IT201600118767A1

IT201600118767A1 - Stampo per realizzare giunzioni di un rivestimento di una tubazione

Info

Publication number: IT201600118767A1
Application number: IT102016000118767A
Authority: IT
Inventors: Valerio Muratori; Francesco Simone
Original assignee: Saipem Spa
Priority date: 2016-11-23
Filing date: 2016-11-23
Publication date: 2018-05-23
Also published as: WO2018096489A1; EP3544784B1; EP3544784A1; US20190322061A1; US10889077B2

Description

“STAMPO PER REALIZZARE GIUNZIONI DI UN RIVESTIMENTO DI UNA TUBAZIONE”

SETTORE DELLA TECNICA

La presente invenzione riguarda uno stampo per realizzare giunzioni di un rivestimento di una tubazione.

In particolare, la presente invenzione riguarda uno stampo per realizzare giunzioni di un rivestimento di una tubazione configurata per trasportare idrocarburi senza per questo perdere in generalità.

STATO DELLA TECNICA

Le tubazioni impiegate per trasportare idrocarburi sono composte da spezzoni di tubo giuntati gli uni agli altri fino a coprire delle lunghezze complessive dell’ordine di centinaia di chilometri. Gli spezzoni di tubo presentano una lunghezza unitaria, generalmente 12 metri, e diametri relativamente elevati compresi fra 0,2 e 1,5 metri. Ciascuno spezzone di tubo comprende un cilindro di acciaio; un primo rivestimento in materiale polimerico mono strato e/o multistrato, il quale ha la funzione di proteggere il tubo di acciaio; e un eventuale secondo rivestimento in gunite o cemento, la cui funzione è quella di appesantire la tubazione. Talvolta, in alcune applicazioni, il secondo rivestimento non è necessario e gli spezzoni di tubo e le tubazioni sottomarine ne sono privi.

Le estremità libere e opposte di ciascuno spezzone di tubo sono prive del primo e del secondo rivestimento per permettere di saldare fra loro i cilindri di acciaio. La porzione di estremità priva di rivestimento è denominata “Cutback”. Gli spezzoni di tubo sono giuntati gli uni agli altri sia in installazioni a terra per formare degli spezzoni di tubo di lunghezza multipla della lunghezza unitaria, sia in navi di posa in cui gli spezzoni di tubo, di lunghezza unitaria o di lunghezza multipla sono giuntati a spezzoni di tubo già giuntati ad altri spezzoni di tubo per formare parte della tubazione.

L’operazione di giunzione degli spezzoni di tubo prevede di saldare i cilindri di acciaio generalmente in più passate di saldatura e ripristinare il primo rivestimento e il secondo rivestimento laddove presente. Una volta realizzato un anello di saldatura fra due cilindri di acciaio, una porzione tubolare di giunzione priva del primo e del secondo rivestimento si estende a cavallo della saldatura. La porzione tubolare di giunzione è definita sostanzialmente dalle estremità libere degli spezzoni di tubo, si estende assialmente fra due lembi di estremità del primo rivestimento e deve essere ricoperta da un rivestimento protettivo che aderisce alla porzione tubolare di giunzione e ai lembi dei rivestimenti preesistenti.

L’applicazione del rivestimento protettivo alla porzione tubolare di giunzione e le operazioni preliminari di preparazione nella pratica è denominata “Field Joint Coating”.

L’applicazione del rivestimento protettivo alla porzione tubolare di giunzione prevede di sabbiare, riscaldare, per esempio a induzione o infrarossi, la porzione tubolare di giunzione fino alla temperatura di 250° C; di spruzzare sulla porzione tubolare di giunzione una resina epossidica in polvere (FBE Fusion Bonded Epoxy) che forma, a contatto della porzione tubolare di giunzione un primo strato relativamente sottile denominato “primer”; di spruzzare sulla porzione tubolare di giunzione, sopra il primo strato, un co-polimero modificato avente la funzione di adesivo che forma, a contatto del primo strato, un secondo strato relativamente sottile; e di applicare un terzo strato generalmente denominato “Top Coat”.

