TW201634711A - 吸放熱鋼板及吸放熱構件 - Google Patents

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Abstract

本發明的吸放熱鋼板具有鋼板與配置於其表面的熔融鍍覆層。該吸放熱鋼板的放射率為0.4以上。所述熔融鍍覆層包含Zn、1.0質量%～22.0質量%的Al、1.3質量%～10.0質量%的Mg、以及具有晶格缺陷且分佈成片狀的氧化物及氫氧化物的一者或兩者。本發明的吸放熱構件包含所述吸放熱鋼板。

Description

吸放熱鋼板及吸放熱構件
本發明是有關於一種吸放熱鋼板及吸放熱構件，更詳細而言，本發明是有關於一種適合作為成為電子零件或電氣零件等的發熱源的元件的框體用的原材料、且吸放熱特性及加工性優異的吸放熱鋼板，及由其所構成的吸放熱構件。
近年來，伴隨電子零件、電氣零件的小型化、高功能化，存在收容電子零件、電氣零件的框體（殼體）的內部溫度變高的傾向。若內部溫度變高，則成為該電子零件、電氣零件的故障、誤操作的原因，存在其製品壽命變短這一問題。
相對於此，作為降低該零件的框體的內部溫度的方法，已提出有使用冷卻風扇的強制氣冷或使用冷卻片的放熱促進，將熱管等放熱零件安裝於該電子零件、電氣零件中的方法等。但是，均必須於框體中安裝冷卻用的零件。因此，該冷卻用的零件及具備其的所述電子零件、電氣零件的安裝耗費勞力與時間，有時所述電子零件、電氣零件的成本會增加，另外，有時無法滿足所述電子零件、電氣零件的小型化的要求。
因此，正研究利用吸放熱特性優異的材料製作所述框體，藉此由該框體的內表面進行吸熱，由外表面進行放熱來抑制該框體的內部溫度的上昇的方法。作為所述吸放熱特性優異的材料，例如已知有一種具有鋼板與配置於其表面的含有吸放熱特性優異的顏料或樹脂等的塗膜的塗裝鋼板（例如，參照專利文獻1及專利文獻2）。 [現有技術文獻] [專利文獻]
[專利文獻1]日本專利特開2004-216376號公報 [專利文獻2]日本專利特開2006-95709號公報
[發明所欲解決之課題]
所述塗裝鋼板是將以變成規定的放射率的方式添加有添加劑或樹脂等的塗料塗佈於鋼板上，並進行燒接來製造。因此，成本容易變高。另外，所述塗裝鋼板令人擔憂的是於加工時塗膜剝落而導致質地（例如，所述鋼板中的鍍覆層或鋼質地等）露出，且該露出的部分的吸放熱特性下降。進而，所述塗料使用許多揮發性有機物化合物（Volatile Organic Compound，VOC），對於環境的影響亦令人擔憂。
另一方面，作為利用吸放熱特性優異的材料製作框體的方法，亦想到對鋼板進行加工後塗裝吸放熱特性優異的塗料的方法。但是，難以對藉由所述鋼板的加工而形成為複雜的形狀的加工品均勻地進行塗裝且成本高，由VOC所引起的對於環境的負荷容易變得比所述塗裝鋼板更高。
本發明的課題在於提供一種不存在由加工所引起的吸放熱特性的下降，實質上不含有機化合物而具有優異的吸放熱特性、且加工性亦優異的吸放熱鋼板，及吸放熱特性優異的新的吸放熱構件。 [解決課題之手段]
本發明者等人發現於由含有鋅（Zn）、鋁（Al）及鎂（Mg）的熔融金屬的熔融鍍覆所形成的熔融鍍Zn-Al-Mg合金鋼板中的熔融鍍覆層中，使具有晶格缺陷的Zn、Al、Mg的氧化物及氫氧化物的一者或兩者分佈成片（lamellar）狀，藉此可使良好的吸放熱特性與良好的加工性並存，並進一步加以研究而完成了本發明。
即，本發明提供一種吸放熱鋼板，其包括鋼板與配置於所述鋼板的表面的熔融鍍覆層、且其放射率為0.4以上，所述熔融鍍覆層包含Zn、1.0質量%～22.0質量%的Al、1.3質量%～10.0質量%的Mg、以及具有晶格缺陷且分佈成片狀的氧化物及氫氧化物的一者或兩者。
另外，本發明提供一種吸放熱構件，其包括所述吸放熱鋼板。 [發明的效果]
