TW201912368A - 樹脂包覆鋼管之製造方法 - Google Patents

Abstract

本發明之課題在於提供一種能夠使用同一押出成形機使接著劑層與樹脂層和鋼管之表面良好地密接、以1個模具對複數種尺寸之鋼管施加樹脂包覆、及在不更換模具下調整包覆樹脂之厚度的樹脂包覆鋼管之製造方法。 本發明之樹脂包覆鋼管之製造方法使被連續地押出之接著劑與樹脂在附著於鋼管之外周前於押出成形機14之內部重合並密接，其後，一面將積層之接著劑層2與樹脂層3拉伸一面於在模頭之外部將接著劑層2與鋼管1之間之空間S維持為負壓狀態下一面使接著劑層2與樹脂層3和鋼管1之外周密接，之後，使包覆之樹脂層3冷卻而固化。

Description

樹脂包覆鋼管之製造方法

本發明係關於一種用作輸氣管或給水管等之至少外周面由樹脂包覆的樹脂包覆鋼管之製造方法。

在外周面或內周面設置氯乙烯樹脂等之樹脂之包覆層而提高耐腐蝕性之樹脂包覆鋼管被廣泛地用作輸氣管、給水管、給油管、及設備用配管等。 該樹脂包覆鋼管在對被切斷為規定尺寸長度之鋼管實施樹脂包覆之情形下係以針對一根一根之鋼管利用分批處理使樹脂管接著之方法進行。 例如，分別以如下之方法設置樹脂包覆，即：在對鋼管之外周面實施樹脂包覆時，以對已進行接著劑之塗佈與預熱之鋼管之外周包覆樹脂管並使該樹脂管熱收縮之方法設置樹脂包覆，又在對鋼管之內周面實施樹脂包覆時，以將已塗佈接著劑之樹脂管穿引至已進行接著劑之塗佈與預熱之鋼管之內部並使該樹脂管熱膨脹之方法設置樹脂包覆。 然而，由於根據該方法無法謀求生產效率之提高，故考量在將規定尺寸長度之鋼管使用連接件依次連接(添加)下連續地供給至樹脂之押出成形機並施加外周之包覆層。 在將規定尺寸長度之金屬管使用連接件連接下連續地供給至押出成形機並施加外周之包覆層之方法係例如在下述專利文獻1中顯示。 雖然該專利文獻1針對介置於樹脂與金屬管之間之接著劑之設置時期未特別提及，但該接著劑先前已知悉以下2種方法，即：預先施加在金屬管之外周之方法(參照下述專利文獻2)、及藉由在押出成形機之內部在樹脂之押出之前先行押出而塗佈之方法(參照下述專利文獻3)。 專利文獻3之方法在同一押出成形機內依次押出3層樹脂包覆並包覆。最初被押出之ABS樹脂可認為是提高第2層被押出之金屬樹脂層之接著強度之接著層。 [先前技術文獻] [專利文獻] [專利文獻1]日本特公昭60-3443號公報 [專利文獻2]日本特開平5-186119號公報 [專利文獻3]日本特開2011-058605號公報