Successivamente, viene ripristinato l’eventuale secondo rivestimento. In alternativa è possibile applicare direttamente il solo “Top Coat” sulla superficie precedentemente riscaldata. Tuttavia, questa tecnica richiede particolari materiali polimerici che sono stati sviluppati di recente e sono ancora relativamente costosi.

Le operazioni di saldatura, i test non distruttivi di controllo delle saldature, e le operazioni di ripristino del primo e del secondo rivestimento sono realizzati in stazioni di lavoro uniformemente distribuite lungo un percorso di avanzamento degli spezzoni di tubo (o della tubazione in corso di realizzazione quando gli spezzoni di tubo sono giuntati a quest’ultima). Di conseguenza, gli spezzoni di tubo sono avanzati a passo con un tempo di sosta in ciascuna stazione di lavoro determinato dall’operazione che richiede il maggior tempo.

I metodi di applicazione del rivestimento protettivo attualmente impiegati sono i seguenti:

- riscaldare, avvolgere, e comprimere una pluralità di sottili fogli in materiale polimerico attorno alla porzione tubolare di giunzione. Questa modalità di applicazione del terzo strato è nota come “sigarette wrap”;

- riscaldare, avvolgere a doppia elica, e comprimere un nastro di materiale polimerico attorno alla porzione tubolare di giunzione. Questa modalità di applicazione è nota come “spiral wrapping”;

- applicare un polimero con una pistola a spruzzo a caldo in grado di fondere il polimero. Questa modalità di applicazione del terzo strato è nota come “Flame spraying”; - montare uno stampo attorno alla porzione tubolare di giunzione e iniettare il polimero attorno alla porzione anulare;

- disporre una fascia in materiale polimerico avente uno strato protettivo esterno termo-restringente riscaldare la fascia in modo tale da restringere la fascia.

La scelta del tipo di tecnica per realizzare il cosiddetto “Top Coat” dipende sostanzialmente dallo spessore del “Top Coat” che dipende, a sua volta, dalle esigenze di progetto come ad esempio il grado di isolamento termico che si intende ottenere date le condizioni meteo marine e la temperatura a cui si desidera mantenere l’idrocarburo convogliato nella tubazione. La tecnica che prevede di iniettare un materiale polimerico in uno stampo montato attorno alla porzione tubolare di giunzione è quella che consente di realizzare il “Top Coat” in tempi ragionevoli anche quando lo spessore del “Top Coat” è molto elevato e dell’ordine dei 400/800 mm. Tenendo conto del diametro massimo della tubazione e della lunghezza della porzione tubolare di giunzione il volume compreso fra la porzione tubolare di giunzione e lo stampo può arrivare fino a 450 dm<3>.

Il riempimento dello stampo è reso particolarmente difficoltoso dalla notevole densità del materiale polimerico iniettato che richiede uno stampo sigillato e rigido. I documenti US 6,843,950 B1 e US 2013/0170913 mostrano degli stampi per realizzare giunzioni del rivestimento di una tubazione che evidenziano il problema di iniettare un materiale polimerico di notevole densità e quello di evitare la formazione di bolle di aria all’interno del “Top Coat”. Sebbene l’aria abbia ottime proprietà di isolamento termico non è possibile controllare la posizione e la dimensione delle bolle d’aria che rimangono intrappolate all’interno dello stampo con la conseguenza che le bolle d’aria spesso si concentrano in alcune zone e hanno l’effetto di indebolire il rivestimento protettivo in misura tale da non superare i controlli di qualità. I documenti US 6,843,950 B1 e US 2013/0170913 descrivono appunto rispettivi stampi per ovviare al problema sopra evidenziato.