根據本發明，可提供一種不存在由加工所引起的吸放熱特性的下降，實質上不含有機化合物而具有優異的吸放熱特性、且加工性亦優異的吸放熱鋼板。所述吸放熱鋼板能夠以低成本來提供，且即便加工成加工嚴格的形狀（例如複雜的形狀或由精密的加工所形成的形狀等），亦顯現其優異的吸放熱特性。因此，根據本發明，可提供一種吸放熱特性優異的吸放熱構件。其結果，可提供一種製品形狀的自由度更高，另外，亦可實現具有吸放熱特性的先前的製品的進一步的小型化的吸放熱構件。
作為熱的傳導方式之一，有「輻射（放射）」。其是熱作為電磁波進行移動的現象。已知若熱入射至物體中，則一部分反射，一部分透過，一部分被吸收。入射至鋼板中的熱大致不會透過，因此實質上入射至鋼板中的熱的一部分反射，剩餘被吸收。
另一方面，所謂「吸放熱特性優異」，是指「熱容易被吸收」，亦是指「電磁波容易被吸收」。具有晶格缺陷的氧化物或氫氧化物具有帶隙以下的能級，容易吸收、放射電磁波。因此，容易吸收、放射熱。
但是，所述氧化物及氫氧化物通常硬且脆。因此，當於鋼板的表面形成該氧化物或氫氧化物的層時，所形成的層容易因加工而剝落。另外，即便於藉由噴砂（shot blast）或蝕刻等而在表面生成凹坑的鋼板上形成所述氧化物或氫氧化物的層，該層亦容易因其後的加工而脫落。
因此，本發明者等人對藉由對鍍覆鋼板實施一些處理，而使鍍覆層具備具有晶格缺陷的氧化物或氫氧化物進行了研究。其結果，發現了如下的方法：藉由對Zn系的熔融鍍覆鋼板進行與水蒸氣接觸的處理，而使其熔融鍍覆層中的金屬的一部分變化成具有晶格缺陷的氧化物或氫氧化物。藉由對通常的熔融鍍Zn鋼板或電鍍Zn鋼板進行所述處理，可形成具有晶格缺陷的氧化物或氫氧化物的層。
然而，若鍍覆層原本均勻，則所述氧化物或氫氧化物的層只不過形成於該鍍覆鋼板的表面。其結果，形成於鍍覆鋼板的表面的所述層仍然容易因加工而脫落。因此，本發明者等人進一步進行研究的結果，發現藉由對熔融鍍Zn-Al-Mg合金鋼板實施所述水蒸氣處理，該鍍覆鋼板即便於加工後，所述氧化物或氫氧化物的部分亦不會剝離，且具有良好的加工性。
以下，對本發明的實施形態進行說明。 本實施形態的吸放熱鋼板具有鋼板與熔融鍍覆層。
[鋼板] 所述鋼板可使用各種鋼板。所述鋼板的例子包括：低碳鋼、中碳鋼、高碳鋼、合金鋼、高強度鋼板及不鏽鋼。當需要良好的壓製成形性時，所述鋼板較佳為深拉伸用的鋼板，該鋼板的例子包括：低碳Ti添加鋼及低碳Nb添加鋼。另外，就提昇該鋼板的鍍覆性等理由而言，所述鋼板亦可於實施所述熔融鍍覆前進行電鍍。該電鍍的例子包括：Ni或Fe等的鍍覆。
[熔融鍍覆層] 所述熔融鍍覆層配置於所述鋼板的一表面或兩面上。該熔融鍍覆層含有Zn、Al及Mg。所述熔融鍍覆層中的Al的含量為1.0質量%～22.0質量%。所述熔融鍍覆層中的Mg的含量為1.3質量%～10.0質量%。所述熔融鍍覆層中的Zn的含量可為剩餘含量，例如為68質量%～97.7質量%。
當Al的含量或Mg的含量小於所述範圍的下限值時，有時無法獲得吸放熱鋼板的充分的耐蝕性。另一方面，當Al的含量或Mg的含量大於所述範圍的上限值時，有時於製造該熔融鍍覆鋼板時，在鍍浴（熔融金屬）的表面產生許多被稱為熔渣（dross）的氧化物，無法獲得吸放熱鋼板的美觀的外觀。
所述熔融鍍覆層具有片狀的共晶組織。因所述熔融鍍覆層具有片狀的共晶組織，故防止後述的氧化物或氫氧化物的部分於吸放熱鋼板的加工後亦自該熔融鍍覆層中剝離。所述熔融鍍覆層通常具有Al-Zn-Zn2 Mg的片狀的三元共晶組織。所述熔融鍍覆層只要於防止所述氧化物或氫氧化物的部分的剝離的範圍內，具有片狀的其他共晶組織即可，可包含Al-Zn或Zn-Zn2 Mg等的二元共晶組織，亦可包含Zn11 Mg2 來代替Zn2 Mg。該Zn11 Mg2 相可根據熔融鍍覆層的製造時的熔融金屬的冷卻速度等條件來形成。
另外，所述熔融鍍覆層亦可於獲得本實施形態的效果的範圍內，進而含有Zn、Al及Mg以外的其他金屬或無機成分。例如，所述熔融鍍覆層可進而含有2.0質量%以下的Si，亦可進而含有0.1質量%以下的Ti，亦可進而含有0.045質量%以下的B。另外，當製造所述熔融鍍覆層時，因使所述鋼板浸漬於所述熔融金屬中，並通過該熔融金屬，故通常所述鋼板中的金屬成分可能會混入至所述熔融鍍覆層中。因此，所述熔融鍍覆層亦可進而含有大概至2.0質量%左右為止的Fe。
