造裝置。
利用連續鑄造設備鑄造的鑄片，係從被支撐輥(support roll)支撐的外表面開始凝固的緣故，鑄造厚(鑄邊的厚度方向)的中央部最後才凝固。而且在熔鋼凝固之際，產生3~4%的體積收縮。為此，在最後凝固的鑄片中央部不可避免地發生所謂中央孔隙之細微的空洞部。 該中央孔隙即便壓延後也殘存，在厚鋼板階段，可以藉由超音波探傷試驗做檢測。起因於該中央孔隙的內部缺陷，特別是在核子反應爐、鍋爐、壓力容器等的用途上成為有害的缺陷。在此，從以往就進行使鑄片的中央孔隙體積減低的作業。
而且，在最後凝固的鑄片中央部，加上孔隙也容易產生偏析，特別是，在於中央部具有粒狀等軸晶之平板鑄片，同時減低孔隙體積或偏析是有困難的。其理由有以下等：(1)在粒狀等軸晶的周圍容易產生偏析；(2)在凝固末期粒狀等軸晶移動的話，隨粒狀等軸晶偏析部也一起移動，在因為聚集了複數個粒狀等軸晶所圍成部位容易聚集偏析元素的緣故，偏析容易變大；(3)在因為於粒狀等軸晶周圍所生的偏析而圍成部位，容易產生孔隙。為此，在此，藉由使比起粒狀等軸晶更容易同時減低孔隙及偏析的柱狀晶予以成長的方式，來試圖改善孔隙及偏析。
在藉由在後面的製程中強力壓延鑄片的方式使中央孔隙體積減低的情況下，以往，為了使厚度(鑄造厚)D為230~380mm之習知的鑄片的中央孔隙減少到在厚鋼板階段的超音波探傷試驗合格的等級，在後製程中，進行形狀比γ為0.7以上的高強度壓延是有必要的。為了進行這類的壓延，有必要把鑄片高溫加熱到1250℃以上的緣故，必定會多出成本。尚且，形狀比γ乃是用於表示壓延的程度之指標，形狀比γ=壓延輥與鋼鈑的接觸弧長/ 平均板厚=利用(R(h0-h1))0.5/(0.5(h0+h1))的式子所定義出的值。在此，R為輥半徑(mm)，h0為入口側板厚(mm)、h1為出口側板厚(mm)。
鑄造階段中，為了使中央孔隙的產生量減低，例如在專利文獻1揭示出在鑄片完全凝固後鑄片表面溫度為700~1000℃時，以中央具有突出部的上下輥包挾鑄片並下壓，擠壓並減少中央孔隙之技術。
而且在專利文獻2，揭示出使鑄片膨脹到10mm以上後，經由在凝固完畢前下壓幅寬中央部，接著下壓兩端部附近的方式，使凝固界面壓著之技術。
更進一步在專利文獻3，揭示出在鑄片的板厚中央部的溫度為1400℃以上、凝固點以下的狀態下，在連續鑄造設備內下壓中央部之技術。
〔先前技術文獻〕 〔專利文獻〕
〔專利文獻1〕日本特開2009-279652號專利公報
〔專利文獻2〕日本特開2001-334353號專利公報
〔專利文獻3〕日本特開平7-227658號專利公報
經由專利文獻1所揭示的技術，為把鑄造厚(厚度)D與鑄造幅寬W的比(D/W)為0.7也就是被稱 做中胚(bloom)之寬度窄的鑄片作為對象者。把該技術，適用到鑄造厚D與鑄造幅寬W的比(D/W)為0.1~0.3也就是寬度寬的平板的話，因為上下輥的負載荷重變得非常大而輥的耐用性不足，是有生產力下降之課題。
經由專利文獻2所揭示的技術，係對最終未凝固部被形成在鑄片的幅寬端部附近的情況有效果，但卻有對最終未凝固部被形成在鑄片的幅寬中心部的情況不為有效之課題。
經由專利文獻3所揭示的技術，是有對最終未凝固部被形成在鑄片的幅寬端部附近的情況不為有效之問題。
如此，無法確立使鑄造厚D大的平板鑄片的中央孔隙體積在連續鑄造階段減低之技術，也無法確立使在中央孔隙的周圍產生的偏析在連續鑄造階段減低之技術。為此，就有關中央孔隙，實情是藉由在後製程進行高強度壓延的方式，使其減少到對被規定在表3所表示的JIS G 0801：2008之在厚鋼板階段進行之合格於超音波探傷試驗合格的等級。但是，在後製程中的高強度壓延下，即便是可以減低中央孔隙體積，但減低偏析是有困難。
在此，本發明係其課題為：提供一種連續鑄造鑄片及其之製造方法及製造裝置，其係解決具有上述之習知的技術的課題，擠壓平板形狀的鑄片，並在鑄造中使中央孔隙確實減少且同時也減低偏析。而且，本發明係其課題為：提供一種製造厚鋼板的方法，係解決上述之習知 的課題，在連續鑄造階段減低中央孔隙及偏析之下，不用進行形狀比γ為0.7以上的高強度壓延且便宜，且對超音波探傷試驗合格。
本案發明者們了解到：經由以鑄片的厚度中央為境界，朝鑄片的頂面側及底面側為對稱(以下，稱為「上下對稱」或是「均一」。)，使粒狀等軸晶產生的方式，可以在凝固末期抑制粒狀等軸晶的移動，其結果，可以減低中央孔隙及偏析。在此，所謂「上下對稱」，說的是以鑄片的厚度中央為境界之鑄片上側一半及鑄片下側一半中，等軸晶率的差為5%以內者。而且，所謂「等軸晶率」，說的是相對於鑄片1/2厚，在鑄片的厚度方向上側一半產生等軸晶的區域的厚度之比例。更進一步，本案發明者們了解到：經由在連續鑄造階段進行適切的下壓的方式，比起以往更可以減少中央孔隙。本發明是根據這些見解而完成。
以下說明有關用以解決上述課題之本發明。在以下的說明中，固相率X1~X2，只要沒有特別講明，就是意味著固相率X1以上、未達X2。而且，固相率以外(例如，比D/W、鑄造厚、凹陷量、凹陷率、距離、最大形狀比、鋼板厚度、鋼板厚度、比d1/D、比d2/D、鑄造幅寬、加熱溫度等)的Y1~Y2，只要沒有特別講明，就是意味著Y1以上、Y2以下。
本發明的第1樣態為一種連續鑄造鑄片，乃是鑄造厚D與鑄造幅寬W的比D/W為0.1~0.3，鑄造厚D為230~380mm，而且，至少在厚度方向中央，粒狀等軸晶具有上下對稱之鑄片；其特徵為：至少在單側的長邊表面，具有：第1下壓凹部；以及自該第1下壓凹部的底表面起算更進一步凹陷，比第1下壓凹部其寬度窄的第2下壓凹部；自鑄片端部表面起算的第1下壓凹部的凹陷量d1為0.08~1.1mm，自第1下壓凹部的底表面起算的第2下壓凹部的凹陷量d2為1.2~12mm。
本發明的第2樣態為一種連續鑄造鑄片，乃是鑄造厚D與鑄造幅寬W的比D/W為0.1~0.3，鑄造厚D為230~380mm，而且，至少在厚度方向中央，粒狀等軸晶具有上下對稱之鑄片；其特徵為：至少在單側的長邊表面，具有：第1下壓凹部；以及自該第1下壓凹部的底表面起算更進一步凹陷，比第1下壓凹部其寬度窄的第2下壓凹部；與自鑄片端部表面起算的第1下壓凹部的鑄造厚D相對之凹陷率為0.03~0.36%，同時，與自第1下壓凹部的底表面起算的第2下壓凹部的鑄造厚D相對的凹陷率為0.6~4%。
本發明中，所謂「凹陷率」，說的是把各凹部中的凹部形成前的厚度作為基準之下壓率。亦即，所謂「與自鑄片端部表面起算的第1下壓凹部的鑄造厚D相對的凹陷率」，說的是「第1下壓凹部的凹陷量d1/鑄造厚D×100(%)」。而且，所謂「與自第1下壓凹部的底表 面起算的第2下壓凹部的鑄造厚D相對的凹陷率」，說的是「第2下壓凹部的凹陷量d2/鑄造厚D×100(%)」。
在上述本發明的第1樣態中，與自鑄片端部表面起算的第1下壓凹部的鑄造厚D相對之凹陷率為0.03~0.36%，同時，與自第1下壓凹部的底表面起算的第2下壓凹部的鑄造厚D相對的凹陷率為0.6~4%。
而且，在上述本發明的第1樣態及上述本發明的第2樣態中，第1下壓凹部的兩端與鑄片端面的距離為0.37×鑄造厚D~1.0×鑄造厚D，第2下壓凹部的兩端與鑄片端面的距離為0.5×鑄造厚D~1.2×鑄造厚D者為佳。
而且，在上述本發明的第1樣態及上述本發明的第2樣態中，最大孔隙體積為1.5×10-4cm3/g以下者為佳。
本發明的第3樣態為一種連續鑄造鑄片的製造方法，具有：第1製程，係經由對鑄造厚D與鑄造幅寬W的比D/W為0.1~0.3，鑄造厚D為230~380mm，而且，至少在厚度方向中央，粒狀等軸晶具有上下對稱之鑄片，使用第1下壓輥進行下壓的方式，在鑄片的至少單側的長邊表面形成第1下壓凹部；以及第2製程，係經由使用比第1下壓輥其寬度窄的第2下壓輥，更進一步下壓在第1製程所形成的第1下壓凹部的底表面的方式，形成比第1下壓凹部其寬度窄的第2下壓凹部；在第1製程，下壓鑄片，使得自鑄片端部表面起算的第1下壓凹部的凹陷 量d1為0.08~1.1mm；在第2製程，下壓鑄片，使得自第1下壓凹部的底表面起算的第2下壓凹部的凹陷量d2為1.2~12mm。