In maggiore dettaglio, il documento US 6,843,950 B1 insegna a dimensionare lo stampo in modo che quando è richiuso sulla tubazione formi degli interstizi anulari alle estremità opposte dello stampo per consentire all’aria di uscire e a concentrare il raffreddamento dello stampo in corrispondenza di tali interstizi in modo da raffreddare immediatamente il materiale termoplastico nel momento in cui il materiale termoplastico raggiunge tali interstizi impedendo, in questo modo, al materiale termoplastico di uscire dallo stampo.

Il problema del riempimento dello stampo, è affrontato in US 2013/170,913 che descrive un’apparecchiatura con le seguenti caratteristiche: uno stampo sigillato con anelli di irrigidimento per migliorare la tenuta delle guarnizioni; una pluralità di bocche di iniezione per iniettare il materiale polimerico in diverse zone dello stampo; mezzi per raffreddare il fronte del materiale polimerico già iniettato; ed uno sfogo di uscita dell’aria disposto all’estremità opposta a quella della direzione del flusso del materiale polimerico iniettato.

Entrambe gli stampi descritti nei documenti sopra identificati sono particolarmente complessi e/o richiedono complessi controlli quando implementati.

OGGETTO DELL’INVENZIONE

Lo scopo della presente invenzione è quello di realizzare uno stampo per giunzioni che sia in grado di ovviare agli inconvenienti dell’arte nota.

Secondo la presente invenzione viene realizzato uno stampo per realizzare giunzioni di un rivestimento lungo una tubazione, lo stampo essendo configurato per essere accoppiato alla tubazione per formare un vano chiuso di forma anulare attorno ad una porzione tubulare di giunzione e comprendendo una parete tubolare, la quale si estende attorno ad un asse determinato; una pluralità di dispositivi di centraggio per allineare sostanzialmente l’asse della parete tubolare ad un asse longitudinale della tubazione; una prima ed una seconda parete anulare disposte rispettivamente in corrispondenza delle estremità opposte della parete tubolare; ed una prima ed una seconda pluralità di aperture di sfiato disposte lungo la parete tubolare rispettivamente in prossimità della prima e della seconda parete anulare; ed almeno una bocca di alimentazione per alimentare materiale polimerico nel vano chiuso.

Grazie alla configurazione dello stampo oggetto della presente invenzione è possibile realizzare un riempimento graduale e progressivo del vano chiuso e di evacuare l’aria dal vano chiuso in modo semplice ed economico.

In particolare, ciascuna apertura di sfiato comprende un foro realizzato nella parete tubolare ed un inserto in materiale poroso, il quale è configurato per consentire il passaggio dell’aria ed impedire il passaggio del materiale polimerico.

In questo modo, l’aria viene velocemente evacuata dallo stampo mentre il materiale polimerico è trattenuto all’interno dello stampo.

In particolare, le prime e le seconde aperture di sfiato sono distribuite, in particolare uniformemente distribuite, lungo rispettive zone disposte in prossimità della prima e della seconda parete anulare e fra la prima e la seconda parete anulare con riferimento al detto asse determinato.

Grazie a questa disposizione il materiale polimerico viene disposto in corrispondenza delle aperture di sfiato pressoché al termine della fase di iniezione del materiale polimerico.

In particolare, ciascuna parete anulare è realizzata in materiale elastico, in particolare silicone e in particolare con una durezza compresa fra 50 e 70 Shore A.

La cedevolezza elastica della parete anulare consente un facile adattamento dello stampo ad eventuali irregolarità della tubazione.

A questo scopo ciascuna parete anulare comprende una porzione di base fissata alla parete tubolare ed una porzione di estremità configurata per essere deformata contro la tubazione quando lo stampo è accoppiato alla tubazione.

In particolare, la parete anulare presenta una sezione trasversale comprendente due lati convergenti dalla porzione di base verso la porzione di estremità.

Questa conformazione agevola la deformazione della porzione di estremità della parete anulare.

In particolare, ciascuna parete anulare presenta una sezione trasversale avente una apertura centrale per ulteriormente agevolare la deformazione della parete anulare e consentire anche l’evacuazione dell’aria intrappolata nello stampo quando le aperture di sfiato non sono più operative.