所述熔融鍍覆層的厚度可於獲得本實施形態的效果的範圍內決定，例如較佳為3 μm～100 μm。於所述熔融鍍覆層的厚度未滿3 μm的情況下，於熔融鍍覆鋼板的處理時容易形成到達所述鋼板的傷痕，因此存在耐蝕性下降之虞。另一方面，於熔融鍍覆層的厚度超過100 μm的情況下，受到壓縮時的熔融鍍覆層與所述鋼板的延展性不同，因此於吸放熱鋼板的加工部，熔融鍍覆層與鋼板容易剝離。就防止所述耐蝕性的下降或熔融鍍覆層的剝離的觀點而言，所述熔融鍍覆鋼板的厚度更佳為3 μm～50 μm，進而更佳為3 μm～30 μm。
[具有晶格缺陷的氧化物、氫氧化物] 所述熔融鍍覆層包含具有晶格缺陷的氧化物及氫氧化物的一者或兩者。該氧化物或氫氧化物於該熔融鍍覆層中分佈成片狀。此處所謂「熔融鍍覆層中」，包含熔融鍍覆層的表面與熔融鍍覆層的內部兩者。
所述具有晶格缺陷的氧化物及氫氧化物的一者或兩者（以下，亦稱為「氧化物等」）藉由使所述熔融鍍覆鋼板接觸水蒸氣而生成。
所述氧化物等例如為選自由Zn、Al及Mg所組成的群組中的一種以上的氧化物或氫氧化物。所述氧化物等可藉由飛行時間型二次離子質量分析法（TOF-SIMS）或X射線光電子分光（化學分析用電子能譜法（Electron Spectroscopy for Chemical Analysis，ESCA）、X射線光電子能譜法（X-ray Photoelectron Spectroscopy，XPS））分析來鑑定。所述氧化物等為所述熔融鍍覆層中的金屬成分與水蒸氣的反應產物，因此可認為氧化物及氫氧化物均包含於所述熔融鍍覆層中。另外，所述氧化物等的金屬離子源自所述熔融鍍覆層中的金屬成分。所謂所述熔融鍍覆層含有所述氧化物等，實質上是指Zn、Al及Mg的任一者的氧化物及氫氧化物存在於所述熔融鍍覆層中。
將TOF-SIMS分析結果的一例示於圖1及圖2中。圖1A是表示實施例中的鍍覆鋼板3（水蒸氣處理前的熔融鍍覆鋼板）的熔融鍍覆層的利用TOF-SIMS的氫氧化物的測定結果的圖，圖1B是表示實施例中的吸放熱鋼板3（水蒸氣處理後的熔融鍍覆鋼板）的熔融鍍覆層的利用TOF-SIMS的氫氧化物的測定結果的圖。圖2A是表示實施例中的鍍覆鋼板3（水蒸氣處理前的熔融鍍覆鋼板）的熔融鍍覆層的利用TOF-SIMS的氧化物的測定結果的圖，圖2B是表示實施例中的吸放熱鋼板3（水蒸氣處理後的熔融鍍覆鋼板）的熔融鍍覆層的利用TOF-SIMS的氧化物的測定結果的圖。圖1中，一點劃線表示HOZn，黑色實線表示HOAl，而且黑色虛線表示HOMg。同樣地，圖2中，一點劃線表示OZn，黑色實線表示OAl，而且黑色虛線表示OMg。另外，測定條件是將Ga+用於一次離子種，將一次加速電壓設為15 kV，將一次離子電流設為0.6 nA。光柵區域為20 μm×20 μm，測定範圍為0.5 m/z～2000 m/z。圖1及圖2中的「二次離子強度」表示於30秒內檢測出的二次離子的個數，「濺鍍時間」是指進行濺鍍的時間，表示測定部分的深度。
鍍覆鋼板3及吸放熱鋼板3均於熔融鍍覆層的表面及其附近（亦稱為「表層」）受到由大氣所引起的氧化，源自氧化物的二次離子與源自氫氧化物的二次離子均被檢測出。但是，於水蒸氣處理前的熔融鍍覆層中，與所述表層相比，在熔融鍍覆層的內部（亦稱為「下層」）檢測不出二次離子。即，表示於熔融鍍覆層的下層，氧化物及氫氧化物均不存在，全部為金屬的狀態（圖1A、圖2A）。但是，關於圖2A的OAl，即便於下層，亦被檢測出。與Zn或Mg相比，Al是離子化效率高的金屬，因此可認為即便於下層，強度亦變高。另外，因OZn或OMg實質上不存在於所述下層中，以及Zn及Mg若與後述的圖2B的Zn及Mg相比，於圖2A中的強度足夠低，故本發明者等人認為於下層中檢測出Al起因於測定誤差等，並不表示作為氧化物的存在。
