JPWO2016114319A1 - 連続鋳造鋳片とその製造方法および製造装置、厚鋼板の製造方法および製造装置 - Google Patents
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Abstract
Description
上記課題を解決するためになされた本発明について、以下に説明する。以下の説明において、固相率X1〜X2は、特に断らない限り、固相率X1以上X2未満を意味する。また、固相率以外(例えば、比D/W、鋳造厚、凹み量、凹み率、距離、最大形状比、鋼板厚み、鋼板厚み、比d1/D、比d2/D、鋳造幅、加熱温度等)のY1〜Y2は、特に断らない限り、Y1以上Y2以下を意味する。
上記本発明の第7の態様にかかる厚鋼板の製造方法によって製造される鋼板は、後述する本発明の厚鋼板の製造装置によって製造することができる。
図1は、本発明の連続鋳造鋳片の断面形状を示す概念図である。なお、図1において、凹部(第1圧下凹部2および第2圧下凹部3)は誇張して表示してある。
さらに、粒状等軸晶の径を小さくする事で、せん断応力が働いた時に粒状等軸晶が移動する抵抗が増すとともに、粒状等軸晶で囲まれた領域を更に小さくできる。粒状等軸晶の大きさとしては円相当径で1.5mm以下、好ましくは1.3mm以下である。
本発明に係る連続鋳造鋳片1の製造装置である連続鋳造設備は、第1の圧下ロール4と、第1の圧下ロール4よりも幅狭の圧下ロール5と、を備える。
図2に示すように、第1圧下凹部2は、連続鋳造設備に備えられる第1の圧下ロール4により、鋳片の表面を押圧することによって形成される。また第2圧下凹部3は、第1の圧下ロール4の下方(後段)に設置された第2の圧下ロール5によって、第1圧下凹部2の底表面を押圧することによって形成される。
本発明に係る連続鋳造鋳片1を製造する連続鋳造設備の種類は特に限定されるものではなく、垂直曲げ型、曲げ型、垂直型の何れにも適用可能である。ただし、厚さ方向中央に、粒状等軸晶を上下対称に有する連続鋳造鋳片1を製造しやすい形態にする観点からは、垂直型であることが好ましい。垂直曲げ型や曲げ型である場合には、例えば、電磁撹拌等を行うことにより、粒状等軸晶を上下対称に有する連続鋳造鋳片1を製造することができる。電磁撹拌は、垂直型にも適用することができ、垂直型に電磁撹拌を適用することにより、より一層、厚さ方向中央に、粒状等軸晶を上下対称に有する連続鋳造鋳片1を製造しやすくなる。
更に、溶鋼の過熱度(鋳造中の鋳片内の溶鋼温度と凝固開始温度との差)を調整しながら、電磁撹拌の強度を上下面で調整することや、電磁撹拌を多段にしてその撹拌強度を上下面で調整すること等も、等軸晶厚みの調整に有効である。
第1の圧下ロール4は、鋳片を圧下することにより、鋳片の少なくとも片側の長辺表面に第1圧下凹部を成形する。
第2の圧下ロール5は、第1の圧下ロール4よりも幅狭の形状を有し、中間成形品の第1圧下凹部2の底表面をさらに圧下することにより、第1圧下凹部2よりも幅狭の第2圧下凹部3を成形する。
本発明に係る連続鋳造鋳片1の製造方法は、鋳片に、第1圧下凹部2を形成する第1の工程と、第2圧下凹部3を形成する第2の工程とを備える。
第1の工程では、前述の第1の圧下ロール4によって、鋳片を圧下することにより、鋳片の少なくとも片側の長辺表面に幅広の第1圧下凹部2を形成する。
第2の工程では、前述の第2の圧下ロール5によって、第1の工程で形成された第1圧下凹部2の底表面をさらに圧下することにより、幅狭の第2圧下凹部3を形成する。