本發明的第4樣態為一種連續鑄造鑄片的製造方法，具有：第1製程，係經由對鑄造厚D與鑄造幅寬W的比D/W為0.1~0.3，鑄造厚D為230~380mm，而且，至少在厚度方向中央，粒狀等軸晶具有上下對稱之鑄片，使用第1下壓輥進行下壓的方式，在鑄片的至少單側的長邊表面形成第1下壓凹部；以及第2製程，係經由使用比第1下壓輥其寬度窄的第2下壓輥，更進一步下壓在第1製程所形成的第1下壓凹部的底表面的方式，形成比第1下壓凹部其寬度窄的第2下壓凹部；在第1製程，下壓鑄片，使得與自鑄片端部表面起算的第1下壓凹部的鑄造厚D相對的凹陷率為0.03~0.36%；在第2製程，下壓鑄片，使得與自第1下壓凹部的底表面起算的第2下壓凹部的鑄造厚D相對的凹陷率為0.6~4%。
在上述本發明的第3樣態中如以下者為佳：在第1製程，下壓鑄片，使得與自鑄片端部表面起算的第1下壓凹部的鑄造厚D相對的凹陷率為0.03~0.36%；在第2製程，下壓鑄片，使得與自第1下壓凹部的底表面起算的第2下壓凹部的鑄造厚D相對的凹陷率為0.6~4%。
而且，在上述本發明的第3樣態及上述本發明的第4樣態中如以下者為佳：把第1下壓輥具備在固相率為0.3~0.7的區域；把第2下壓輥具備在第1下壓輥的 下游側，而且，固相率為0.7~1.0的區域。
在此，固相率係可以利用例如熱傳計算或寬波電磁超音波的透過率的變化等的方式來求取。
而且，在上述本發明的第3樣態及上述本發明的第4樣態中，第1下壓凹部的兩端與鑄片端面的距離為0.37×鑄造厚D~1.0×鑄造厚D，第2下壓凹部的兩端與鑄片端面的距離為0.5×鑄造厚D~1.2×鑄造厚D者為佳。
而且，在上述本發明的第3樣態及上述本發明的第4樣態中，經第1製程及第2製程所製造出的連續鑄造鑄片的最大孔隙體積為1.5×10-4cm3/g以下者為佳。
本發明的第5樣態為一種連續鑄造鑄片的製造裝置，具備：第1下壓輥，係形成：鑄造厚D與鑄造幅寬W的比D/W為0.1~0.3，鑄造厚D為230~380mm，而且，至少在厚度方向中央，粒狀等軸晶具有上下對稱的鑄片之至少在單側的長邊表面具有第1下壓凹部之中間形成品；以及第2下壓輥，係具有比該第1下壓輥其寬度更窄的形狀，被配置在比第1下壓輥更下游側，形成自上述中間形成品的第1下壓凹部的底表面起算更進一步凹陷之比第1下壓凹部其寬度更窄的第2下壓凹部；把第1下壓輥具備成：自鑄片端部表面起算的第1下壓凹部的凹陷量d1為0.08~1.1mm；把第2下壓輥具備成：自第1下壓凹部的底表面起算的第2下壓凹部的凹陷量d2為1.2~12mm。
本發明的第6樣態為一種連續鑄造鑄片的製造裝置，具備：第1下壓輥，係形成：鑄造厚D與鑄造幅寬W的比D/W為0.1~0.3，鑄造厚D為230~380mm，而且，至少在厚度方向中央，粒狀等軸晶具有上下對稱的鑄片之至少在單側的長邊表面具有第1下壓凹部之中間形成品；第2下壓輥，係具有比該第1下壓輥其寬度更窄的形狀，被配置在比第1下壓輥更下游側，形成自上述中間形成品的第1下壓凹部的底表面起算更進一步凹陷之比第1下壓凹部其寬度更窄的第2下壓凹部；把第1下壓輥具備成：與自鑄片端部表面起算的第1下壓凹部的鑄造厚D相對的凹陷率為0.03~0.36%；把第2下壓輥具備成：與自第1下壓凹部的底表面起算的第2下壓凹部的鑄造厚D相對的凹陷率為0.6~4%。
在上述本發明的第5樣態如以下者為佳：把第1下壓輥具備成：與自鑄片端部表面起算的第1下壓凹部的鑄造厚D相對的凹陷率為0.03~0.36%；把第2下壓輥具備成：與自第1下壓凹部的底表面起算的第2下壓凹部的鑄造厚D相對的凹陷率為0.6~4%。
而且，在上述本發明的第5樣態及上述本發明的第6樣態中如以下者為佳：把第1下壓輥具備在固相率為0.3~0.7的區域；把第2下壓輥具備在第1下壓輥的下游側、固相率為0.7~1.0的區域。
而且，上述本發明的第5樣態及上述本發明的第6樣態中如以下者為佳：把第1下壓輥具備成：第1 下壓凹部的兩端與鑄片端面的距離為0.37×鑄造厚D~1.0×鑄造厚D；把第2下壓輥具備成：第2下壓凹部的兩端與鑄片端面的距離為0.5×鑄造厚D~1.2×鑄造厚D。
而且，在上述本發明的第5樣態及上述本發明的第6樣態中，連續鑄造鑄片的最大孔隙體積為1.5×10-4cm3/g以下者為佳。
本發明的第7樣態為一種厚鋼板的製造方法，具備： 鑄片製造工程，係藉由有關上述本發明的第3樣態或是上述本發明的第4樣態之連續鑄造鑄片的製造方法，來製造鑄片；以及壓延製程，係把用該鑄片製造工程所製造出最大孔隙體積為2.5×10-4cm3/g以下之鑄片，予以壓延在最大形狀比為0.2~0.65的範圍下。
在此，所謂「最大形狀比」，說的是在以多階熱間壓延厚鋼板的情況下之每1階之最大的形狀比。
在上述本發明的第7樣態中如以下者為佳：藉由壓延製程，與鑄造厚D相對之壓延製程結束後的鋼板厚度，為50%~80%者。
而且，在上述本發明的第7樣態中如以下者為佳：藉由壓延製程，把壓延製程結束後的厚鋼板的鋼板厚度做成150~300mm者。
藉由有關上述本發明的第7樣態之厚鋼板的製造方法所製造出的鋼板，係可以藉由後述之本發明的厚鋼板的製造裝置來製造。
本發明的第8樣態為一種厚鋼板的製造裝置，具備：如上述本發明的第5樣態或是上述本發明的第6樣態之連續鑄造鑄片的製造裝置、以及把用該製造裝置所製造出的鑄片予以壓延之壓延機；該壓延機，係在最大形狀比為0.2~0.65的範圍下壓延最大孔隙體積為2.5×10-4cm3/g以下的鑄片。
上述本發明的第8樣態中如以下者為佳：壓延機，係把壓延後的鋼板厚度，做成相對於鑄造厚D為50%~80%者。
而且，在上述本發明的第8樣態中如以下者為佳：壓延機，係把壓延後的鋼板厚度做成150~300mm者。
根據本發明的連續鑄造鑄片與其之製造方法及製造裝置，即便是鑄造厚D與鑄造幅寬W的比D/W為0.1~0.3，鑄造厚D為230~380mm之寬度寬的平板鑄片，也是可以提供把平板鑄片的最大孔隙體積及偏析減低到低準位之連續鑄造鑄片。
而且，根據本發明的連續鑄造鑄片的製造裝置及製造方法，經由進行2階段的下壓，具有對下壓輥不會增加過度的負擔之效果。
而且，根據本發明的厚鋼板的製造方法及製造裝置，經由鑄片製造工程可以得到減低了最大孔隙體積 (最大的中央孔隙體積)之連續鑄造鑄片的緣故，在後續進行的壓延製程中，即便是最大形狀比為0.2~0.65的條件，也可以製造出使起因於中央孔隙的內部缺陷減少到合格於超音波探傷試驗合格的等級之鋼板。在該情況沒有必要如以往般對鑄片進行高溫加熱，所以可以大幅減少厚鋼板的製造成本。
0‧‧‧厚鋼板的製造裝置
1‧‧‧連續鑄造鑄片
2‧‧‧第1下壓凹部
3‧‧‧第2下壓凹部
4‧‧‧第1下壓輥
5‧‧‧第2下壓輥
6‧‧‧支援輥
60‧‧‧鑄片
61‧‧‧連續鑄造鑄片
62‧‧‧鋼板
63‧‧‧壓延機
65‧‧‧輥
66‧‧‧餵槽
67‧‧‧鑄模
68‧‧‧切斷機
69‧‧‧熔鋼
[圖1]圖1為表示本發明的連續鑄造鑄片的剖面形狀之概念圖。
[圖2]圖2為表示被包含在本發明的連續鑄造鑄片的製造方法的製程的其中一例之說明圖。
[圖3]圖3為表示第1下壓凹部的凹陷量與第2下壓凹部的凹陷量對中央孔隙體積帶來影響之圖表。
[圖4]圖4為表示第1下壓凹部的凹陷率與第2下壓凹部的凹陷率對中央孔隙體積帶來影響之圖表。
[圖5]圖5為示意性表示本發明的連續鑄造鑄片的製造裝置的一部分的其中一例之說明圖。
[圖6]圖6為表示本發明的厚鋼板的製造裝置0的構成的概要之說明圖。
[圖7]圖7為說明鑄片橫斷面之示意圖。
[圖8]圖8為表示粒狀晶與最大偏析厚度之例的圖。
[圖9]圖9為表示分岐樹脂狀晶與最大偏析厚度之例 的圖。
[圖10]圖10為表示最大孔隙體積與壓延輥所致之壓延的最大形狀比、與超音波探傷試驗是否合格的關係之圖表。
以下一邊適宜參閱附圖一邊說明本發明。尚且，以下表示的型態為本發明之例，本發明不限定以下表示的型態。
1.本發明的連續鑄造鑄片1
圖1為表示本發明的連續鑄造鑄片的剖面形狀之概念圖。尚且，圖1中，係誇張表示凹部(第1下壓凹部2及第2下壓凹部3)。