另一方面，於水蒸氣處理後的鍍覆層中，即便於下層，亦檢測出氧化物及氫氧化物的任一者的二次離子。另外，如上所述，圖2B的OAl與圖2A的OAl相比，顯示出明顯高的強度，因此可確認Al的氧化物的存在。可知氧化物是源自Al的氧化物的二次離子的個數多，氫氧化物是源自Mg的氫氧化物的二次離子的個數多（圖1B、圖2B）。
關於熔融鍍覆層中的氧化物及氫氧化物的種類，可藉由利用X射線繞射對所述吸放熱鋼板進行分析來判斷。將一例示於圖3中。圖3A是表示實施例中的鍍覆鋼板3的熔融鍍覆層的X射線繞射的圖表的圖，圖3B是表示實施例中的吸放熱鋼板3的熔融鍍覆層的X射線繞射的圖表的圖。圖3中，「●」表示Zn2 Mg，「▼」表示ZnO，「▲」表示Zn(OH)2 ，「○」表示Zn，「△」表示Al，而且「▽」表示Fe。
若觀察水蒸氣處理的前後的繞射強度，則於水蒸氣處理前（鍍覆鋼板3），可看到Zn、Zn2 Mg、Al的峰值強度大。但是，於水蒸氣處理後（吸放熱鋼板3），該些的峰值強度減少，ZnO及Zn(OH)2 的峰值強度反而增加。根據所述峰值強度的變化，可確認藉由所述水蒸氣處理，而於熔融鍍覆層中生成氧化物或氫氧化物。
但是，Al及Mg的氧化物等的峰值均容易變寬，存在難以判斷的情況。即便於此情況下，該些亦可藉由所述TOF-SIMS或ESCA來判斷。另外，簡單而言，Al及Mg的氧化物等亦可利用電子探針顯微分析儀（Electron Probe Micro Analyzer，EPMA）等進行吸放熱鋼板的剖面中的元素映射，並根據該剖面中的各金屬成分與氧的分佈進行判斷。
關於所述氧化物等是否具有晶格缺陷，可藉由利用電子自旋共振（ESR）光譜的峰值的有無來判斷。將一例示於圖4中。圖4A是表示實施例中的鍍覆鋼板3的熔融鍍覆層的ESR光譜的圖，圖4B是表示實施例中的吸放熱鋼板3的熔融鍍覆層的ESR光譜的圖。圖4中，橫軸表示磁通密度（mT）與g因子（記號：g），縱軸表示強度。
若對水蒸氣處理的前後的ESR響應進行比較，則僅於水蒸氣處理後看到ESR響應。因此，可判斷藉由水蒸氣處理所生成的氧化物等具有晶格缺陷。雖然晶格缺陷的原因未必明確，但推測其原因在於：由於是與水蒸氣的反應，因此Zn、Al及Mg置換成各自的氧化物或氫氧化物或作為晶格間原子來配置，或者生成Zn、Al及Mg的缺氧型的氧化物或氫氧化物。
關於是否為片狀的分佈，可藉由利用光學顯微鏡或掃描型電子顯微鏡的剖面組織觀察來判斷。例如，若自剖面進行觀察，則金屬是作為偏白的部分而被觀察到，氧化物等是作為灰色或比灰色偏黑的部分而被觀察到。將一例示於圖5中。圖5是實施例中的吸放熱鋼板3的剖面的光學顯微鏡照片。
所述氧化物等的量可藉由根據利用光學顯微鏡的剖面組織觀察，對符合的部分的面積進行測定來判斷。具體而言，算出所述吸放熱鋼板的剖面中的任意20 mm長度的視場的氧化物等的部分的面積。如上所述，該氧化物等的部分呈現灰色～黑色，該部分的算出例如可藉由該部分的圖像處理來進行。
20 mm的所述視場中的所述氧化物等的部分的面積較佳為0.01 mm2 以上。於該面積未滿0.01 mm2 的情況下，有時所述熔融鍍覆層中的所述氧化物等的量變得不充分。
另一方面，所述面積的上限依存於熔融鍍覆層的厚度。因此，必須以與熔融鍍覆層的厚度的比例來判斷。具體而言，所述剖面中的所述氧化物等的部分的面積相對於所述熔融鍍覆層的部分的面積的比較佳為95%以下。於該面積比超過95%的情況下，當更精密或複雜地對吸放熱鋼板進行加工時，存在所述氧化物等的部分自吸放熱鋼板中脫落之虞。
所述面積比例如可藉由如下方式來求出：算出所述剖面中的熔融鍍覆層中所述氧化物等的部分以外的部分的面積，並求出熔融鍍覆層中所述氧化物等的部分以外的部分與氧化物等的部分的面積的和（所述剖面中的熔融鍍覆層整體的面積），使氧化物等的部分的面積除以該鍍覆層整體的面積後乘以100。
所述吸放熱鋼板的放射率為0.4以上。所述吸放熱鋼板的吸放熱特性源自所述氧化物及氫氧化物，例如根據該些氧化物及氫氧化物的量來調整。所述放射率例如可藉由放射率計（例如，京都電子工業股份有限公司製造：D and S AERD）來測定。所述放射率可根據吸放熱鋼板的用途而適宜決定，例如若所述放射率未滿0.4，則有時作為吸放熱構件用的材料的吸放熱特性變得不充分。就實現更高的吸放熱特性的觀點而言，所述放射率較佳為0.5以上，更佳為0.6以上。