図6は、本発明に係る厚鋼板の製造装置0の構成の概要を示す説明図である。また、図5は、厚鋼板の製造装置0に備えられる連続鋳造鋳片の製造装置を説明する図である。図6では、第1の圧下ロール4と、第2の圧下ロール5と、サポートロールの区別をせずに、ロール65として示すものとする。ロールの詳細については、図5に記載されている。図5では、連続鋳造設備の鋳型69の下方において、第1の圧下ロール4と第2の圧下ロール5とが配置され、凝固終了位置の近傍において鋳片を厚さ方向に圧下する態様が示されている。
連続鋳造設備に備えられた第1の圧下ロール4および第2の圧下ロール5を用いて、最大ポロシティ体積が2.5×10−4cm3/g以下であり、且つ、偏析が低減された連続鋳造鋳片61を製造する。そして、この連続鋳造鋳片61について、連続鋳造設備よりも下流側に備えられる圧延機63によって、最大形状比が0.2〜0.65の条件で圧延を行う。これにより、超音波探傷試験に合格するレベルの厚鋼板62を製造する。
圧延機63は、鋳片を最大形状比が0.2〜0.65の範囲で圧延する。好ましくは、鋳造厚Dに対する圧延後の鋼板厚みが、50%〜80%となるように構成される。
本発明の厚鋼板の製造方法は、本発明の連続鋳造鋳片の製造方法によって連続鋳造鋳片61を製造する鋳片製造工程と、得られた連続鋳造鋳片61を圧延することにより鋼板62を製造する圧延工程と、を備える。本発明の連続鋳造鋳片の製造方法については上述の通りであるため、ここでは説明を省略し、圧延工程について、以下に説明する。
圧延工程では、本発明の連続鋳造鋳片の製造方法によって連続鋳造鋳片61を製造する鋳片製造工程によって得られた、センターポロシティおよび偏析が低減された連続鋳造鋳片61を、前述の圧延機63によって、最大形状比が0.2〜0.65の範囲で圧延する。
本発明によって製造される厚鋼板は、板厚が150mm以上の熱間圧延鋼板である。本発明によって製造される厚鋼板は、超音波探傷検査によって検出される内部欠陥の少ない厚鋼板であるため、特に原子炉、ボイラ、圧力容器等に好適に用いることができる。
鋳造厚Dが300mm、鋳造幅Wが2000mm、D/W値が0.15である鋳片を、中心固相率fs=0.05〜0.2でストランド内電磁撹拌を実施しながら、垂直型連続鋳造設備により鋳造した。
なお、固相率は一般的な有限差分法による伝熱計算によって求められた。
本発明によれば、スラブ鋳片の最大ポロシティ体積を低レベルに引き下げることができることが確認できた。
鋳造厚D、鋳造幅W、D/Wが表1に示す条件であり、且つ、少なくとも厚さ方向中央に、粒状等軸晶を上下対称に有する鋳片を、垂直型連続鋳造設備により鋳造した。鋳片は、鋳片の固相率が表1に示す領域に配置された6本の第1の圧下ロール(直径250mm)によって圧下され、さらに第1の圧下ロールの下流であって、鋳片の固相率が表1に示す領域に配置された3本の第2の圧下ロール(直径500mm)によって圧下された。なお、第1の圧下ロールおよび第2の圧下ロールの、凹み量や凹み率などの条件は、表1に示された通りであった。第1の圧下ロールは、鋳造幅Wよりも圧下幅が狭くなるもので、鋳片端面からの距離が105〜320mmの範囲となるものを使用した。第2の圧下ロールは、第1の圧下ロールによる圧下幅よりも狭くなるもので、鋳片端面からの距離が155〜370mmの範囲となるものを使用した。なお、第1の圧下ロールよりも直径が大きい第2の圧下ロールを使用したのは、第1の圧下ロールよりも温度が下がった鋳片を圧下する際に、鋳片の厚さ方向中心まで圧下しやすくするためである。
また、すべての実施例および比較例において、凹み量は、表1に記載した値に「10−4」を乗じた値とした。