本發明的連續鑄造鑄片1，乃是鑄造厚D與鑄造幅寬W的比D/W為0.1~0.3，鑄造厚D為230~380mm，而且，至少在厚度方向中央，把厚度方向作為縱軸，把長邊的寬度方向作為橫軸時，為來自端部的凝固的影響為沒有的部分中，粒狀等軸晶具有上下對稱之鑄片。如圖1所表示，連續鑄造鑄片1，係至少在單側的表面，具有：第1下壓凹部2；以及，從該第1下壓凹部2的底表面開始更進一步凹陷之比起第1下壓凹部2為更寬度窄的第2下壓凹部3。尚且，所謂來自上述端部的凝固的影響為沒有的部分，乃是除了從端部開始凝固的柱狀晶的部 分以外的區域，大約是，從長邊的端部扣掉鑄造厚D所殘留的長邊的部分。
具有鑄造厚D與鑄造幅寬W的比D/W為0.1~0.3，鑄造厚D為230~380mm之鑄片般的剖面形狀的鑄片被稱為平板。比D/W的下限值設為0.1的話，在鑄造厚D為230~380mm的情況下，鑄造幅寬W變成2500mm左右以上，所以把寬的寬度的鑄片均一地下壓在寬度方向是有困難的；其上限值設為0.3的話，來自端部的凝固的影響變大的緣故，因為設備上的限制無法充分的下壓。本發明中，鑄造幅寬W的最大值並沒有特別限定。鑄造幅寬W為1320~2360mm者為佳。
鑄造厚D超過380mm的話，朝下壓輥的反作用力增大，輥變得容易變形。為此，有必要高剛性化支撐下壓輥與下壓輥之扇形體(segment)，設備費用會增加，故為不佳。而且，鑄造厚D未達230mm的話，是有必要降低鑄造速度，生產力也會下降，故為不佳。從這樣的觀點來看，鑄造厚D為230~380mm。
更進一步，連續鑄造鑄片1，係至少在厚度方向中央，把厚度方向作為縱軸，把長邊的寬度方向作為橫軸時，為來自端部的凝固的影響為沒有的部分中，粒狀等軸晶具有上下對稱。經由作為這樣的型態，在用以形成第1下壓凹部2或第2下壓凹部3的下壓之際，從鑄片的上側及下側，可以均等地傳遞力到鑄片的厚度方向中央部。其結果，可以抑制使粒狀等軸晶移動的驅動力所化成的剪 切力的發生，所以可以抑制粒狀等軸晶的移動。經由抑制粒狀等軸晶的移動的方式，可以抑制偏析元素的移動，所以可以抑制偏析。更進一步，經由抑制粒狀等軸晶的移動的方式，可以縮小被複數的粒狀等軸晶包挾(包圍)區域的大小的緣故，可以減低在該區域產生的孔隙(中央孔隙)的體積。
更進一步，以縮小粒狀等軸晶的徑的方式，在剪切應力作用時粒狀等軸晶移動的阻抗增加，同時可以更進一步縮小以粒狀等軸晶所包圍的區域。作為粒狀等軸晶的大小，以圓等效徑(circle equivalent diameter)為1.5mm以下，較佳為1.3mm以下者。
本發明，係如上述般，即便是寬度寬的鑄片，是可以作為在鑄造中使中央孔隙體積減低，而且，可以抑制偏析之連續鑄造鑄片。
本發明的連續鑄造鑄片，係在連續鑄造設備中經由形成寬度寬的第1下壓凹部2的方式，進行對應到凝固收縮的下壓，防止熔鋼流動的發生。經此，可以縮小孔隙的初始徑。接著，經由更進一步下壓第1下壓凹部2的底表面，形成比第1下壓凹部2更寬度窄的第2下壓凹部3的方式，可以利用下壓壓著已發生的孔隙。經由進行這樣的2階段的下壓，於下壓輥不會增加過度的負擔，可以把平板鑄片的最大孔隙體積降低到低準位。
在連續鑄造設備中，一般把支撐輥配置成：把從鑄模開始下垂的鑄片的單面作為基準面，使另一方的 面對應到凝固收縮而傾斜。於圖2，例示了本發明的連續鑄造鑄片的製造方法所包含之製程的其中一實施方式。在本實施方式是把第1下壓輥4及第2下壓輥5配置在基準面的相反側的緣故，在圖1，表示了僅在單面形成寬度寬的第1下壓凹部2與寬度窄的第2下壓凹部3之連續鑄造鑄片1。本發明不限定於該型態，也可以把第1下壓凹部2與比其更寬度窄的第2下壓凹部3形成在連續鑄造鑄片的兩面。
本發明中，自連續鑄造鑄片1的端部表面起算的第1下壓凹部2的凹陷量d1為0.08~1.1mm。把凹陷量d1的下限值設為0.08mm的話，是為了減低因體積收縮所致之孔隙產生，把其上限值設為1.1mm的話，是為了減低因等軸晶的移動所致之中心偏析與孔隙產生。而且，本發明中，自第1下壓凹部2的底表面起算的第2下壓凹部3的凹陷量d2為1.2~12mm。把凹陷量d2的下限值設為1.2mm的話，是為了得到中央孔隙的減低效果，把其上限值設為12mm的話，是為了抑制表面破裂的發生。
而且，在本發明，取代凹陷量，或是加到凹陷量，可以規定凹陷率。作為凹陷率，把與自鑄片端部表面起算的第1下壓凹部2的鑄造厚D相對之凹陷率設為0.03~0.36%。亦即，自鑄片端部表面起算的第1下壓凹部2的凹陷量d1與鑄造厚D的比d1/D，設成d1/D=0.03~0.36%。把該凹陷率的下限值設為0.03%的話，是為了減低因體積收縮所致之孔隙產生，把其上限值設為0.36%的 話，是為了減低因等軸晶的移動所致之中心偏析與孔隙產生。而且，把與自第1下壓凹部2的底表面起算的第2下壓凹部3的鑄造厚D相對之凹陷率設為0.6~4%。亦即，自第1下壓凹部的底表面起算的第2下壓凹部的凹陷量d2與鑄造厚D的比d2/D，設成d2/D=0.6~4%。在與自第1下壓凹部的底表面起算的第2下壓凹部的鑄造厚D相對之凹陷率未達0.6%未達的情況下，中央孔隙的減低效果變得不充分，故為不佳，在同凹陷率超過4%的情況下提高表面破裂的可能性，故為不佳。因此，與自第1下壓凹部2的底表面起算的第2下壓凹部3的鑄造厚D相對之凹陷率設為0.6~4%。
經由把第1下壓凹部的凹陷率或凹陷量、第2下壓凹部的凹陷率或凹陷量特定在上述的範圍的方式，可以把平板鑄片的最大孔隙體積減低到1.5×10-4cm3/g以下之所謂的低準位。
第1下壓凹部2，係存在於第1下壓凹部2的兩端與鑄片端面的距離a1為0.37×鑄造厚D~1.0×鑄造厚D之位置者為佳。把距離a1的下限值設為0.37×鑄造厚D者為佳，這是因為可以縮小強度大的鑄片端部的影響並得到高的下壓效率，把距離a1的上限值設為1.0×鑄造厚D者為佳，這是為了縮小因為輥而未被下壓的鑄片端部附近的長度。而且，第2下壓凹部3，係存在於第2下壓凹部3的兩端與鑄片端面的距離a2為0.5×鑄造厚D~1.2×鑄造厚D之位置者為佳。把距離a2的下限值設為0.5×鑄造厚 D者為佳，這是因為可以縮小強度大的鑄片端部的影響並得到高的下壓效率，把距離a2的上限值設為1.2×鑄造厚D者為佳，這是為了縮小因為輥而未被下壓的鑄片端部附近的長度。
假設經由在從鑄模出來的鑄片內熔鋼的流動臨界固相率的稍前位置進行第1段的下壓的方式，可以縮小中央孔隙的初始徑。在此，凝固收縮係發生在除了鑄造幅寬的兩端之幾乎全部的區域。為此，本發明中，第1下壓凹部2有必要為寬度寬。
另一方面，在形成了第1下壓凹部2後的階段中，中央孔隙發生區域縮小到鑄造幅寬的中央附近。為此，理想上第2下壓凹部3比第1下壓凹部2更寬度窄化，成為施加更集中的下壓之樣態。
如此，鑄造幅寬W之除了兩端以外的部分，因為也從鑄片端部進行凝固。在具有與鑄造幅寬W同等以上的長度的輥，輥因為下壓的反作用力而容易變形。為此，本發明中，下壓輥為比起下壓鑄造幅寬其下壓寬度為狹小的輥者為佳。
本發明的連續鑄造鑄片1的鑄片的最大孔隙體積，係較佳為1.5×10-4cm3/g以下者。
尚且，以往材料的中央孔隙體積為6~10×10-4cm3/g左右，該程度的中央孔隙殘留在鑄片內部的話，例如不進行在厚板壓延下的最大形狀比0.7以上之所謂高形狀比下的壓延的話，在最終製品發生內部缺陷，會引發成 為破壞的起點之重大的問題。本發明的連續鑄造鑄片，係較佳為：平板鑄片的最大孔隙體積1.5×10-4cm3/g以下之所謂低的中央孔隙殘存量者。經由把中央孔隙體積設為1.5×10-4cm3/g以下的方式，可以得到減低在厚板壓延下的形狀比或減低在低形狀比下的製品內部缺陷的效果。
關於中央孔隙體積Pv，令相同鑄片的1/4厚度部的代表試樣的密度為ρ0，令中心部的試樣的密度為ρ的話，可以作為Pv=(1/ρ)-(1/ρ0)(cm3/g)進行求取。
代表試樣的大小，係理想上長度50mm、寬100mm、厚度7mm者。作為前述試樣的表面終飾精度，為滑順的終飾面者為佳，依據JIS B 0601：2013，表面粗糙度係用中心線平均粗糙度Ra為1.6(μm)以下者為佳，0.8(μm)以下者為更佳。在表面為粗的情況下，在試樣浸水之際，在表面氣泡被捕集(trap)是有Pv的精度不好的情況，故為不佳。在本發明，把該試樣中以自鑄片短邊起算的距離扣除掉D/2以內之鑄片寬度方向整體的鑄片厚中心，作為長度與寬度的表面而予以切出，把寬度方向中的孔隙體積的最大值作為最大中央孔隙體積。而且，1/4厚度部的密度ρ0亦可作為從寬度方向6處所切出的試樣的孔隙體積的平均值。