再者，根據熔融鍍覆層的組成，存在Al或Zn或Zn2 Mg作為初晶而析出的情況。此時，於所述剖面觀察中，初晶的部分是與氧化物等的部分同樣地被觀察到，並顯示出與片狀不同的分佈。於所述吸放熱鋼板中，所述初晶的存在實質上不會成為問題，所述初晶反倒成為用以促進熔融鍍覆層內部的氧化的通道。其結果，容易帶來所述吸放熱鋼板的製造時間的縮短化。
所述吸放熱鋼板可於獲得本實施形態的效果的範圍內具有進一步的構成。例如，通常為了提昇防鏽或耐受損性、提昇加工時的滑動性等，有時對鍍覆鋼板實施化學轉化處理，因此有時具有化學轉化處理皮膜。所述吸放熱鋼板亦可進而具有所述化學轉化處理皮膜。所述化學轉化處理皮膜可為有機系皮膜、無機系皮膜及有機無機複合皮膜的任一者。另外，除所述化學轉化處理皮膜以外，所述吸放熱鋼板亦可進而具有透明塗裝。進而，該些皮膜及塗膜可含有鉻酸鹽，亦可為實質上不含鉻酸鹽的無鉻。進而，所述皮膜及塗膜可於所述熔融鍍覆鋼板的水蒸氣處理前形成，亦可於水蒸氣處理後形成。
當於水蒸氣處理前形成所述皮膜或塗膜時，就使熔融鍍覆層充分地接觸水蒸氣的觀點而言，該皮膜或塗膜的厚度較佳為15 μm以下。
[製造方法] 所述吸放熱鋼板例如可藉由如下方式來製造：準備熔融鍍覆鋼板，並對該熔融鍍覆鋼板實施水蒸氣處理。
（1）熔融鍍覆鋼板的準備 所述熔融鍍覆鋼板例如藉由使用Al為1.0質量%～22.0質量%，Mg為1.3質量%～10.0質量%，殘部實質上為Zn的熔融金屬（合金鍍浴）的熔融鍍覆法來製造。熔融鍍覆層可形成於鋼板的一面上，亦可形成於兩面上。
所述熔融鍍覆鋼板通常於熔融鍍覆層中具有Al-Zn-Zn2 Mg的片狀的三元共晶組織。藉由進行所述處理，可使該三元共晶組織變成呈片狀地具備具有晶格缺陷的氧化物等的組織。所述氧化物等以微米級分佈成片狀，其結果，即便於熔融鍍覆鋼板的加工後亦難以剝離。
另外，所述熔融鍍覆鋼板若具有微米的Al-Zn-Zn2 Mg的三元共晶組織，則與其他鋼板相比，由後述的水蒸氣處理所引起的具有晶格缺陷的氧化物等的生成反應快，並於短時間內完成。雖然其原因未必明確，但本發明者等人推測其原因在於：因Al、Zn、Zn2 Mg微細地分佈，故由該金屬成分間的電位差所引起的各金屬成分的氧化得到促進。
於所述合金鍍浴中，可進而添加Si、Ti或B等其他元素。所述熔融鍍覆鋼板例如可藉由將所述合金鍍浴的溫度設為400℃，將熔融鍍覆後的冷卻設為氣冷方式，將自合金鍍浴的溫度至熔融鍍覆層的凝固為止的平均冷卻速度設為10℃/秒左右，而作為熔融鍍Zn-Al-Mg合金鋼板來製造。
（2）水蒸氣處理的實施 所述水蒸氣處理是使所述熔融鍍覆鋼板與水蒸氣接觸，而使熔融鍍覆層中的金屬成分的一部分變化成具有晶格缺陷的氧化物或氫氧化物。就均勻地產生用以變成所述氧化物等的反應的觀點而言，該水蒸氣處理較佳為將環境中的氧的量調整得比通常的大氣中的濃度少。可認為其原因在於：若氧多，則促進不具有晶格缺陷的氧化物及氫氧化物的生成。因此，水蒸氣處理中的環境中的氧濃度較佳為13%以下。為了防止該環境中的氧的侵入，較佳為將密閉容器、或能夠以提昇容器內部的壓力的狀態保持的半密閉容器用於水蒸氣處理。所謂半密閉容器，是指可藉由水蒸氣的供給而將其內壓維持得比大氣壓高的容器。具體而言，是指時常或適宜供給比漏出多的水蒸氣的容器。
所述水蒸氣處理的處理溫度較佳為50℃～350℃。於該處理溫度未滿50℃的情況下，有時所述反應的速度急劇下降，且生產性下降。於所述處理溫度超過350℃的情況下，雖然所述反應的速度急劇變快，但有時於昇溫過程中所述熔融鍍覆層與所述鋼板的合金化進行，熔融鍍覆層中的片狀組織崩潰，其結果，有時良率急劇下降。當考慮水蒸氣處理的反應速度時，所述處理溫度更佳為105℃～200℃。
所述水蒸氣處理的環境中的相對濕度較佳為30%～100%。於該相對濕度未滿30%的情況下，有時所述反應的速度急劇下降，且生產性下降。