「等軸晶率(%)」は、鋳片1/2厚に対する、鋳片の厚さ方向上側半分に等軸晶が生成した領域の厚さの割合である。また、「等軸晶径(mm)」は、凝固組織に二値化画像処理を施して測定した約100個の等軸晶の、円相当径の平均値である。「凝固組織の均一性」は鋳片の厚さ中央を境にした鋳片上側半分と鋳片下側半分における、等軸晶率の差が5%以内を均一とし、5%超を不均一とした。図7に、鋳片横断面の模式図を示す。
「最大偏析厚み」は、鋳片製造工程後且つ圧延工程前の鋳片から切り出したサンプルの、鋳片の幅方向全体を観察することにより特定した、偏析厚みの最大値である。図8に、粒状晶と最大偏析厚みの例を示す。また、図9に、分岐樹脂状晶と最大偏析厚みの例を示す。
また、「ポロシティ体積」は、表2に記載した値に「10−4」を乗じた値とした。
また、「圧下率」は、圧延前の鋳片厚みに対する圧延工程における圧下厚み(=圧延前の鋳片厚み−圧下後の鋼片厚み)の割合である。
また、「探傷結果」欄における「×」は、A不合格且つB不合格であったことを意味する。
また、「総合評価」は、「最大偏析厚み≦0.5mm」、且つ、「最大形状比<0.7」、且つ、「ポロシティ体積<2.5×10−4cm3/g」、且つ、「探傷結果×以外」を満たすものを、合格とした。
特に、図10に示されるように、最大ポロシティ体積を1.0×10−4cm3/gのレベルまで低下させることにより、最大形状比が0.2であっても、基準Aを満足させることができることがわかった。
1:連続鋳造鋳片
2:第1圧下凹部
3:第2圧下凹部
4:第1の圧下ロール
5:第2の圧下ロール
6:バックアップロール
60:鋳片
61:連続鋳造鋳片
62:鋼板
63:圧延機
65:ロール
66:タンディッシュ
67:鋳型
68:切断機
69:溶鋼
Claims (23)
- 鋳造厚Dと鋳造幅Wとの比D/Wが0.1〜0.3、鋳造厚Dが230〜380mmであり、且つ、少なくとも厚さ方向中央に、粒状等軸晶を上下対称に有する鋳片であって、
少なくとも片側の長辺表面に、第1圧下凹部と、該第1圧下凹部の底表面からさらに凹んだ、前記第1圧下凹部よりも幅狭の第2圧下凹部とを有し、
鋳片端部表面からの前記第1圧下凹部の凹み量d1が0.08〜1.1mmであり、前記第1圧下凹部の底表面からの前記第2圧下凹部の凹み量d2が1.2〜12mmであることを特徴とする、連続鋳造鋳片。 - 鋳造厚Dと鋳造幅Wとの比D/Wが0.1〜0.3、鋳造厚Dが230〜380mmであり、且つ、少なくとも厚さ方向中央に、粒状等軸晶を上下対称に有する鋳片であって、
少なくとも片側の長辺表面に、第1圧下凹部と、該第1圧下凹部の底表面からさらに凹んだ、前記第1圧下凹部よりも幅狭の第2圧下凹部とを有し、
鋳片端部表面からの前記第1圧下凹部の鋳造厚Dに対する凹み率が0.03〜0.36%であるとともに、前記第1圧下凹部の底表面からの第2圧下凹部の鋳造厚Dに対する凹み率が0.6〜4%であることを特徴とする、連続鋳造鋳片。 - 前記鋳片端部表面からの前記第1圧下凹部の鋳造厚Dに対する凹み率が0.03〜0.36%であるとともに、前記第1圧下凹部の底表面からの第2圧下凹部の鋳造厚Dに対する凹み率が0.6〜4%であることを特徴とする、請求項1に記載された連続鋳造鋳片。
- 前記第1圧下凹部の両端と鋳片端面との距離が0.37×鋳造厚D〜1.0×鋳造厚Dであり、前記第2圧下凹部の両端と前記鋳片端面との距離が0.5×鋳造厚D〜1.2×鋳造厚Dであることを特徴とする、請求項1〜3の何れかに記載された連続鋳造鋳片。
- 最大ポロシティ体積が、1.5×10−4cm3/g以下であることを特徴とする、請求項1〜4の何れかに記載された連続鋳造鋳片。