[發明所欲解決之問題] 將接著劑層預先施加在金屬管之外周之方法在使用黏度低之接著劑之情形下，難以進行直至包覆樹脂為止之期間之塗佈完成之接著劑的穩定保持，而欠佳。 由於在包覆樹脂前滴落而塗佈密度變地不均一，從而無法獲得在整個區域內接著力穩定之產品。而且，該方法必須另行設置接著劑之塗佈區，而生產線變長。 又，由於專利文獻1至3所示之方法任一者均在押出成形機之十字頭模頭(以下簡單地稱為模頭)內進行樹脂之包覆，故需要可包覆之管之直徑與包覆之樹脂層之厚度由模頭之模具尺寸決定，而使鋼管之各尺寸與視為目標之樹脂層之厚度相對應之模具。因而，存在形成所謂之1個尺寸：1個模具之問題。 此外，若在塗佈完接著劑後產生時滯並包覆樹脂，則亦認為在接著劑層與樹脂層之間封入氣泡而樹脂層相對於接著劑層之密接性惡化。 樹脂包覆鋼管係在端部加工連接用之公螺紋而使用。雖然加工該公螺紋之部位必須將包覆之樹脂剝離，但若樹脂層相對於接著劑層之密接性為差，則在剝離樹脂層時產生層間破壞，接著劑層殘存於應該去除之部位之表面，必須另行進行該去除之作業，而並不令人滿意。 本發明為了消除上述之問題而以可實現使用同一押出成形機使接著劑層與樹脂層和鋼管之表面(外周面)良好地密接、以1個模具對複數種尺寸之鋼管施加樹脂包覆、及在不更換模具下調整包覆樹脂之厚度為課題。 [解決問題之技術手段] 為了解決上述之課題，在本發明中提供一種方法，其特徵在於該方法係將已將表面淨化之鋼管連續地導入至樹脂之押出成形機，並對該鋼管之外周利用連續作業施加接著劑層及在其上重合之樹脂層的樹脂包覆鋼管之製造方法，且使被連續地押出之接著劑與樹脂在附著於鋼管之外周前於押出成形機之內部彼此重合並密接，其後，一面將積層之接著劑層與樹脂層拉伸一面自押出成形機之模頭之出口送出至外部並使其在模頭之外部與鋼管之外周密接，且使該密接在將前述接著劑層與鋼管之間之空間維持為負壓狀態下進行，之後，使包覆之樹脂層冷卻而固化。 以該方法進行樹脂之包覆之鋼管可為將規定尺寸之長度之管以形成一系列管之方式連接(添加)而成之鋼管、及連續地製造之在長度方向上無接縫之鋼管中任一者。 前者之鋼管之連接可使用將與鋼管之間之界面氣密地封止之連接件進行。連接件可為如在發明之實施形態之欄中所述之可重複使用者。 鋼管較佳的是在使接著劑層與樹脂層附著前進行預熱。該餘熱較佳的是使用感應加熱裝置在到達押出成形機前進行。 包覆之樹脂層之因冷卻所致之固化較佳的是使成為一體之接著劑層與樹脂層一附著於鋼管便儘快進行。冷卻可以將已包覆樹脂之鋼管拉入水槽並浸漬於水中之方法、及吹拂水或冷卻氣體之方法進行。 結束樹脂包覆之施工及固化之鋼管使用針孔探測器檢查包覆之缺陷。 再者，以連接件連接並被供給至押出成形機之鋼管一結束包覆之缺陷檢查便使用渦流探傷器檢測連接之鋼管之端部，並在檢測出之位置(針對1個連接部有2處)切斷包覆。 而後，卸下連接部之連接件而返回規定尺寸長度之鋼管，若在樹脂層之切斷端有露出部，則亦進行該去除。 又，若有需要則將鋼管給送至之後在內面進行樹脂包覆之步驟，無須內面之樹脂包覆之產品、或在另一部位施加該內面之樹脂包覆之產品進行用於輸送、保管之暫時捆束。 另一方面，無接縫之連續鋼管一結束包覆之缺陷檢查便被切斷為特定長度，其亦是若有需要則被給送至在內面進行包覆樹脂之步驟，若無須接續之內面之樹脂包覆則進行用於輸送、保管之暫時捆束。 