In particolare, la pluralità di dispositivi di centraggio comprende primi e secondi dispositivi di centraggio; la prima e la seconda parete anulare essendo disposte fra i primi e i secondi dispositivi di centraggio con riferimento al detto asse determinato.

Di fatto, il centraggio dello stampo viene realizzato in corrispondenza delle estremità opposte.

In particolare, i dispositivi di centraggio comprendono dei rullini supportati in modo girevole dalla parete tubolare e configurati per rotolare lungo la faccia esterna della tubazione.

Di fatto, i dispositivi di centraggio e le pareti anulari consentono un movimento relativo fra la tubazione e lo stampo.

In particolare, la bocca di alimentazione è disposta fra le prime e le seconde pareti anulari con riferimento al detto asse determinato, in particolare la bocca di alimentazione è equidistante dalle prime e dalle seconde pareti anulari.

Questa disposizione consente di realizzare il riempimento dello stampo in modo relativamente rapido.

In particolare, per agevolare il montaggio dello stampo, la parete tubolare comprende almeno due settori incernierati fra loro in modo da poter essere richiusi attorno alla tubazione.

Inoltre, i detti settori comprendono, ciascuno, una prima ed una seconda faccia di accoppiamento atta ad essere accoppiata con una seconda ed un prima faccia dell’altro settore, le dette prima e seconda faccia di accoppiamento essendo configurate per realizzare un accoppiamento di forma fra i settori atto ad impedire il reciproco scorrimento dei detti settori, in particolare in direzione radiale.

In questo modo viene mantenuta l’integrità della parete tubolare, la quale per motivi di montaggio deve essere realizzata in almeno due pezzi.

In particolare, la prima faccia di accoppiamento presenta una scanalatura parallela all’asse determinato, mentre la seconda faccia di accoppiamento presenta un rilievo parallelo all’asse determinato e sostanzialmente complementare alla scanalatura.

BREVE DESCRIZIONE DELLE FIGURE

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno chiari dalla descrizione che segue di un suo esempio non limitativo di attuazione, con riferimento alle figure dei disegni annessi, in cui:

- La Figura 1 è una vista in sezione, con parti asportate per chiarezza, di uno stampo per realizzare giunzioni di un rivestimento di una tubazione;

- La Figura 2 è una vista in sezione, con parti asportate per chiarezza, di una tubazione provvista di una giunzione realizzata tramite lo stampo della Figura 1;

- La Figura 3 è una vista prospettica, con parti asportate per chiarezza, dello stampo della Figura 1;

- La Figura 4 è una vista in sezione, con parti asportate per chiarezza ed in scala ingrandita, di un particolare dello stampo della Figura 1.

FORMA PREFERITA DI ATTUAZIONE DELL’INVENZIONE

Con riferimento alla Figura 1, è raffigurata nel suo complesso un tratto di tubazione 1 che si estende lungo un asse longitudinale A e attorno alla quale è disposto uno stampo 2. Nella fattispecie, il tratto di tubazione 1 illustrato mostra due spezzoni di tubo 3 giuntati fra loro tramite saldatura. Ciascuno spezzone di tubo 3 comprende un cilindro di acciaio 4; e un rivestimento 5 in materiale polimerico, il quale ha la funzione di proteggere ed isolare il cilindro di acciaio 4 e può essere realizzato in un singolo strato o in una pluralità di strati. Le estremità libere 6 e opposte di ciascuno spezzone di tubo 3 sono prive del rivestimento 5 per permettere di saldare fra loro i cilindri di acciaio 4 e definire un cordone di saldatura 7. Il tratto di tubazione 1 che si estende assialmente fra due lembi di estremità dei rivestimenti esistenti 5 è una porzione tubolare di giunzione 8.