- 鋳造厚Dと鋳造幅Wとの比D/Wが0.1〜0.3、鋳造厚Dが230〜380mmであり、且つ、少なくとも厚さ方向中央に、粒状等軸晶を上下対称に有する鋳片に、第1の圧下ロールを用いて圧下を行うことにより、前記鋳片の少なくとも片側の長辺表面に第1圧下凹部を形成する第1の工程と、
前記第1の圧下ロールよりも幅狭の第2の圧下ロールを用いて、前記第1の工程で形成された前記第1圧下凹部の底表面をさらに圧下することにより、前記第1圧下凹部よりも幅狭の第2圧下凹部を形成する第2の工程と、
を有し、
前記第1の工程で、鋳片端部表面からの前記第1圧下凹部の凹み量d1が0.08〜1.1mmとなるように、前記鋳片を圧下し、
前記第2の工程で、前記第1圧下凹部の底表面からの前記第2圧下凹部の凹み量d2が1.2〜12mmとなるように、前記鋳片を圧下することを特徴とする、連続鋳造鋳片の製造方法。 - 鋳造厚Dと鋳造幅Wとの比D/Wが0.1〜0.3、鋳造厚Dが230〜380mmであり、且つ、少なくとも厚さ方向中央に、粒状等軸晶を上下対称に有する鋳片に、第1の圧下ロールを用いて圧下を行うことにより、前記鋳片の少なくとも片側の長辺表面に第1圧下凹部を形成する第1の工程と、
前記第1の圧下ロールよりも幅狭の第2の圧下ロールを用いて、前記第1の工程で形成された前記第1圧下凹部の底表面をさらに圧下することにより、前記第1圧下凹部よりも幅狭の第2圧下凹部を形成する第2の工程と、
を有し、
前記第1の工程で、鋳片端部表面からの前記第1圧下凹部の鋳造厚Dに対する凹み率が0.03〜0.36%となるように、前記鋳片を圧下し、
前記第2の工程で、前記第1圧下凹部の底表面からの前記第2圧下凹部の鋳造厚Dに対する凹み率が0.6〜4%となるように、前記鋳片を圧下することを特徴とする、連続鋳造鋳片の製造方法。 - 前記第1の工程で、前記鋳片端部表面からの前記第1圧下凹部の鋳造厚Dに対する凹み率が0.03〜0.36%となるように、前記鋳片を圧下し、
前記第2の工程で、前記第1圧下凹部の底表面からの前記第2圧下凹部の鋳造厚Dに対する凹み率が0.6〜4%となるように、前記鋳片を圧下することを特徴とする、請求項6に記載された連続鋳造鋳片の製造方法。 - 前記第1の圧下ロールを、固相率が0.3〜0.7となる領域に備え、前記第2の圧下ロールを、前記第1の圧下ロールの下流側で、且つ、固相率が0.7〜1.0となる領域に備えることを特徴とする、請求項6〜8の何れかに記載された連続鋳造鋳片の製造方法。
- 前記第1圧下凹部の両端と鋳片端面との距離が0.37×鋳造厚D〜1.0×鋳造厚Dとなり、前記第2圧下凹部の両端と前記鋳片端面との距離が0.5×鋳造厚D〜1.2×鋳造厚Dとなることを特徴とする、請求項6〜9の何れかに記載された連続鋳造鋳片の製造方法。
- 前記第1の工程および前記第2の工程を経て製造した連続鋳造鋳片の最大ポロシティ体積が、1.5×10−4cm3/g以下であることを特徴とする、請求項6〜10の何れかに記載された連続鋳造鋳片の製造方法。
- 鋳造厚Dと鋳造幅Wとの比D/Wが0.1〜0.3、鋳造厚Dが230〜380mmであり、且つ、少なくとも厚さ方向中央に、粒状等軸晶を上下対称に有する鋳片の、少なくとも片側の長辺表面に第1圧下凹部を有する中間成形品を成形する第1の圧下ロールと、
前記第1の圧下ロールよりも幅狭の形状を有し、前記第1の圧下ロールよりも下流側に配置され、前記中間成形品の前記第1圧下凹部の底表面からさらに凹んだ、前記第1圧下凹部よりも幅狭の第2圧下凹部を成形する第2の圧下ロールと、
を備え、