在上述之方法中，在使接著劑與樹脂之押出條件一定之狀況下能夠使鋼管之給送速度變化而調整樹脂之拉伸量。利用該拉伸量之調整能夠任意地調整包覆之厚度。 接著劑層與鋼管之間之空間藉由抽真空而維持為負壓狀態。該抽真空係在押出成形機之入口附近設置組合有堵塞前述空間之入口之密封裝置、及吸出入口被堵塞之空間內之空氣之吸引裝置的機器而進行。 密封裝置係具有較鋼管徑為小徑之孔，且設置內徑側與通過該孔之鋼管之外周密接而阻止朝前述空間之來自外部之空氣之侵入之由橡膠等之彈性體形成之密封墊的裝置。 該密封裝置於在將鋼管使用連接件連接下供給至押出成形機之情形下，較佳的是使用在鋼管之行進方向錯開位置地設置有2片前述密封墊，在鋼管之連接部通過一個密封墊時，另一密封墊與先行之鋼管或後續之鋼管之外周密接之裝置。 此外，包覆於鋼管之外周面之樹脂並未特別限定種類。雖然通常多用氯乙烯樹脂或聚乙烯樹脂，但為聚丙烯、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、ABS樹脂、聚醯胺酸、及聚苯乙烯等其他之樹脂亦無妨。 接著劑選擇與包覆之樹脂之相容性為佳者。例如，在包覆之樹脂為氯乙烯之情形下，聚酯系之接著劑為佳，且在包覆之樹脂為聚乙烯之情形下，聚乙烯系之接著劑為佳。 [發明之效果] 根據本發明之製造方法，由於在押出成形機內預先使接著劑與包覆之樹脂之內面密接，而即便在使用黏度低之接著劑之情形下仍能夠消除該接著劑之垂落而獲得接著力在整個區域內穩定之產品，也不會引起生產線變長之問題。 又，由於使被押出之接著劑與樹脂相對於鋼管之外周之密接係在自押出成形機之模頭之出口押出至外部之位置而進行，故可消除1個尺寸：1個模具之障礙，且可以1個模具對複數種尺寸之鋼管施加樹脂包覆。 此外，包覆之形狀亦不受模頭之出口形狀之影響，可成為與鋼管之形狀相似者。若模頭之出口中心與鋼管之中心偏心，則雖然在模頭內之包覆中出現壁厚不均一之包覆，但不會產生上述之障礙。 再者，由於在押出成形機內預先使接著劑與樹脂密接，而提高接著劑層與樹脂層之密接性，抑制剝離鋼管之端部外周之樹脂包覆時之層間破壞，而能夠期待無接著劑之殘留之剝離。 又，由於將接著劑層與鋼管之間之空間維持為負壓狀態，而提高接著劑層與樹脂層相對於鋼管之密接性。 押出成形機之能力有其界限，隨著進行包覆之管之直徑變大而樹脂之包覆速度變慢。因而，例如，在相對於如超過150A(直徑165.2 mm)之大徑管之包覆中，附著於鋼管之下側之包覆因重力之影響而垂下，以致空氣易於被封閉在接著劑層與鋼管之間。 該現象在使接著劑與樹脂積層而成之包覆在模頭之外部(離開出口之位置)附著於鋼管之外周之情形下尤其顯著。 本發明之方法藉由將接著劑層與鋼管之間之空間維持為負壓狀態而解除該問題。 此外，若在使接著劑層與樹脂層附著前對鋼管進行預熱，則可防止接著劑層之驟冷，使得樹脂層之接著穩定。 又，若儘快冷卻包覆之樹脂層，則樹脂層快速固化而不易以引起該層之損傷或變形。冷卻之將樹脂包覆後之鋼管浸漬於水槽內之水之方法與以吹拂水或冷卻氣體之方法之冷卻相比更有效且均一冷卻之效果亦更高。 此外，於在將鋼管使用連接件連接下供給至押出成形機之情形下，若使用在鋼管之行進方向上錯開位置地設置有2片密封墊之前述密封裝置，則無鋼管與接著劑層之間之空間之負壓狀態之維持變得不穩定之情形。針對其，在實施形態之事項中詳細敘述。