Lo stampo 2 è accoppiato alla tubazione 1 in corrispondenza dei rivestimenti 5 in modo da definire, in uso, un vano chiuso 9 in corrispondenza della porzione tubolare di giunzione 8. Lo stampo 2 comprende una parete tubolare 10, la quale si estende lungo un asse A1 determinato; una pluralità di dispositivi di centraggio 11 per allineare sostanzialmente l’asse A1 all’asse longitudinale A della tubazione 1; una prima ed una seconda parete anulare 12 disposte rispettivamente in corrispondenza delle estremità opposte della parete tubolare 10; ed una prima ed una seconda pluralità di aperture di sfiato 13 disposte lungo la parete tubolare 10 rispettivamente in corrispondenza delle prime e delle seconde pareti anulari 12; ed almeno una bocca di alimentazione 14 di materiale polimerico nel vano chiuso 9 definito dallo stampo 2 e dalla porzione tubolare di giunzione 8. In maggiore dettaglio, il vano chiuso 9 si estende anche in parte in corrispondenza delle estremità opposte dei rivestimenti 5 in modo da consentire di realizzare una saldatura fra il materiale polimerico iniettato ed i rivestimenti 5 ed è delimitato da bande opposte dalle pareti anulari 12. Di fatto, il materiale polimerico iniettato, una volta indurito, forma un manicotto protettivo 15 saldamente collegato alla porzione tubolare di giunzione 8 e ai rivestimenti 5 preesistenti come meglio illustrato nella Figura 2.

Con riferimento alla Figura 3, la parete tubolare 10 comprende almeno due settori 16 cilindrici incernierati fra loro in modo da poter essere richiusi attorno alla tubazione 1. Per precisione nella Figura 3 è illustrato un solo settore 16 beninteso che il settore 16 non illustrato è sostanzialmente complementare al settore 16 mostrato ed è privo della bocca di alimentazione 14 che è ricavata in uno solo dei settori 16. Ciascun settore 16 presenta una faccia esterna 17; una faccia interna 18; e due facce di accoppiamento 19 e 20 adiacenti alla faccia esterna 17 e alla faccia interna 18.

Ciascun settore 16 comprende degli elementi di presa 21, i quali sono disposti lungo la faccia esterna 17 e hanno la funzione di collegare il settore 16 a dispositivi di movimentazione e controllo del settore stesso e non illustrati nelle Figure allegate.

Le facce di accoppiamento 19 e 20 di un settore 16 sono conformate in modo da realizzare rispettivi accoppiamenti di forma con le facce di accoppiamento 20 e 19 dell’altro settore 16 per impedire il reciproco scorrimento dei settori 16, in particolare in direzione radiale.

La faccia di accoppiamento 19 presenta una scanalatura 22 parallela all’asse A1, mentre la faccia di accoppiamento 20 presenta un rilievo 23 parallelo all’asse A1 e sostanzialmente complementare alla scanalatura 22.

In uso, quando i settori 16 sono reciprocamente accoppiati, i rilievi 23 impegnano di misura le scanalature 22 impedendo scorrimenti radiali e assiali fra i settori 16 anche quando le pressioni di iniezione del materiale polimerico sono molto elevate.

I dispositivi di centraggio 11 sono collocati alle opposte estremità distali dello stampo 2 (Figura 1) e comprendono sostanzialmente dei rullini, i quali sono montati in modo girevole sullo stampo 2 e consentono un movimento relativo fra lo stampo 2 e la tubazione 1. In particolare, i dispositivi di centraggio 11, ossia, i rullini sono disposti diametralmente opposti due a due.

Con riferimento alla Figura 1 e 4, ciascuna apertura di sfiato 13 è alloggiata in un foro passante 24 ricavato nella parete tubolare 10 e comprende un inserto 25 in materiale poroso, il quale è configurato per consentire il passaggio dell’aria ed impedire il passaggio del materiale polimerico. Gli inserti 25 in materiale poroso possono essere del tipo prodotto dalla società COMAT SRL e noti con il nome commerciale Valvole Aria Van.