所述水蒸氣處理的處理時間對應於所述處理溫度或相對濕度、或者熔融鍍覆層的組成等而適宜設定。例如，所述處理時間可自0.017小時～120小時的範圍內適宜決定。
實施所述水蒸氣處理的所述熔融鍍覆鋼板的形狀可於充分地實施所述水蒸氣處理的範圍內適宜決定。例如，實施水蒸氣處理的熔融鍍覆鋼板可為線圈狀的所述熔融鍍覆鋼板、切板形狀的所述熔融鍍覆鋼板、及所述熔融鍍覆鋼板的加工後的製品的任一者。於熔融鍍覆鋼板彼此接觸的情況下，就使所述熔融鍍覆層與水蒸氣充分地接觸的觀點而言，較佳為於熔融鍍覆鋼板間配置間隔物。該間隔物的例子包括：不織布、網眼狀的樹脂、及金屬線。
如根據以上的說明而明確般，所述吸放熱鋼板可僅藉由將水蒸氣用於熔融鍍覆鋼板來製造。因此，根據此種製造方法，與使用VOC的情況相比，可大幅度地減少對於環境的負荷，且能夠以低成本製造吸放熱特性優異的鋼板。
本實施形態的吸放熱構件包含所述吸放熱鋼板。所述吸放熱構件可僅包含所述吸放熱鋼板，亦可於顯現由所述吸放熱鋼板所產生的優異的吸放熱特性的範圍內，包含所述吸放熱鋼板以外的其他構成。該其他構成的例子包括：用以將所述吸放熱鋼板接著的接著劑及用於焊接的蠟。就提高吸放熱特性的觀點而言，所述接著劑較佳為如含有傳熱性的填料的接著劑般具有傳熱性。所述吸放熱構件的例子包括：藉由所述吸放熱鋼板的加工、利用螺釘及螺帽或鉚接等的機械式接合、接著、及焊接的至少任一者所製作的物體。
再者，該吸放熱構件可藉由所述吸放熱鋼板的加工來製造，但亦可藉由對所述熔融鍍覆鋼板的加工品實施所述水蒸氣處理來製造。利用任一種製造方法的吸放熱構件均具有由所述吸放熱鋼板所產生的優異的吸放熱特性。
如上所述，所述吸放熱構件具有由所述吸放熱鋼板所產生的優異的吸放熱特性。因此，所述吸放熱構件較佳為需要吸熱及放熱的至少任一者的構件。例如，當吸放熱構件為電子零件、電氣零件用的框體時，充分吸收自該框體的內部的電子零件、電氣零件中產生的熱，且朝該框體的外部充分放出熱。因此，該框體的內部溫度的上昇得到抑制。
如根據以上的說明而明確般，所述吸放熱鋼板是具有鋼板與配置於該鋼板的表面的熔融鍍覆層、且其放射率為0.4以上的吸放熱鋼板，所述熔融鍍覆層包含Zn、1.0質量%～22.0質量%的Al、1.3質量%～10.0質量%的Mg、以及具有晶格缺陷且分佈成片狀的氧化物及氫氧化物的一者或兩者。因此，所述吸放熱鋼板不存在由加工所引起的吸放熱特性的下降，實質上不含有機化合物而具有優異的吸放熱特性、且加工性亦優異。
另外，就提高所述吸放熱特性的觀點而言，更有效果的是所述氧化物或所述氫氧化物為選自由Zn、Al及Mg所組成的群組中的一種以上的氧化物或氫氧化物。
進而，所述吸放熱構件包含所述吸放熱鋼板。因此，所述吸放熱構件的吸放熱特性優異。而且，所述吸放熱構件的製品的設計的自由度高，另外，與先前的製品相比，可實現進一步的小型化。 [實施例]
以下記載實施例，但本發明並不受該些實施例限定。
[熔融鍍覆鋼板1～熔融鍍覆鋼板21的製作] 於板厚為1.2 mm的冷軋鋼板（Steel Plate Cold Commercial，SPCC）上形成厚度為3 μm～100 μm的由含有Al、Mg及Zn的熔融金屬所形成的鍍覆層（熔融鍍覆層），而製作熔融鍍覆鋼板1～熔融鍍覆鋼板20。熔融鍍覆層的組成是使所述熔融金屬的組成（Zn、Al及Mg的濃度）變化來進行調整。另外，熔融鍍覆層的厚度藉由該熔融金屬的附著量來進行調整。另外，製作不含Mg的熔融鍍覆鋼板21。再者，表1中所記載的熔融金屬的組成中的剩餘實質上為鋅。另外，所述熔融金屬的組成與所製作的熔融鍍覆層的組成實質上相同。
進而，測定熔融鍍覆鋼板1～熔融鍍覆鋼板21的放射率。該放射率是利用放射率計「D and S AERD」（京都電子工業股份有限公司製造）對各熔融鍍覆鋼板進行測定所得的值。
將熔融鍍覆鋼板1～熔融鍍覆鋼板21中的熔融金屬的組成、熔融鍍覆鋼板的厚度（tD ）及放射率（ε1）示於表1中。
[表1]   表1