尚且，本發明的連續鑄造鑄片1係高溫的鑄片中心部優先變形的緣故，於凝固時形成在鑄片表層部的樹枝狀組織(dendritic structure)為直線，但在凝固完畢後做過下壓的情況下表層部也變形，因為樹枝狀組織彎 曲，所以可以與在凝固完畢後做過下壓的習知製品做識別。
2.有關本發明的連續鑄造鑄片1的製造裝置
有關本發明的連續鑄造鑄片1的製造裝置之連續鑄造設備，具備：第1下壓輥4；以及比第1下壓輥4其寬度更窄的第2下壓輥5。
圖5為示意性表示有關本發明的連續鑄造鑄片的製造裝置的一部分的其中一例之說明圖。在圖5中，在連續鑄造設備的鑄模的下方，先配置有第1下壓輥4與第2下壓輥5，表示有在凝固結束位置的附近在厚度方向下壓鑄片的樣態。尚且，在圖5中，例示了具有具備支援輥(back-up roll)6之6段的輥之第1下壓輥4、及具有3段的輥之第2下壓輥5，但有關本發明的連續鑄造鑄片1的製造裝置不限定於該樣態。
而且，圖2為表示被包含在有關本發明的連續鑄造鑄片的製造方法的製程的其中一例之說明圖。
如圖2所表示，第1下壓凹部2，係利用在連續鑄造設備所具備的第1下壓輥4，藉由按壓鑄片的表面的方式所形成。而且第2下壓凹部3，係利用設置在第1下壓輥4的下方(後段)的第2下壓輥5，藉由按壓第1下壓凹部2的底表面的方式所形成。
(1)連續鑄造設備
製造有關本發明的連續鑄造鑄片1之連續鑄造設備的種類並沒有特別限定，可以適用在垂直彎曲型、彎曲型、垂直型之任何一種。但是，從容易製造在厚度方向中央粒狀等軸晶具有上下對稱之連續鑄造鑄片1的型態之觀點來看，垂直型者為佳。在垂直彎曲型或彎曲型的情況下，例如，經由進行電磁攪拌(electromagnetic stirring)等的方式，可以製造粒狀等軸晶具有上下對稱之連續鑄造鑄片1。電磁攪拌也可以適用在垂直型，經由在垂直型適用電磁攪拌的方式，變得更進一步，容易製造出在厚度方向中央粒狀等軸晶具有上下對稱之連續鑄造鑄片1。
更進一步，也利用一邊調整熔鋼的過熱度(鑄造中的鑄片內的熔鋼溫度與凝固開始溫度之差)、一邊在頂底面調整電磁攪拌的強度的方式，或是對電磁攪拌進行多段、在頂底面調整其攪拌強度的方式等，對等軸晶厚度的調整是有效的。
(2)第1下壓輥4
第1下壓輥4，係利用下壓鑄片的方式，在鑄片的至少單側的長邊表面形成第1下壓凹部。
第1下壓輥4係位置在從鑄模出來的鑄片內熔鋼的流動臨界固相率的稍前位置者為佳，進行對應到凝固收縮的下壓，亦即，僅就成為孔隙的發生原因之凝固收縮的部分，把鑄片的厚度予以薄化的下壓(輕下壓)的方式，防止熔鋼流動的發生。具體方面，上述稍前位置中的 鑄片的固相率為0.3~0.7左右。在鑄片的固相率未達0.3的位置進行第1下壓輥4所致之下壓的話，在固相率未達0.3下進行與完全的液體相同的行為的緣故，僅會把液體擠出到鑄造方向的上游側，對於中心偏析或孔隙完全不會有影響。而且，在鑄片的固相率超過0.7的位置進行因第1下壓輥4所致之下壓的話，變形阻抗會急遽增加的緣故，所以因設備上的限制進行下壓是有困難的。為此，為了迴避這類的事態，在鑄片的固相率為0.3~0.7的位置進行第1下壓輥4所致之下壓者為佳。假設經由在該位置進行第1段的下壓的方式，可以縮小中央孔隙的初始徑。
凝固收縮係發生在除了鑄造幅寬的兩端之幾乎全部的區域。為此，經由用第1下壓輥4進行下壓的方式所形成的第1下壓凹部2，是有必要為寬度寬，第1下壓凹部2的兩端與鑄片端面的距離a1理想上為0.37×鑄造厚D~1.0×鑄造厚D者。在此，鑄造幅寬W之除了兩端以外的部分，因為也從鑄片端部進行凝固。尚且，在具有與鑄造幅寬W同等以上的長度之通常的輥，輥因為下壓的反作用力而容易變形。為此，第1下壓輥4，係有必要作為具有比下壓鑄造寬還短的下壓寬度之輥。
藉由第1下壓輥4，鑄造厚D與鑄造幅寬W的比D/W為0.1~0.3，鑄造厚D為230~380mm，而且，至少在厚度方向中央，粒狀等軸晶具有上下對稱之鑄片，係被下壓成：自鑄片端部表面起算的第1下壓凹部2的凹陷量d1為0.08~1.1mm。而且，被下壓成：與自鑄片端 部表面起算的第1下壓凹部的鑄造厚D相對的凹陷率為0.03~0.36%。
(3)第2下壓輥5
第2下壓輥5，係具有比第1下壓輥4其寬度更窄的形狀，經由更進一步下壓中間形成品的第1下壓凹部2的底表面的方式，形成比第1下壓凹部2其寬度更窄的第2下壓凹部3。
第2下壓輥5，係配置在比第1下壓輥4更下游側，而且，一直到從鑄模出來的鑄片內熔鋼的流動臨界固相率為完全凝固位置為止之間者為佳。藉由把在鑄片內發生的孔隙，用第2下壓輥5所致之下壓進行壓著的方式，使中央孔隙減低。具體方面，一直到從鑄模出來的鑄片內熔鋼的流動臨界固相率為完全凝固位置為止之間中的鑄片的固相率，為0.7~1.0左右。在鑄片的固相率未達0.7的位置進行因第2下壓輥5所致之下壓的話，等軸晶的移動變大，所以中心偏析與孔隙惡化。為此，為了迴避這類的事態，在鑄片的固相率為0.7~1.0的位置進行第2下壓輥5所致之下壓者為佳。經由在該位置進行因第2下壓輥5所致之第2段的下壓的方式，可以壓著並減低中央孔隙。
在鑄片的固相率為0.7~1.0的階段下，中央孔隙發生區域縮小到鑄造幅寬的中央附近。為此，第2下壓凹部3，係比第1下壓凹部2更寬度窄化，施加更集中 的下壓而所形成者。經此，可以強力壓著中央孔隙。第2下壓凹部3的兩端(亦即第2下壓輥5的兩端)與鑄片端面的距離a2，為0.5×鑄造厚D~1.2×鑄造厚D者為佳。
藉由第2下壓輥5，鑄造厚D與鑄造幅寬W的比D/W為0.1~0.3，鑄造厚D為230~380mm，而且，至少在厚度方向中央，粒狀等軸晶具有上下對稱之鑄片，係被下壓成：自第1下壓凹部2的底表面起算的第2下壓凹部3的凹陷量d2為1.2~12mm。而且，被下壓成：與自第1下壓凹部2的底表面起算的第2下壓凹部3的鑄造厚D相對的凹陷率為0.6~4%。
經由把第1下壓凹部2的凹陷率或凹陷量、第2下壓凹部3的凹陷率或凹陷量特定在上述的範圍的方式，可以把平板鑄片的最大孔隙體積減低到1.5×10-4cm3/g以下之所謂的低準位。
尚且，在連續鑄造設備中，一般把支撐輥配置成：把從鑄模開始下垂的鑄片的單面作為基準面，使另一方的面對應到凝固收縮而傾斜。在此，在圖5所示的實施方式中，把第1下壓輥4及第2下壓輥5配置在基準面的相反側。為此，圖1中，第1下壓凹部2、及比該第1下壓凹部2其寬度更窄的第2下壓凹部3，係僅被形成在連續鑄造鑄片1的單面。亦即，圖示的型態中，第1下壓輥4及第2下壓輥5為僅配置在單面的樣態。本發明不限定於該型態，也可以在連續鑄造鑄片的兩面，設有第1下壓輥4、及第2下壓輥5。
而且，如圖5所示，第1下壓輥4及第2下壓輥5，係可以分別使用複數根。該情況下，鄰接下壓輥的間距，係與連續鑄造設備的支撐輥的間距相同者為佳。
3.有關本發明的連續鑄造鑄片1的製造方法
有關本發明的連續鑄造鑄片1的製造方法，具備：在鑄片形成第1下壓凹部2之第1製程；以及形成第2下壓凹部3之第2製程。
經由進行這樣的2階段的下壓，於下壓輥不會增加過度的負擔，可以把平板鑄片的最大孔隙體積降低到低準位。
(1)第1製程
在第1製程中，經由利用前述的第1下壓輥4下壓鑄片的方式，在鑄片的至少單側的長邊表面形成寬度寬的第1下壓凹部2。
第1下壓輥4被具備在固相率為0.3~0.7的區域者為佳。亦即，第1製程在鑄片的固相率為0.3~0.7的區域內進行者為佳。
在第1製程，藉由第1下壓輥4，把鑄造厚D與鑄造幅寬W的比D/W為0.1~0.3、鑄造厚D為230~380mm、而且至少在厚度方向中央粒狀等軸晶具有上下對稱之鑄片，下壓成自鑄片端部表面起算的第1下壓凹部2的凹陷量d1為0.08~1.1mm。而且，被下壓成；與自鑄片 端部表面起算的第1下壓凹部2的鑄造厚D相對的凹陷率為0.03~0.36%。
(2)第2製程
在第2製程，經由利用前述的第2下壓輥5，更進一步下壓用第1製程所形成的第1下壓凹部2的底表面的方式，形成寬度窄的第2下壓凹部3。