I dispositivi di sfiato 13 sono distribuiti, in particolare uniformemente distribuiti, lungo rispettive zone anulari disposte in corrispondenza delle pareti anulari 12 e fra le due pareti anulari 12 con riferimento all’asse A1.

Con riferimento alla Figura 3, ciascuna parete anulare 12 è formata da due spezzoni, uno solo dei quali illustrati nella Figura 3, e complementari l’uno all’altro per formare un anello in materiale elastico, in particolare silicone e, in particolare, con una durezza compresa fra 50 e 70 Shore A.

Con riferimento alla Figura 4, ciascuna parete anulare 12 si estende in direzione radiale dalla parete tubolare 10 verso l’asse A1 e svolge prevalentemente una funziona di tenuta e delimita assialmente da bande opposte il vano chiuso 9. Ciascuna parete anulare 12 comprende una porzione di base 26 annegata nella parete tubolare 10 ed una porzione di estremità 27 configurata per essere deformata a contatto della tubazione 1, nella fattispecie a contatto del rivestimento 5, quando lo stampo 2 è ancorato alla tubazione 1.

In particolare, la parete anulare 12 presenta una sezione trasversale comprendente due lati 28 convergenti dalla porzione di base 26 verso la porzione di estremità 27.

Inoltre, la parete anulare 12 presenta una sezione trasversale avente una apertura 29 centrale, la quale conferisce una maggiore elasticità alla parete anulare 12 in direzione assiale.

Con riferimento alla Figura 1, la temperatura dello stampo 2 è controllata da un sistema 30 che comprende una unità di controllo 31 ed una pluralità di sensori 32, solo uno dei quali è illustrato nella Figura 1 ed un dispositivo di controllo della temperatura 33, il quale è in grado di far circolare all’interno di intercapedini, non illustrate, un liquido a temperatura controllata e variabile in funzione della fase di iniezione del materiale polimerico.

In uso, con riferimento alla Figura 1 il materiale polimerico viene iniettato all’interno nel vano chiuso 9 dello stampo 2 attraverso la bocca di alimentazione 14 e forma due fronti 34 che progressivamente si spostano nel vano chiuso 9 in direzioni opposte e parallele all’asse longitudinale A verso le estremità opposte dello stampo 2 e in parte in direzione circonferenziale. In questa fase, l’aria presente nel vano chiuso 9 viene espulsa attraverso le aperture di sfiato 13. Il progressivo avanzamento dei fronti 34 verso le estremità opposte dello stampo 2 determina che il materiale polimerico si disponga in corrispondenza delle aperture di sfiato 13 come ad esempio mostrato nella Figura 4 impedendo in questo modo l’evacuazione dell’aria ancora intrappolata nel vano chiuso 9 attraverso le aperture di sfiato 13.

Con riferimento alla Figura 4, l’aria intrappolata fra il fronte 34 del materiale polimerico, il rivestimento 5 preesistente, la parete tubolare 10, e la parete anulare 12, viene evacuata grazie alla deformazione della parete anulare 12 determinata dalla accresciuta pressione stessa dell’aria e dalla chiusura delle aperture di sfiato 13. Quindi, la parete anulare 12 è in grado, all’occorrenza, di fungere anche da sfiato per l’aria intrappolata nel vano chiuso 9.