[實施例1] 將熔融鍍覆鋼板1放置於高溫高壓濕熱處理裝置（日阪製作所股份有限公司製造）內，如表2所示般，於120℃、85%RH、氧濃度為3%的處理條件下使熔融鍍覆鋼板1的熔融鍍覆層接觸水蒸氣20小時，而獲得吸放熱鋼板1。
[實施例2～實施例23] 使用熔融鍍覆鋼板2～熔融鍍覆鋼板16來代替熔融鍍覆鋼板1，於表2中所示的處理條件下使該些熔融鍍覆鋼板的熔融鍍覆層接觸水蒸氣，而分別獲得吸放熱鋼板2～吸放熱鋼板23。
[比較例1～比較例5] 使用熔融鍍覆鋼板17～熔融鍍覆鋼板21來代替熔融鍍覆鋼板1，於表3中所示的處理條件下使該些熔融鍍覆鋼板的熔融鍍覆層接觸水蒸氣，而分別獲得吸放熱鋼板C1～吸放熱鋼板C5。
[比較例6、比較例7] 將熔融鍍覆鋼板4、熔融鍍覆鋼板16製成吸放熱鋼板C6、吸放熱鋼板C7。
將吸放熱鋼板1～吸放熱鋼板23中的熔融鍍覆鋼板的種類、處理溫度（T1）、相對濕度（Hr）、氧濃度（Co）及處理時間（t1）示於表2中。另外，將吸放熱鋼板C1～吸放熱鋼板C7中的熔融鍍覆鋼板的種類、處理溫度（T1）、相對濕度（Hr）、氧濃度（Co）及處理時間（t1）示於表3中。
再者，吸放熱鋼板1～吸放熱鋼板23均具有如圖5所示般的分佈成片狀的所述氧化物等。
[表2]   表2
[表3]   表3
（1）氧化物的量 利用光學顯微鏡觀察吸放熱鋼板1～吸放熱鋼板23及吸放熱鋼板C1～吸放熱鋼板C7中的具有20 mm的長度的任意部分的剖面，並算出該剖面中的氧化物的面積。將該面積為0.01 mm2 以上的情況判定為「A」，將所述面積超過0.00 mm2 且未滿0.01 mm2 的情況判定為「B」，將利用光學顯微鏡無法識別氧化物的情況（0.00 mm2 的情況）判定為「C」。
進而，求出該剖面中的包含氧化物的部分的熔融鍍覆層整體的面積（A0），並算出該面積A0中的所述氧化物的面積（A1）的比例RA （RA =（A1/A0）×100（%））。而且，將該比例為95%以下的情況判定為「A」，將該比例超過95%的情況判定為「B」，將該比例為0%的情況判定為「C」。
（2）吸放熱特性 針對吸放熱鋼板1～吸放熱鋼板23及吸放熱鋼板C1～吸放熱鋼板C7，以與所述相同的方法測定放射率（ε2）。將放射率ε2為0.5以上的情況判定為「A」，將放射率ε2為0.4以上且未滿0.5的情況判定為「B」，將放射率ε2未滿0.4的情況判定為「C」。
另外，將吸放熱鋼板1～吸放熱鋼板23及吸放熱鋼板C1～吸放熱鋼板C7分別設置於圖6A及圖6B中所示的裝置的上表面，將裝置的外部的溫度維持成25℃，並將該裝置的內部的加熱器昇溫至150℃，使用設置於該裝置內的熱電偶測定2小時後的裝置內部的溫度（T2）。將所測定的溫度T2為38.0℃以下的情況判定為「A」，將所測定的溫度T2超過38.0℃且為38.5℃以下的情況判定為「B」，將所測定的溫度T2超過38.5℃的情況判定為「C」。
再者，圖6A及圖6B中所示的所述裝置包括：氯乙烯製的無蓋的框體42、配置於框體42的底部的面狀加熱器43、以及配置於框體42的上部開口部的用以檢測出框體42內部的溫度的熱電偶44。而且，以堵塞框體42的所述開口部的方式配置有所述吸放熱鋼板的板樣品41。為了防止熱的放出，框體42的壁及底板由約50 mm厚的發泡苯乙烯45覆蓋。利用所述面狀加熱器43對框體42內進行加熱，並利用熱電偶44測定此時的框體42內部的溫度，根據該內部溫度的測定值T2與所述基準來判定吸放熱鋼板1～吸放熱鋼板23及吸放熱鋼板C1～吸放熱鋼板C7的吸放熱特性。
（3）耐蝕性 對吸放熱鋼板1～吸放熱鋼板23及吸放熱鋼板C1～吸放熱鋼板C7的耐蝕性進行評價。耐蝕性是對自吸放熱鋼板1～吸放熱鋼板23及吸放熱鋼板C1～吸放熱鋼板C7的各吸放熱鋼板切出的試驗片（寬度70 mm×長度150 mm）的端面實施密封後，將鹽水噴霧步驟、乾燥步驟及濕潤步驟設為1個循環（8小時），並清點紅鏽的產生面積率變成5%為止的循環數（Cy）。鹽水噴霧步驟藉由對試驗片噴霧35℃的5%NaCl水溶液2小時來進行。乾燥步驟藉由在氣溫60℃、相對濕度30%的環境下放置4小時來進行。濕潤步驟藉由在氣溫50℃、相對濕度95%的環境下放置2小時來進行。將紅鏽的產生面積率到達5%為止的循環數超過120個循環的情況判定為「A」，將紅鏽的產生面積率到達5%為止的循環數超過70個循環且為120個循環以下的情況判定為「B」，將紅鏽的產生面積率到達5%為止的循環數為70個循環以下的情況判定為「C」。將超過70個循環者設為合格。