以下，基於附圖之圖1至圖8，說明本發明之樹脂包覆鋼管之製造方法之實施形態。 圖1係顯示在將規定尺寸長度之鋼管1依次連接下連續地供給並對該鋼管之外周押出並包覆樹脂層之生產線之一例。一般之鋼管1之長度成為4 m、5.5 m等。 以下之說明係例舉圖8所示之樹脂包覆鋼管、亦即在鋼管1之外周經由包含聚酯系之接著劑之接著劑層2設置耐候性優異之氯乙烯之樹脂層3之樹脂包覆鋼管作為在圖示之生產線中製造之樹脂包覆鋼管而進行。 在圖示之生產線中，朝向第1站點I至第8站點VIII搬送鋼管1，在此期間進行對於鋼管1之外周之圖8所示之接著劑層2與樹脂層3之施工、樹脂層之固化及檢查、鋼管連接部之鋼管端之檢測、及在鋼管端之樹脂層切斷而到達最末尾之第9站點IX。 在該生產線中，在第1站點I中自管供給裝置10每次送出1根鋼管1。在該第1站點I中供給之鋼管1成為預先進行鋼粒子之噴射處理等而去除使樹脂之接著性惡化之外表面之鏽皮等者。 其次，在第2站點II中，使用自連接件供給裝置11供給之連接件4將鋼管1以形成一系列管之方式依次連接。 連接件4可使用如圖3所示之連接件。圖3之連接件4係可再利用者，具有：適合先行之鋼管1_-1 (附加記號為了方便說明而附加。以下亦相同)及後續之鋼管1_-2 而插入之朝相反之方向突出之插頭4a、4b、及設置於兩插頭間之凸緣4c。 又，連接件4更具有：在插頭4a與凸緣4c之間、及插頭4b與凸緣4c之間分別設置之2處環狀密封槽4d、及插入各密封槽4d且分別夾在凸緣4c與先行之鋼管1_-1 之間、及凸緣4c與後續之鋼管1_-2 之間之O型環4e。 插頭4a、4b與凸緣4c位處同軸上。雖然圖示之連接件4之凸緣4c與鋼管1_-1 、1_-2 相比外徑為小，但凸緣4c之外徑可與鋼管1之外徑相等。 使用連接件4連接之鋼管1係如圖4及圖5所示般以將凸緣4c與O型環4e夾在中間之狀態連接，成為與一系列長條鋼管等效者並被連續地供給。 例示之連接件4將插頭4a相對於鋼管1之插入長度設定為短於插頭4b之插入長度。 該連接件4分別將插頭4a插入先行之鋼管1_-1 之後部內側，將插頭4b插入後續之鋼管1_-2 之前部內側。 如上述般連接之鋼管形成如與前側相比後側之搬送速度快並利用後續之鋼管按壓先行之鋼管之狀況，而防止插頭4a之脫落。 連接件4雖然若考量抽出時之作業性則較佳的是圖示之連接件，但即便為插頭4a之長度與插頭4b之長度相等者仍無妨。且，密封槽4d與O型環4e僅係較佳之要件。 圖1之12係在長度方向上搬送連接之鋼管1之搬送輥，13係設置於第3站點III之預熱裝置，14係設置於第4站點IV之接著劑與包覆樹脂之押出成形機。該押出成形機14在入口附近之內部具有圖2所示之組合有密封裝置15及真空抽吸裝置16之負壓單元17。 成為一系列狀態並被供給之鋼管1藉由在第3站點III被預熱為特定之溫度，其後，被導入至第4站點IV之押出成形機14，而進行接著劑層2與樹脂層3之押出包覆。 預熱裝置13係感應加熱裝置，使誘導電流在到達押出成形裝置14前之鋼管1中流動而將其加熱至適當之溫度(例如50℃～150℃左右)。該預熱裝置13係由於若附著於鋼管1之外周之接著劑被鋼管奪走熱而驟冷則可能引起無法獲得良好之接著力之事態，故為了防止該事態而進行。 雖然鋼管之預熱還考量在押出成形機14之內部(入口附近)進行，但由於該方法導致押出成形機之大型化，故在圖示之生產線中，將預熱裝置13配置於較押出成形機14更靠上游(近前)。 押出成形機14係如圖2所示般具有：本體14a、樹脂心軸14b、熔膠樹脂芯14c、模板14d、模頭14e、噴嘴14f、壓環14g、及厚度不均調整螺栓14h。