È evidente che la presente invenzione include ulteriori varianti non esplicitamente descritte senza peraltro uscire dall’ambito di protezione delle seguenti rivendicazioni.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Uno stampo per realizzare giunzioni di un rivestimento lungo una tubazione, lo stampo (2) essendo configurato per essere accoppiato alla tubazione (1) per formare un vano chiuso (9) di forma anulare attorno ad una porzione tubulare di giunzione (8) e comprendendo una parete tubolare (10), la quale si estende attorno ad un asse (A1) determinato; una pluralità di dispositivi di centraggio (11) per allineare sostanzialmente l’asse (A1) della parete tubolare (10) ad un asse longitudinale (A) della tubazione (1); una prima ed una seconda parete anulare (12) disposte rispettivamente in corrispondenza delle estremità opposte della parete tubolare (10); ed una prima ed una seconda pluralità di aperture di sfiato (13) disposte lungo la parete tubolare (10) rispettivamente in prossimità della prima e della seconda parete anulare (12); ed almeno una bocca di alimentazione (14) per alimentare materiale polimerico nel vano chiuso (9).
2. Lo stampo come rivendicato nella rivendicazione 1, in cui ciascuna apertura di sfiato (13) comprende un foro (24) realizzato nella parete tubolare (10) ed un inserto (25) in materiale poroso, il quale è configurato per consentire il passaggio dell’aria ed impedire il passaggio del materiale polimerico.
3. Lo stampo come rivendicato nella rivendicazione 1 o 2, in cui le prime e le seconde aperture di sfiato (13) sono distribuite, in particolare uniformemente distribuite, lungo rispettive zone disposte in prossimità della prima e della seconda parete anulare (12) e fra la prima e la seconda parete anulare (12) con riferimento al detto asse (A1) determinato.
4. Lo stampo come rivendicato in una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui ciascuna parete anulare (12) è realizzata in materiale elastico, in particolare silicone e più in particolare con una durezza compresa fra 50 e 70 Shore A.
5. Lo stampo come rivendicato nella rivendicazione 4, in cui ciascuna parete anulare (12) comprende una porzione di base (26) fissata alla parete tubolare (10) ed una porzione di estremità (27) configurata per essere deformata a contatto della tubazione (1) quando lo stampo (2) è accoppiato alla tubazione (1).
6. Lo stampo come rivendicato nella rivendicazione 5, in cui la parete anulare (12) presenta una sezione trasversale comprendente due lati (28) convergenti dalla porzione di base (26) verso la porzione di estremità (27).
7. Lo stampo come rivendicato nella rivendicazione 5 o 6, in cui la parete anulare (12) presenta una sezione trasversale avente una apertura (29).
8. Lo stampo come rivendicato nella rivendicazione 7, in cui la detta pluralità di dispositivi di centraggio (11) comprende primi e secondi dispositivi di centraggio (11); la prima e la seconda parete anulare (12) essendo disposti fra i primi e i secondi dispositivi di centraggio (11) con riferimento al detto asse (A1) determinato.
9. Lo stampo come rivendicato in una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui i dispositivi di centraggio (11) comprendono dei rullini supportati in modo girevole dalla parete tubolare (10) e configurati per rotolare lungo la faccia esterna della tubazione (1).
10. Lo stampo come rivendicato in una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui la bocca di alimentazione (14) è disposta fra la prima e la seconda parete anulare (12) con riferimento al detto asse (A1) determinato, in particolare la bocca di alimentazione (14) è equidistante dalla prima e dalla seconda parete anulare (12).
11. Lo stampo come rivendicato in una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui la parete tubolare (10) comprende almeno due settori (16) incernierati fra loro in modo da poter essere richiusi attorno alla tubazione (1).
12. Lo stampo come rivendicato nella rivendicazione 11, in cui i detti settori (16) comprendono, ciascuno, una prima ed una seconda faccia di accoppiamento (19, 20) per realizzare un accoppiamento con l’altro settore (16), le dette prima e seconda faccia di accoppiamento (19, 20) essendo configurate per realizzare un accoppiamento di forma fra i settori (16) ed atto ad impedire il reciproco scorrimento dei detti settori (16), in particolare in direzione radiale.
13. Lo stampo come rivendicato nella rivendicazione 12, in cui la prima faccia di accoppiamento (19) presenta una scanalatura (22) parallela all’asse (A1) determinato, mentre la seconda faccia di accoppiamento (20) presenta un rilievo (23) parallelo all’asse (A1) determinato e sostanzialmente complementare alla scanalatura (22).