前記第1の圧下ロールを、鋳片端部表面からの前記第1圧下凹部の凹み量d1が0.08〜1.1mmとなるように備え、前記第2の圧下ロールを、前記第1圧下凹部の底表面からの前記第2圧下凹部の凹み量d2が1.2〜12mmとなるように備えることを特徴とする、連続鋳造鋳片の製造装置。 - 鋳造厚Dと鋳造幅Wとの比D/Wが0.1〜0.3、鋳造厚Dが230〜380mmであり、且つ、少なくとも厚さ方向中央に、粒状等軸晶を上下対称に有する鋳片の、少なくとも片側の長辺表面に第1圧下凹部を有する中間成形品を成形する第1の圧下ロールと、
前記第1の圧下ロールよりも幅狭の形状を有し、前記第1の圧下ロールよりも下流側に配置され、前記中間成形品の前記第1圧下凹部の底表面からさらに凹んだ、前記第1圧下凹部よりも幅狭の第2圧下凹部を成形する第2の圧下ロールと、
を備え、
前記第1の圧下ロールを、鋳片端部表面からの前記第1圧下凹部の鋳造厚Dに対する凹み率が0.03〜0.36%となるように備え、前記第2の圧下ロールを、前記第1圧下凹部の底表面からの前記第2圧下凹部の鋳造厚Dに対する凹み率が0.6〜4%となるように備えることを特徴とする、連続鋳造鋳片の製造装置。 - 前記第1の圧下ロールを、前記鋳片端部表面からの前記第1圧下凹部の鋳造厚Dに対する凹み率が0.03〜0.36%となるように備え、前記第2の圧下ロールを、前記第1圧下凹部の底表面からの前記第2圧下凹部の鋳造厚Dに対する凹み率が0.6〜4%となるように備えることを特徴とする、請求項12に記載された連続鋳造鋳片の製造装置。
- 前記第1の圧下ロールを、固相率が0.3〜0.7となる領域に備え、前記第2の圧下ロールを、前記第1の圧下ロールの下流側で、固相率が0.7〜1.0となる領域に備えることを特徴とする、請求項12〜14の何れかに記載された連続鋳造鋳片の製造装置。
- 前記第1の圧下ロールを、前記第1圧下凹部の両端と鋳片端面との距離が0.37×鋳造厚D〜1.0×鋳造厚Dとなるように備え、前記第2の圧下ロールを、前記第2圧下凹部の両端と前記鋳片端面との距離が0.5×鋳造厚D〜1.2×鋳造厚Dとなるように備えることを特徴とする、請求項12〜15の何れかに記載された連続鋳造鋳片の製造装置。
- 連続鋳造鋳片の最大ポロシティ体積が、1.5×10−4cm3/g以下であることを特徴とする、請求項12〜16の何れかに記載された連続鋳造鋳片の製造装置。
- 請求項6〜11の何れかに記載された連続鋳造鋳片の製造方法によって鋳片を製造する、鋳片製造工程と、
前記鋳片製造工程で製造された、最大ポロシティ体積が2.5×10−4cm3/g以下である鋳片を、最大形状比が0.2〜0.65の範囲で圧延する、圧延工程と、
を備えることを特徴とする、厚鋼板の製造方法。 - 前記圧延工程によって、鋳造厚Dに対する圧延工程終了後の鋼板厚みが、50%〜80%となることを特徴とする、請求項18に記載された厚鋼板の製造方法。
- 前記圧延工程によって、圧延工程終了後の前記厚鋼板の鋼板厚みを150〜300mmとすることを特徴とする、請求項18または19に記載された厚鋼板の製造方法。
- 請求項12〜17の何れかに記載された連続鋳造鋳片の製造装置と、該製造装置で製造された鋳片を圧延する圧延機と、を備え、
前記圧延機は、最大ポロシティ体積が2.5×10−4cm3/g以下である前記鋳片を最大形状比が0.2〜0.65の範囲で圧延することを特徴とする、厚鋼板の製造装置。 - 前記圧延機は、圧延後の鋼板厚みを、鋳造厚Dに対して50%〜80%とすることを特徴とする、請求項21に記載された厚鋼板の製造装置。
- 前記圧延機は、圧延後の鋼板厚みを150〜300mmとすることを特徴とする、請求項21または22に記載された厚鋼板の製造装置。
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