又具有：將接著劑與樹脂個別地送入至本體14a之內部之接著劑供給裝置14i、及樹脂供給裝置14j。 樹脂心軸14b被組裝入本體14a之內部，在該樹脂心軸14b之內側插入熔膠樹脂芯14c。 又，模頭14e經由模板14d安裝於本體14a之出口側，噴嘴14f安裝於熔膠樹脂芯14c之前端並同軸地配置於模頭14e之內側。 模板14d被夾入本體14a與壓環14g之間。厚度不均調整螺栓14h係進行模板14d之定心之螺栓，在模板14d之周圍設置有複數個(3個以上)。 接著劑供給裝置14i使用以下裝置(周知之裝置)，即：使用氣缸與組裝入其中之螺桿或柱塞等(任一者均未圖示)將被加熱而熔融之聚酯系接著材供給至本體14a之內部。 又，樹脂供給裝置14j使用組合有以下部分之裝置(其亦為周知之裝置)，即：供給原料樹脂(在該情況下為粉末之氯乙烯)之料斗(圖1之Hp)、使自該料斗Hp供給之樹脂熔融之加熱氣缸、及將熔融樹脂送入至本體14a之內部之螺桿(其等亦未圖示)。 在押出成形機14之本體14a與樹脂心軸14b設置有接著劑導入口aI、及樹脂導入口rI。在樹脂心軸14b之內周面與熔膠樹脂芯14c之外周面之間設置有經由接著劑導入口aI到達噴嘴14f之後部外周之接著劑通路aa，又，在本體14a之內周面與樹脂心軸14b之外周面之間設置有經由樹脂導入口rI到達模頭14e之後部內周之樹脂通路ra。 再者，在模頭14e之內周面與噴嘴14f之外周面之間設置有使樹脂與接著劑通過之共用通路sa。此外，形成接著劑通路aa、樹脂通路ra及共用通路sa之要素任一者均在押出成形機之使用中被加熱器加熱至適切之溫度。 密封裝置15係如圖7中詳細地顯示般包含：在內周具有環狀凹部15b之外筒15a、插入該外筒之環狀凹部15b之內筒15c、夾入環狀凹部15b之前後之內端面與內筒15c之前後之端面之間並被保持之2片密封墊15d、及覆蓋外筒之外周之殼體15e。 密封墊15d使用具有較施加樹脂包覆之鋼管1之直徑為小徑之孔h，且構成為內徑側與通過該孔h之鋼管1之外周密接的橡膠製之密封墊。由於是橡膠製，故可使同一物共用於直徑不同之鋼管之外周之密封。 該2片密封墊15d之設置間隔L2係設定為大於圖5所示之鋼管之連接部C之長度(彼此對接之鋼管端之間隔)L1。 藉此，在連接部C通過一個密封墊15d時，另一密封墊15d與先行之鋼管及後續之鋼管之任何一者之外周密接，而無維持負壓狀態之空間S(參照圖6)之壓力變得不穩定之情形。 在僅有1片密封墊之密封裝置中，有在連接部C通過密封墊之設置點時，因連接部C之外周之密封不良引起空氣洩漏而空氣流入空間S之虞。根據上述之構成可消除空氣洩漏而解除該擔憂。 此外，圖示之密封裝置15之外筒15a能夠在殼體15e之內部氣密地密封與該殼體15e之內端面之間之狀態下在徑向上移動。藉此，外筒15a及由該外筒保持之內筒15c移動至密封墊15d與通過孔h之鋼管1之外周之各部以均等之壓力接觸之位置並被保持，即便鋼管之中心震動仍可進行密封墊15d之穩定之外周密封。 真空抽吸裝置16使用以與吸引口16a連接之真空泵16b吸引空間S內之空氣，而將該空間S保持為負壓狀態之裝置。 在圖2所示之押出成形機14中，經由接著劑通路aa與樹脂通路ra供給之接著劑與樹脂在通過共用通路sa之期間係如圖6所示般樹脂層3與接著劑層2之外周重合並積層。 該積層在使用之接著劑之黏度低時，則成為如在樹脂層3之內面塗佈接著劑層2之狀態，而該2層密接。 接著劑層2與樹脂層3在模頭(模頭14e)之內部保持未硬化狀態及積層狀態，在該狀態下自共用通路sa被押出至模頭之外部。 