第2下壓輥5被具備在第1下壓輥4的下游側，而且，固相率為0.7~1.0的區域者為佳。亦即，第2製程在第1製程的下游側，而且，鑄片的固相率為0.7~1.0的區域內進行者為佳。
在第2製程，藉由第2下壓輥5，把鑄造厚D與鑄造幅寬W的比D/W為0.1~0.3、鑄造厚D為230~380mm、而且至少在厚度方向中央粒狀等軸晶具有上下對稱之鑄片，下壓成自第1下壓凹部2的底表面起算的第2下壓凹部3的凹陷量d2為1.2~12mm。而且，下壓成：與自第1下壓凹部2的底表面起算的第2下壓凹部3的鑄造厚D相對的凹陷率為0.6~4%。
經由特定第1下壓凹部2的凹陷率或凹陷量、第2下壓凹部3的凹陷率或凹陷量的方式，可以把平板鑄片的最大孔隙體積減低到1.5×10-4cm3/g以下之所謂的低準位。
4.厚鋼板的製造裝置0
圖6為表示有關本發明的厚鋼板的製造裝置0的構成的概要之說明圖。而且，圖5為說明在厚鋼板的製造裝置0所具備的連續鑄造鑄片的製造裝置之圖。在圖6，不去區別第1下壓輥4、第2下壓輥5、以及支撐輥，而用輥65來表示。有關輥的詳細，被記載於圖5。在圖5中，表示有在連續鑄造設備的鑄模67的下方，配置第1下壓輥4與第2下壓輥5，在凝固結束位置的附近把鑄片下壓在厚度方向之樣態。
如圖5、6所表示，有關本發明的厚鋼板的製造裝置0，具備：具備第1下壓輥4與第2下壓輥5之本發明的連續鑄造鑄片的製造裝置、以及壓延機63。
使用連續鑄造設備所具備的第1下壓輥4及第2下壓輥5，製造最大孔隙體積為2.5×10-4cm3/g以下，而且，減低了偏析之連續鑄造鑄片61。接著，該連續鑄造鑄片61中，藉由在比連續鑄造設備更下游側所具備的壓延機63，以最大形狀比為0.2~0.65的條件進行壓延。經此，製造合格於超音波探傷試驗的等級的厚鋼板62。
如圖6所表示，在有關本發明的厚鋼板的製造裝置0中，把從未圖示的澆桶(ladle)注入到餵槽(tundish)66的熔鋼69往(水冷)鑄模67注入，經由在鑄模67內形成凝固殼體的方式，成為在內部具有未凝固部的鑄片60。接著，一邊冷卻鑄片60，一邊藉由複數的輥65(詳細為支撐輥、第1下壓輥4、第2下壓輥5等。)朝下游側拉出的同時，藉由下壓的方式，製造連續 鑄造鑄片61。之後，利用切斷機68以指定的長度切斷的鑄片61，係在被裝入到加熱爐加熱到指定的溫度後，藉由用壓延機63壓延成鋼片的方式，製造鋼板62。
有關第1下壓輥4及第2下壓輥5係如同上述，故在此就有關壓延機63於以下進行詳述。
(1)壓延機63
壓延機63，係在最大形狀比為0.2~0.65的範圍內壓延鑄片。較佳的是，構成為：與鑄造厚D相對之壓延後的鋼板厚度，為50%~80%者。
具體方面，理想上壓延機63被設置成：把鑄造厚D為230~380mm、鑄造厚D與鑄造幅寬W的比D/W為0.1~0.3而且至少在厚度方向中央粒狀等軸晶具有上下對稱之鑄片予以壓延過後的鋼板厚度，做成150~300mm。
作為壓延條件，可以適用較佳為1050~1240℃，更佳為1050~1230℃的加熱。以往，形狀比γ為0.7以上的高強度壓延是有必要的緣故，是有必要把鑄片高溫加熱到1250℃以上。相對於此，根據本發明，即便是1240℃以下，也是可以製造出把起因於中央孔隙所致之內部缺陷減少到合格於超音波探傷試驗的等級之厚鋼板。而且，因為沒有必要如以往般把鑄片加熱到1250℃以上，可以大幅減少製造成本。
壓延機63並沒有特別限定，可以適用公知的 壓延機。對所屬技術領域中具有通常知識者而言是公知慣用的緣故，省略有關壓延機63的規格的說明。
根據本發明，藉由因第1下壓輥4、第2下壓輥5所致之下壓，得到減低了中央孔隙及偏析的連續鑄造鑄片61的緣故，所以沒有必要藉由壓延機63進行高強度壓延。
5.厚鋼板的製造方法
本發明的厚鋼板的製造方法，具備：藉由本發明的連續鑄造鑄片的製造方法來製造連續鑄造鑄片61之鑄片製造工程；以及經由壓延得到的連續鑄造鑄片61的方式製造鋼板62之壓延製程。有關本發明的連續鑄造鑄片的製造方法係如上述，故在此省略說明，就有關壓延製程，於以下進行說明。
<壓延製程>
在壓延製程中，把藉由利用本發明的連續鑄造鑄片的製造方法所製造的連續鑄造鑄片61之鑄片製造工程所得到之減低了中央孔隙及偏析之連續鑄造鑄片61，藉由前述的壓延機63，在最大形狀比為0.2~0.65的範圍內進行壓延。
較佳為藉由壓延製程，與鑄造厚D相對之壓延製程結束後的鋼板厚度，為50%~80%者。
而且，較佳為藉由壓延製程，壓延成：壓延 製程結束後的鋼板厚度為150~300mm者。
用以往的方法製造出的鑄片的最大孔隙體積為6×10-4cm3/g左右以上。為此，以往，不在高溫加熱鑄片之下進行最大形狀比為0.7以上的高強度壓延的話，就無法合格於超音波探傷試驗。相對於此，利用本發明的連續鑄造鑄片的製造方法製造出的鑄片，係中央孔隙體積被抑制在2.5×10-4cm3/g以下。為此，在壓延製程中，經由在最大形狀比為0.2~0.65的範圍內進行壓延的方式，可以製造出使中央孔隙減少到合格於超音波探傷試驗的等級之厚鋼板。在該情況下，可以僅把鑄片通常加熱到1240℃的緣故，是可以減低製造成本。在此，最大形狀比係表示在以多階熱間壓延厚鋼板的情況下之每1階之最大的形狀比。
藉由本發明製造出的厚鋼板，係使起因於中央孔隙的內部缺陷減少到合格於超音波探傷試驗的等級者，而且具有比以往更便宜地製造之優點。
6.以本發明所製造的厚鋼板
根據本發明所製造出的厚鋼板，為板厚為150mm以上的熱間壓延鋼板。藉由本發明所製造出的厚鋼板，乃是以超音波探傷檢查所檢測出內部缺陷的較少的厚鋼板，所以可以適合用在特別是核子反應爐、鍋爐、壓力容器等。
〔實施例〕
以下，說明有關本發明的實施例，但本發明不因為相關的實施例而被限定。
1)連續鑄造鑄片的鑄造試驗
把鑄造厚D為300mm、鑄造幅寬W為2000mm、D/W值為0.15之鑄片，以中心固相率fs=0.05~0.2一邊實施二冷區電磁攪拌(strand electromagnetic stirring)，一邊利用垂直型連續鑄造設備進行鑄造。
鑄片，係在鑄片的固相率為0.3~0.7的區域中，藉由以一定間距配置之6根寬度寬的下壓輥被下壓，更進一步在其下游側之鑄片的固相率為0.7~1.0的區域中，藉由以一定間距配置之3根寬度窄的下壓輥被下壓。
尚且，固相率係藉由利用一般的有限差分法所為之熱傳計算來求取。
在藉由垂直型連續鑄造設備鑄造出的鑄片(平板)的表面，形成離鑄片端面的距離為200mm之寬度寬的第1下壓凹部、以及離鑄片端面的距離為300mm之寬度窄的第2下壓凹部。自鑄片端部表面起算的第1下壓凹部的凹陷量為0.4mm，自第1下壓凹部起算的第2下壓凹部的凹陷量為3.8mm。
自第1下壓凹部的鑄片端部表面起算的凹陷率為0.13%，自第2下壓凹部的第1下壓凹部起算的凹陷率為1.27%。
從該平板的1/4厚度部與中心部切出長度 50mm、寬度100mm、厚度7mm的試樣，在用前述的方法所求出的中央孔隙體積Pv之處，其最大值為1.0×10-4cm3/g。該值為以往的平板的1/6以下。
其他，在鑄造厚D為230~380mm、鑄造幅寬W為1500~2400mm、D/W為0.1~0.3、而且至少在厚度方向中央粒狀等軸晶具有上下對稱之鑄片，使各凹陷量做種種的變化並進行試驗鑄造，同樣求出中央孔隙體積。結果表示於圖3的圖表。圖3的縱軸為第1下壓凹部的凹陷量d1(mm)，同橫軸為第2下壓凹部的凹陷量d2(mm)。在該試驗鑄造中，用實線圍出鑄片的最大中央孔隙體積為1.5×10-4cm3/g以下的範圍。
而且，把縱軸表示第1下壓凹部的凹陷率，橫軸表示第2下壓凹部的凹陷率之結果表示於圖4的圖表。在該試驗鑄造中，用實線圍出鑄片的最大中央孔隙體積為1.5×10-4cm3/g以下的範圍。尚且，設定鑄片厚Dmm、第1下壓凹部的凹陷量d1、第2下壓凹部之自第1下壓凹部的底表面起算的凹陷量d2的話，第1下壓凹部的凹陷率為d1/D，第2下壓凹部的凹陷率為d2/D，但凹陷率的值皆為小的緣故，故圖4的縱軸、橫軸放大100倍後換算成%做表示。
<評量>
根據本發明，得以確認可以把平板鑄片的最大孔隙體積降低到低準位。
特別是得以確認到，經由特定第1下壓凹部的凹陷率或凹陷量、第2下壓凹部的凹陷率或凹陷量的方式，可以把平板鑄片的最大孔隙體積減低到1.5×10-4cm3/g以下之所謂的低準位。以往的平板的中央孔隙體積Pv為6~10×10-4cm3的緣故，根據此次的結果，可以確認到，可以提供比起以往使最大中央孔隙體積減低到幾分之1以下之鑄片。
2)厚鋼板的製造試驗
利用垂直型連續鑄造設備鑄造出：鑄造厚D、鑄造幅寬W、D/W為在表1表示的條件，而且，至少在厚度方向中央，粒狀等軸晶具有上下對稱之鑄片。鑄片，係藉由被配置在表1所表示的鑄片的固相率的區域之6根第1下壓輥(直徑250mm)而被下壓，更進一步在第1下壓輥的下游，藉由被配置在表1所表示的鑄片的固相率的區域之3根第2下壓輥(直徑500mm)而被下壓。尚且，第1下壓輥及第2下壓輥之凹陷量或凹陷率等的條件，係如表1所示。第1下壓輥，係比起鑄造幅寬W其下壓寬度為狹小的緣故，所以使用自鑄片端面起算的距離為105~320mm的範圍者。第2下壓輥，係比起第1下壓輥所致之下壓寬度還狹小的緣故，所以使用自鑄片端面起算的距離為155~370mm的範圍者。尚且，使用比第1下壓輥其直徑更大的第2下壓輥，乃是因為在下壓比第1下壓輥其溫度更下降的鑄片之際，容易一直下壓到鑄片的厚度方向中心。
從已作成的鑄片(平板)的1/4厚度部與中心部切出長度50mm、幅100mm、厚度7mm的試樣，用前述的方法求出中央孔隙體積。求出的中央孔隙體積，係如表2所表示。
接著，經由加熱這些鑄片(平板)，使用直徑600mm的輥，以如表1表示之各式各樣的形狀比進行壓延的方式，製造厚鋼板。加熱條件如表2所表示。
對已得之厚度150~300mm的厚鋼板進行超音波探傷試驗。超音波探傷試驗方法，被規定在JIS G 0801：2008「壓力容器用鋼板的超音波探傷方法」中。在本試驗，如表3所表示，使用較嚴格的基準之「基準A」、及「基準B」來做合格判定。
比較「基準A」與「基準B」的話，基準B」是比較嚴格的基準。在本實施例中，明確記載了「基準B合格」，對「基準A」也是合格。
表1中，「熔鋼過熱度(℃)」，乃是以餵槽中鋼的成分所決定的液相線溫度為準所追加上去的溫度。而且，實施例1乃至實施例15、比較例a乃至比較例i、比較例m、比較例n，係作為第1下壓輥及第2下壓輥，使用全部的表面皆為凸狀的輥。相對於此，比較例j，係作為第1下壓輥使用表面為平滑面的輥，不使用第2 下壓輥。而且，比較例k乃至比較例1，係作為第1下壓輥及第2下壓輥，使用權部的表面皆為平滑面的輥。
而且，在全部的實施例及比較例中，凹陷量乃是表1記載的值乘上「10-4」之值。
表2中，「厚度中心部的凝固型態」，係從鑄片製造工程後且壓延製程前的鑄片切出試樣，對在鑄片幅寬中央部50mm、1/2厚100mm的等軸晶帶中，用使用氯化銅(cupric chloride)、苦味酸(picric acid)飽和水溶液、及80℃的熱水所調製出的腐蝕液顯現出的凝固組織進行觀察的結果。
「等軸晶率(%)」，乃是相對於鑄片1/2厚，在鑄片的厚度方向上側一半產生等軸晶的區域的厚度的比例。而且，「等軸晶徑(mm)」乃是對凝固組織施以二值化(binarization)影像處理所測定出約100個的等軸晶之圓等效徑的平均值。「凝固組織的均一性」係把鑄片的厚度中央作為境界之鑄片上側一半與鑄片下側一半中的等軸晶率的差為5%以內者視為均一，超過5%者視為不均一。於圖7，表示鑄片橫斷面的示意圖。
「最大偏析厚度」乃是經由對從在鑄片製造工程後且在壓延製程前的鑄片所切出的試樣之鑄片的寬度方向整體予以觀察的方式所特定出的偏析厚度的最大值。於圖8，表示粒狀晶與最大偏析厚度之例。而且，於圖9，表示分岐樹脂狀晶與最大偏析厚度之例。
而且，「孔隙體積」係作為對表2記載的值乘上「10-4」之值。
而且，「下壓率」乃是與壓延前的鑄片厚度相對之壓延製程中的下壓厚度(=壓延前的鑄片厚度-下壓後的鋼片厚度)的比例。
而且，「探傷結果」欄中的「×」意味著A不合格且B不合格者。
而且，「綜合評量」，係把滿足「最大偏析厚度≦0.5mm」、且「最大形狀比<0.7」、且「孔隙體積<2.5×10-4cm3/g」、且「探傷結果×以外」者，當作合格。
如表1及表2所示，用本發明的連續鑄造鑄片的製造方法所製造出的鑄片(以下，稱為「實施例的鑄片」。)，係具有均一的粒狀等軸晶，而且，徑為1.3mm也就是小的粒狀等軸晶者。接著，實施例的鑄片，係最大偏析厚度為0.50mm的緣故，偏析被減低。更進一步，實施例的鑄片，孔隙體積為2.5×10-4cm3/g以下者。以往的鑄片，係孔隙體積為6~10×10-4cm3/g左右的緣故，所以根據本發明，可以減低孔隙體積。從這些的結果，根據本發明，了解到在鑄造中可以提供減低了中央孔隙及偏析之連續鑄造鑄片。
圖10表示最大孔隙體積與壓延輥所致之壓延的最大形狀比、與超音波探傷試驗是否合格的關係之圖表。
如圖10的分布圖所示，在使用最大孔隙體積為6×10-4cm3/g左右之習知的鑄片的情況下，在探傷基準A下，不進行最大形狀比為0.7以上的高強度壓延的話，是無法合格於超音波探傷試驗。而且，在探傷基準B之下，也在使用最大孔隙體積為3×10-4cm3/g的鑄片的情況下，不進行最大形狀比為0.7以上的高強度壓延的話，是無法合格於超音波探傷試驗。
相對於此，調整第1下壓輥與第2下壓輥的下壓所製造出的鑄片，係多少有些偏差，在最大孔隙體積為2.5×10-4cm3/g以下，並使用這些鑄片的情況下，探傷基準B中，即便使後製程的壓延的最大形狀比下降到0.65以下，也超音波探傷試驗合格。
而且，此時的壓延時的加熱溫度為1050~1230℃的範圍。
特別是，如圖10所示，了解到經由使最大孔隙體積下降到1.0×10-4cm3/g的等級的方式，即便最大形狀比為0.2，也可以滿足基準A。
根據這些結果，了解到根據本發明，即便最大形狀比為0.2~0.65的範圍的壓延，也可以製造合格於超音波探傷試驗的等級的厚鋼板。尚且，壓延時的加熱溫度可以在1050~1230℃的範圍的話，是沒有必要如以往般 把鑄片高溫加熱到1250℃以上，所以可以大幅減低厚鋼板的製造成本。
如以上說明，根據本發明，不用進行形狀比γ為0.7以上的高強度壓延也可以製造便宜，且合格於超音波探傷試驗的等級的厚鋼板。
1‧‧‧連續鑄造鑄片
2‧‧‧第1下壓凹部
3‧‧‧第2下壓凹部

Claims (23)

  1. 一種連續鑄造鑄片，乃是鑄造厚D與鑄造幅寬W的比D/W為0.1~0.3，鑄造厚D為230~380mm，而且，至少在厚度方向中央，粒狀等軸晶具有上下對稱之鑄片；其特徵為：至少在單側的長邊表面，具有：第1下壓凹部；以及自該第1下壓凹部的底表面起算更進一步凹陷，比前述第1下壓凹部其寬度窄的第2下壓凹部；自鑄片端部表面起算的前述第1下壓凹部的凹陷量d1為0.08~1.1mm，自前述第1下壓凹部的底表面起算的前述第2下壓凹部的凹陷量d2為1.2~12mm。
  2. 如請求項1之連續鑄造鑄片，其中，與自前述鑄片端部表面起算的前述第1下壓凹部的鑄造厚D相對之凹陷率為0.03~0.36%，同時，與自前述第1下壓凹部的底表面起算的第2下壓凹部的鑄造厚D相對的凹陷率為0.6~4%。
  3. 一種連續鑄造鑄片，乃是鑄造厚D與鑄造幅寬W的比D/W為0.1~0.3，鑄造厚D為230~380mm，而且，至少在厚度方向中央，粒狀等軸晶具有上下對稱之鑄片；其特徵為：至少在單側的長邊表面，具有：第1下壓凹部；以及自該第1下壓凹部的底表面起算更進一步凹陷，比前述第1下壓凹部其寬度窄的第2下壓凹部；與自鑄片端部表面起算的前述第1下壓凹部的鑄造厚 D相對之凹陷率為0.03~0.36%，同時，與自前述第1下壓凹部的底表面起算的第2下壓凹部的鑄造厚D相對的凹陷率為0.6~4%。
  4. 如請求項1至3中任一項之連續鑄造鑄片，其中，前述第1下壓凹部的兩端與鑄片端面的距離為0.37×鑄造厚D~1.0×鑄造厚D，前述第2下壓凹部的兩端與前述鑄片端面的距離為0.5×鑄造厚D~1.2×鑄造厚D。
  5. 如請求項1至3中任一項之連續鑄造鑄片，其中，最大孔隙體積為1.5×10-4cm3/g以下。