在該押出位置，接著劑層2與樹脂層3相對於被穿引至熔膠樹脂芯14c與噴嘴14f之內側之鋼管1尚未相接。 具體而言，積層並被押出之接著劑層2與樹脂層3係如圖6所示般在模頭之外部與鋼管1之外周密接。 此時，積層並被供給之接著劑層2與樹脂層3藉由與兩者之押出速度相比加快鋼管之移動速度而被適度地拉伸(藉由控制該拉伸量而可調整樹脂層3之厚度)，被拉伸之接著劑層2與樹脂層3附著於鋼管1之外周。 又，同時，鋼管1與包覆(接著劑層2)之間之空間S(該空間S持續至密封裝置15之設置點為止)被抽真空而維持為負壓狀態。 藉此，包覆相對於鋼管1之附著係於在界面未捲入空氣下進行，而獲得包覆之接著力在整個區域內穩定之產品。 如已說明般，在相對於150A或較其為大徑之鋼管之包覆中，必須降低鋼管之搬送速度。又，剛剛離開例示之殼體之模頭後之積層包覆之溫度為200°～230°左右，維持軟化狀態。因而，尤其是在相對於大徑管之包覆中，鋼管之下側之包覆因重力之影響而容易垂下。 藉由將空間S設定為負壓狀態，而欲下垂之包覆亦被吸引至鋼管之外周，藉此能夠消除鋼管與包覆之界面之空氣殘留。 維持押出成形機14內之負壓狀態之空間S之壓力係考量包覆之樹脂之比重與黏度而決定。 例如，於使用噴出能力450 kg/h之規格之押出成形機在100A(直徑114.3 mm)之鋼管之外周包覆厚度為2.0 mm之氯乙烯樹脂之殼體中，3 mmHg～12 mmHg左右為適當。 此外，3 mmHg～12 mmHg之負壓條件即便在包覆之鋼管之尺寸與樹脂包覆之厚度不同之情形下仍能夠用作共通之條件。 圖1之18係設置於第5站點V之水槽，19係設置於第6站點VI之針孔探測器，20係設置於第7站點VII之渦流探傷器，21係設置於第8站點VIII之追隨行走式切斷裝置。 通過押出成形機14之樹脂包覆完成之鋼管被拉入第5站點V之水槽18內，被浸漬於水槽18內之水而將未固化樹脂冷卻。水槽18可為以泵將自使鋼管出入之口漏出之水返回槽內之周知之冷卻水槽。 利用在該水槽18之冷卻將包覆之樹脂固化，而防止樹脂層之損傷或變形。之後，離開水槽之樹脂包覆完成之鋼管由第6站點VI之針孔探測器19檢查樹脂包覆之缺陷。 而後，進一步，利用第7站點VII之渦流探傷器20在自樹脂包覆後之鋼管之外部無法觀察之各連接部分別檢測2處鋼管之端部，在檢測出之2處端部處樹脂層3由第8站點VIII之切斷裝置21切斷。該切斷係藉由切斷裝置21追隨行走中之鋼管，以切入至包覆之該裝置之切刃繞鋼管切割1周而進行。 在第8站點VIII結束包覆切斷之鋼管(樹脂包覆鋼管)在第9站點IX進行連接件4之卸下並被切離，而返回規定尺寸長度之管。 在該第9站點IX進行連接部之連接件4之卸下、及各個鋼管1之切離，再者，若在管端有被切斷之樹脂層之露出等，則進行由修整機22實施之露出端之切除，進而，針對成品進行包覆之目視檢查而一系列包覆作業完成。 之後，若有需要則將其送出至下段步驟，若無需要則進行用於搬送、保管等之捆束。 根據以上所述之例示之方法，即便是先前利用分批處理已施加包覆之直徑為150A(直徑165.2 mm)～200A(直徑216.3 mm)左右之大徑鋼管，仍可穩定地進行樹脂之連續包覆。 又，還可以同一模具進行相對於複數種尺寸之鋼管之樹脂包覆。在實際上已進行之試驗中，可以7個種類之模具進行12個尺寸之鋼管之樹脂包覆。 此外，以上之說明係例舉連接規定尺寸長度之鋼管並進行連續的押出包覆之情況而進行，但本發明之方法還能夠應用於利用押出成形或電銲連續地製作之無接縫之長條鋼管之樹脂包覆。 在無接縫之長條鋼管之樹脂包覆中，一結束包覆之缺陷檢查便將處理後之鋼管切斷為特定長度並進行捆束、輸送、及保管等。