  6. 一種連續鑄造鑄片的製造方法，具有：第1製程，係經由對鑄造厚D與鑄造幅寬W的比D/W為0.1~0.3，鑄造厚D為230~380mm，而且，至少在厚度方向中央，粒狀等軸晶具有上下對稱之鑄片，使用第1下壓輥進行下壓的方式，在前述鑄片的至少單側的長邊表面形成第1下壓凹部；以及第2製程，係經由使用比前述第1下壓輥其寬度窄的第2下壓輥，更進一步下壓在前述第1製程所形成的前述第1下壓凹部的底表面的方式，形成比前述第1下壓凹部其寬度窄的第2下壓凹部；在前述第1製程，下壓前述鑄片，使得自鑄片端部表面起算的前述第1下壓凹部的凹陷量d1為0.08~1.1mm；在前述第2製程，下壓前述鑄片，使得自前述第1下壓凹部的底表面起算的前述第2下壓凹部的凹陷量d2為1.2~12mm。
  7. 如請求項6之連續鑄造鑄片的製造方法，其中，在前述第1製程，下壓前述鑄片，使得與自前述鑄片端部表面起算的前述第1下壓凹部的鑄造厚D相對的凹陷率為0.03~0.36%；在前述第2製程，下壓前述鑄片，使得與自前述第1下壓凹部的底表面起算的前述第2下壓凹部的鑄造厚D相對的凹陷率為0.6~4%。
  8. 一種連續鑄造鑄片的製造方法，具有：第1製程，係經由對鑄造厚D與鑄造幅寬W的比D/W為0.1~0.3，鑄造厚D為230~380mm，而且，至少在厚度方向中央，粒狀等軸晶具有上下對稱之鑄片，使用第1下壓輥進行下壓的方式，在前述鑄片的至少單側的長邊表面形成第1下壓凹部；以及第2製程，係經由使用比前述第1下壓輥其寬度窄的第2下壓輥，更進一步下壓在前述第1製程所形成的前述第1下壓凹部的底表面的方式，形成比前述第1下壓凹部其寬度窄的第2下壓凹部；在前述第1製程，下壓前述鑄片，使得與自鑄片端部表面起算的前述第1下壓凹部的鑄造厚D相對的凹陷率為0.03~0.36%；在前述第2製程，下壓前述鑄片，使得與自前述第1下壓凹部的底表面起算的前述第2下壓凹部的鑄造厚D相對的凹陷率為0.6~4%。
  9. 如請求項6至8中任一項之連續鑄造鑄片的製造方 法，其中，把前述第1下壓輥，具備在固相率為0.3~0.7的區域；把前述第2下壓輥，具備在前述第1下壓輥的下游側，而且，固相率為0.7~1.0的區域。
  10. 如請求項6至8中任一項之連續鑄造鑄片的製造方法，其中，前述第1下壓凹部的兩端與鑄片端面的距離為0.37×鑄造厚D~1.0×鑄造厚D，前述第2下壓凹部的兩端與前述鑄片端面的距離為0.5×鑄造厚D~1.2×鑄造厚D。
  11. 如請求項6至8中任一項之連續鑄造鑄片的製造方法，其中，經前述第1製程及前述第2製程所製造出的連續鑄造鑄片的最大孔隙體積為1.5×10-4cm3/g以下。
  12. 一種連續鑄造鑄片的製造裝置，具備：第1下壓輥，係形成：鑄造厚D與鑄造幅寬W的比D/W為0.1~0.3，鑄造厚D為230~380mm，而且，至少在厚度方向中央，粒狀等軸晶具有上下對稱的鑄片之至少在單側的長邊表面具有第1下壓凹部之中間形成品；以及第2下壓輥，係具有比前述第1下壓輥其寬度更窄的形狀，被配置在比前述第1下壓輥更下游側，形成自前述中間形成品的前述第1下壓凹部的底表面起算更進一步凹陷之比前述第1下壓凹部其寬度更窄的第2下壓凹部；把前述第1下壓輥具備成：自鑄片端部表面起算的前述第1下壓凹部的凹陷量d1為0.08~1.1mm；把前述第2 下壓輥具備成：自前述第1下壓凹部的底表面起算的前述第2下壓凹部的凹陷量d2為1.2~12mm。
  13. 如請求項12之連續鑄造鑄片的製造裝置，其中，把前述第1下壓輥具備成：與自前述鑄片端部表面起算的前述第1下壓凹部的鑄造厚D相對的凹陷率為0.03~0.36%；把前述第2下壓輥具備成：與自前述第1下壓凹部的底表面起算的前述第2下壓凹部的鑄造厚D相對的凹陷率為0.6~4%。
  14. 一種連續鑄造鑄片的製造裝置，具備：第1下壓輥，係形成：鑄造厚D與鑄造幅寬W的比D/W為0.1~0.3，鑄造厚D為230~380mm，而且，至少在厚度方向中央，粒狀等軸晶具有上下對稱的鑄片之至少在單側的長邊表面具有第1下壓凹部之中間形成品；第2下壓輥，係具有比前述第1下壓輥其寬度更窄的形狀，被配置在比前述第1下壓輥更下游側，形成自前述中間形成品的前述第1下壓凹部的底表面起算更進一步凹陷之比前述第1下壓凹部其寬度更窄的第2下壓凹部；把前述第1下壓輥具備成：與自鑄片端部表面起算的前述第1下壓凹部的鑄造厚D相對的凹陷率為0.03~0.36%；把前述第2下壓輥具備成；與自前述第1下壓凹部的底表面起算的前述第2下壓凹部的鑄造厚D相對的凹陷率為0.6~4%。
  15. 如請求項12至14中任一項之連續鑄造鑄片的製造裝置，其中， 把前述第1下壓輥，具備在固相率為0.3~0.7的區域；把前述第2下壓輥，具備在前述第1下壓輥的下游側、固相率為0.7~1.0的區域。
  16. 如請求項12至14中任一項之連續鑄造鑄片的製造裝置，其中，把前述第1下壓輥具備成：前述第1下壓凹部的兩端與鑄片端面的距離為0.37×鑄造厚D~1.0×鑄造厚D；把前述第2下壓輥具備成：前述第2下壓凹部的兩端與前述鑄片端面的距離為0.5×鑄造厚D~1.2×鑄造厚D。
  17. 如請求項12至14中任一項之連續鑄造鑄片的製造裝置，其中，連續鑄造鑄片的最大孔隙體積為1.5×10-4cm3/g以下。
  18. 一種厚鋼板的製造方法，具備：鑄片製造工程，係藉由如請求項6~11中任一項之連續鑄造鑄片的製造方法，來製造鑄片；以及壓延製程，係把用前述鑄片製造工程所製造出最大孔隙體積為2.5×10-4cm3/g以下之鑄片，予以壓延在最大形狀比為0.2~0.65的範圍下。
  19. 如請求項18之厚鋼板的製造方法，其中，藉由前述壓延製程，與鑄造厚D相對的壓延製程結束後的鋼板厚度為50%~80%。
  20. 如請求項18或19之厚鋼板的製造方法，其中，藉由前述壓延製程，壓延製程結束後的前述厚鋼板的 鋼板厚度為150~300mm。
  21. 一種厚鋼板的製造裝置，具備：如請求項12~17中任一項之連續鑄造鑄片的製造裝置、以及把用該製造裝置所製造出的鑄片予以壓延之壓延機；前述壓延機，係在最大形狀比為0.2~0.65的範圍下壓延最大孔隙體積為2.5×10-4cm3/g以下的前述鑄片。
  22. 如請求項21之厚鋼板的製造裝置，其中，前述壓延機，係把壓延後的鋼板厚度，做成相對於鑄造厚D為50%~80%。
  23. 如請求項21或22之厚鋼板的製造裝置，其中，前述壓延機，係把壓延後的鋼板厚度做成150~300mm。
TW105101233A 2015-01-15 2016-01-15 連續鑄造鑄片與其之製造方法及製造裝置、厚鋼板的製造方法及製造裝置 TWI586458B (zh)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2015005945 2015-01-15
JP2015031343 2015-02-20

Publications (2)

Publication Number Publication Date
TW201634149A TW201634149A (zh) 2016-10-01
TWI586458B true TWI586458B (zh) 2017-06-11

Family

ID=56405860

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
TW105101233A TWI586458B (zh) 2015-01-15 2016-01-15 連續鑄造鑄片與其之製造方法及製造裝置、厚鋼板的製造方法及製造裝置

Country Status (9)

Country Link
US (1) US10532386B2 (zh)
EP (1) EP3246113B1 (zh)
JP (1) JP6390718B2 (zh)
KR (1) KR101936008B1 (zh)
CN (1) CN107107178B (zh)
BR (1) BR112017014443B1 (zh)
CA (1) CA2973075C (zh)
TW (1) TWI586458B (zh)
WO (1) WO2016114319A1 (zh)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3246113B1 (en) * 2015-01-15 2020-04-08 Nippon Steel Corporation Continuously cast slab and manufacturing method and manufacturing device therefor
TWI622434B (zh) * 2017-06-28 2018-05-01 中國鋼鐵股份有限公司 鑄胚及其製造方法
JP7273307B2 (ja) * 2019-08-14 2023-05-15 日本製鉄株式会社 鋼の連続鋳造方法
TWI785903B (zh) * 2021-11-24 2022-12-01 中國鋼鐵股份有限公司 鋼胚心部偏析之消除方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
TW316862B (zh) * 1996-02-19 1997-10-01 Kobe Steel Ltd
WO2013105670A1 (ja) * 2012-01-12 2013-07-18 新日鐵住金株式会社 鋳片圧下装置
WO2014178369A1 (ja) * 2013-05-02 2014-11-06 新日鐵住金株式会社 連続鋳造設備

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3358358A (en) * 1964-12-31 1967-12-19 United States Steel Corp Method of reducing width of metal slabs
JPS60162564A (ja) * 1984-01-31 1985-08-24 Nippon Steel Corp 垂直型連続鋳造方法
JP2995519B2 (ja) * 1992-10-16 1999-12-27 新日本製鐵株式会社 連鋳ストランドの軽圧下方法
JPH07227658A (ja) 1994-02-17 1995-08-29 Nippon Steel Corp 優れた内質の厚鋼板の製造方法
JPH08164460A (ja) * 1994-12-14 1996-06-25 Sumitomo Metal Ind Ltd 内質の良好な連続鋳造鋳片の製造方法
JP2001334353A (ja) 2000-05-24 2001-12-04 Sumitomo Metal Ind Ltd 鋼の連続鋳造方法
AT501314B1 (de) * 2004-10-13 2012-03-15 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen herstellen eines dünnen metallbandes
JP5377056B2 (ja) 2008-04-21 2013-12-25 新日鉄住金エンジニアリング株式会社 凝固後鋳片のロール圧下方法
CN102921914B (zh) * 2012-12-01 2014-06-04 新余钢铁集团有限公司 一种改善特厚板坯中心偏析和中心疏松的大压下方法
CN103600049B (zh) * 2013-11-29 2016-04-27 南京钢铁股份有限公司 一种控制和改善模具钢连铸厚板坯内部质量的工艺
EP3246113B1 (en) * 2015-01-15 2020-04-08 Nippon Steel Corporation Continuously cast slab and manufacturing method and manufacturing device therefor

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
TW316862B (zh) * 1996-02-19 1997-10-01 Kobe Steel Ltd
WO2013105670A1 (ja) * 2012-01-12 2013-07-18 新日鐵住金株式会社 鋳片圧下装置
WO2014178369A1 (ja) * 2013-05-02 2014-11-06 新日鐵住金株式会社 連続鋳造設備

Also Published As

Publication number Publication date
CN107107178B (zh) 2019-11-05
CN107107178A (zh) 2017-08-29
US10532386B2 (en) 2020-01-14
EP3246113B1 (en) 2020-04-08
BR112017014443B1 (pt) 2022-08-30
JP6390718B2 (ja) 2018-09-19
CA2973075A1 (en) 2016-07-21
WO2016114319A1 (ja) 2016-07-21
EP3246113A4 (en) 2018-06-20
KR20170086094A (ko) 2017-07-25
BR112017014443A2 (pt) 2018-01-16
JPWO2016114319A1 (ja) 2017-08-03
TW201634149A (zh) 2016-10-01
US20180009015A1 (en) 2018-01-11
CA2973075C (en) 2018-11-20
EP3246113A1 (en) 2017-11-22
KR101936008B1 (ko) 2019-01-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
TWI586458B (zh) 連續鑄造鑄片與其之製造方法及製造裝置、厚鋼板的製造方法及製造裝置
JP6283617B2 (ja) 熱延ケイ素鋼の製造方法
KR101739674B1 (ko) 주편의 연속 주조 방법
WO2013105670A1 (ja) 鋳片圧下装置
JP5835531B2 (ja) 極厚鋼板用鋳片の連続鋳造方法
JP4548231B2 (ja) 鋼の連続鋳造方法及び連続鋳造鋳片
JP6303617B2 (ja) スラブの連続鋳造方法
JP5754417B2 (ja) 鋳片の連続鋳造方法
JP5343746B2 (ja) 継目無鋼管用丸鋳片の連続鋳造方法
JP6451437B2 (ja) 連続鋳造方法
JP2018034197A (ja) 鋼の連続鋳造鋳片及び連続鋳造方法
JP2004237291A (ja) 連続鋳造鋳片の製造方法及びその鋳片を加工した鋼材
JP6089795B2 (ja) 板幅方向にテーパー状の板厚差を有する差厚鋼板の製造装置及び製造方法
JP6045509B2 (ja) 鋳片圧下装置
JP5949629B2 (ja) 内質特性に優れた極厚オーステナイト系ステンレス厚鋼板の製造方法および内質特性に優れた極厚オーステナイト系ステンレス厚鋼板
JP5195636B2 (ja) 連続鋳造鋳片の製造方法
JP6375823B2 (ja) 厚鋼板の製造方法
JPH09103845A (ja) オーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳片及びその製造方法
JP2010064117A (ja) 熱延鋼板の製造方法
JP2010052043A (ja) 丸鋳片の連続鋳造方法および連続鋳造設備
JP2014079782A (ja) 造塊鋳造による厚鋼板の製造方法
JP2008055512A (ja) 連続鋳造スラブおよびそれを用いた鋼板の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Annulment or lapse of patent due to non-payment of fees