1‧‧‧鋼管

1_-1‧‧‧鋼管

1_-2‧‧‧鋼管

2‧‧‧接著劑層

3‧‧‧樹脂層

4‧‧‧連接件

4a‧‧‧插頭

4b‧‧‧插頭

4c‧‧‧凸緣

4d‧‧‧密封槽

4e‧‧‧O型環

10‧‧‧管供給裝置

11‧‧‧連接件供給裝置

12‧‧‧搬送輥

13‧‧‧預熱裝置

14‧‧‧押出成形機

14a‧‧‧本體

14b‧‧‧樹脂心軸

14c‧‧‧熔膠樹脂芯

14d‧‧‧模板

14e‧‧‧模頭

14f‧‧‧噴嘴

14g‧‧‧壓環

14h‧‧‧厚度不均調整螺栓

14i‧‧‧接著劑供給裝置

14j‧‧‧樹脂供給裝置

15‧‧‧密封裝置

15a‧‧‧外筒

15b‧‧‧環狀凹部

15c‧‧‧內筒

15d‧‧‧密封墊

15e‧‧‧殼體

16‧‧‧真空抽吸裝置

16a‧‧‧吸引口

16b‧‧‧真空泵

17‧‧‧負壓單元

18‧‧‧水槽

19‧‧‧針孔探測器

20‧‧‧渦流探傷器

21‧‧‧切斷裝置

22‧‧‧修整機

aa‧‧‧接著劑通路

aI‧‧‧接著劑導入口

C‧‧‧鋼管之連接部

Hp‧‧‧料斗

h‧‧‧孔

L1‧‧‧鋼管之連接部之長度

L2‧‧‧2片密封墊之設置間隔

ra‧‧‧樹脂通路

rI‧‧‧樹脂導入口

S‧‧‧(維持負壓狀態之)空間

sa‧‧‧共用通路

I‧‧‧第1站點

II‧‧‧第2站點

III‧‧‧第3站點

IV‧‧‧第4站點

V‧‧‧第5站點

VI‧‧‧第6站點

VII‧‧‧第7站點

VIII‧‧‧第8站點

IX‧‧‧第9站點

圖1係顯示用於本發明之製造方法之實施之生產線之概要的圖。 圖2係顯示用於本發明之製造方法之實施之押出成形機之模頭之內部構造之一例的剖視圖。 圖3係顯示用於將被切斷為規定尺寸之鋼管以形成一系列管之方式連接而成之連接件之一例的剖視圖。 圖4係顯示使用圖3之連接件連接之鋼管之連接部的立體圖。 圖5係圖3之連接部之剖視圖。 圖6係顯示預先使接著劑層與樹脂層在押出成形機之內部積層而成之包覆在模頭之外部與鋼管之外周密接之狀況的剖視圖。 圖7係顯示圖2所示之負壓單元之細節之放大剖視圖。 圖8係顯示以該發明之方法製造之樹脂包覆鋼管之一部分之剖視圖。

Claims (7)

1. 一種樹脂包覆鋼管之製造方法，其特徵在於該樹脂包覆鋼管之製造方法係將已表面淨化之鋼管連續地導入至樹脂之押出成形機，並對該鋼管之外周利用連續作業施加接著劑層及在其上重合之樹脂層者，且 使被連續地押出之接著劑與樹脂在附著於鋼管之外周前於押出成形機之內部彼此重合並密接，其後，一面將積層之接著劑層與樹脂層拉伸一面自押出成形機之模頭之出口送出至外部並使其在模頭之外部與鋼管之外周密接，且使該密接在將前述接著劑層與鋼管之間之空間維持為負壓狀態下進行，之後，使包覆之樹脂層冷卻而固化。
2. 如請求項1之樹脂包覆鋼管之製造方法，其中在使前述被連續地押出之接著劑與樹脂附著於鋼管之外周前對前述鋼管進行預熱。
3. 如請求項2之樹脂包覆鋼管之製造方法，其中使用感應加熱裝置在鋼管到達前述押出成形機前進行前述鋼管之預熱。
4. 如請求項1至3中任一項之樹脂包覆鋼管之製造方法，其中作為前述鋼管係將規定尺寸長度之鋼管在使用連接件連接下連續地供給至押出成形機，在結束接著劑層與樹脂層之包覆及包覆之樹脂層之冷卻後實施使用針孔探測器之包覆樹脂層之缺陷檢查，其後，以渦流探傷器檢測連接之鋼管之端部並在檢測點切斷包覆，而進行連接之鋼管之切離及連接件之卸下。
5. 如請求項4之樹脂包覆鋼管之製造方法，其中使用將與鋼管之對接界面氣密地封止之連接件進行前述鋼管之連接。
6. 如請求項4或5之樹脂包覆鋼管之製造方法，其中作為前述押出成形機係使用在入口附近之內部具備組裝有密封裝置與真空抽吸裝置之負壓單元，藉由以前述密封裝置具備之密封墊密封通過該密封墊之孔之前述鋼管之外周，並在該狀態下以前述真空抽吸裝置吸引前述空間之空氣，而進行前述接著劑層與鋼管之間之空間之負壓狀態之維持。
7. 如請求項6之樹脂包覆鋼管之製造方法，其中前述密封裝置具有2片前述密封墊，該2片密封墊之設置間隔設定為大於鋼管之連接部之長度，使用該密封裝置進行前述空間之前述真空抽吸裝置之吸引。