（4）加工性 對吸放熱鋼板1～吸放熱鋼板23及吸放熱鋼板C1～吸放熱鋼板C7的加工性進行評價。加工性藉由以下的程序來評價。首先，自吸放熱鋼板1～吸放熱鋼板23及吸放熱鋼板C1～吸放熱鋼板C7的各吸放熱鋼板製作沖裁成100 mmf的圓狀的板樣品，並測定其重量。將加工油塗佈於測定後的板樣品上，實施模直徑為50 mm、模肩R為4 mm、高度為25 mm的圓筒拉製（cylinder drawing）加工。其後，進行鹼脫脂。測定所獲得的加工品的重量，求出自原本的重量減去加工後的重量所得的值ΔW，並使該ΔW除以0.00785 m2 （所述板樣品的表面積），而求出每單位面積的鍍覆層（包含氧化物層）的剝離量（Ws）。而且，將剝離量為0.02 g/m2 以下的情況判定為「A」，將剝離量超過0.02 g/m2 且為0.05 g/m2 以下的情況判定為「B」，將剝離量超過0.05 g/m2 的情況判定為「C」。將0.05 g/m2 以下者設為合格。
將吸放熱鋼板1～吸放熱鋼板10中的氧化物的面積A1、其面積率RA 、放射率ε2、裝置內溫度T2、循環數Cy、剝離量Ws及該些的判定結果示於表4中。另外，將吸放熱鋼板11～吸放熱鋼板23中的氧化物的面積A1、其面積率RA 、放射率ε2、裝置內溫度T2、循環數Cy、剝離量Ws及該些的判定結果示於表5中。進而，將吸放熱鋼板C1～吸放熱鋼板C7中的氧化物的面積A1、其面積率RA 、放射率ε2、裝置內溫度T2、循環數Cy、剝離量Ws及該些的判定結果示於表6中。
[表4]   表4
[表5]   表5
[表6]   表6
如表4及表5所示，吸放熱鋼板1～吸放熱鋼板23的鍍覆層中的氧化物的量均充分且適當，且均具有充分的吸放熱特性、耐蝕性及加工性。
相對於此，如表6所示，吸放熱鋼板C1～吸放熱鋼板C7的吸放熱特性、耐蝕性及加工性的至少任一者並不充分。
例如，吸放熱鋼板C1、吸放熱鋼板C3、吸放熱鋼板C5的耐蝕性並不充分。可認為其原因在於：其熔融鍍覆層中的Al或Mg的含量為適當的範圍外。
尤其，吸放熱鋼板C5的所述加工性亦不充分。可認為其理由如下。即，因熔融鍍覆層中的Al、Mg的任一者的含量均為適當的範圍外，故氧化物或氫氧化物於熔融鍍覆層中大致均勻地分散，而未分佈成片狀。因此，於水蒸氣處理後的吸放熱鋼板C5的熔融鍍覆層中，自表層朝深度方向呈層狀地進行氧化，而變成熔融金屬的氧化物等僅偏向存在於表層，未氧化的熔融金屬存在於下層這一雙層結構。如此，可認為因脆的氧化物的層僅集中存在於熔融鍍覆層的表層，故吸放熱鋼板的圓筒拉製加工中的加工性下降。
另外，吸放熱鋼板C2、吸放熱鋼板C4未獲得美觀的鍍覆，加工性亦大幅下降。可認為其原因在於：於製造熔融鍍覆鋼板時鍍浴（熔融金屬）的表面的氧化物（熔渣）的產生量變多，且該熔渣附著於熔融鍍覆層的表面。
另外，吸放熱鋼板C6、吸放熱鋼板C7因未與水蒸氣接觸，故放射率未滿0.40，吸放熱特性並不充分。可認為其原因在於：未使熔融鍍覆鋼板的熔融鍍覆層與水蒸氣接觸。
根據以上所述，可知吸放熱鋼板1～吸放熱鋼板23的吸放熱特性、耐蝕性及加工性的任一者均優異。 [產業上之可利用性]
本發明的吸放熱鋼板的加工性及吸放熱特性均優異。因此，例如作為家電製品或汽車用的製品、建築物的屋頂材、外裝材等要求吸熱及放熱兩者的構件的材料有用。
41‧‧‧板樣品
42‧‧‧框體
43‧‧‧面狀加熱器
44‧‧‧熱電偶
45‧‧‧發泡苯乙烯
圖1A是表示本發明中的熔融鍍覆鋼板的一例中的熔融鍍覆層的利用飛行時間二次離子質譜法（Time of Flight Secondary Ion Mass Spectrometry，TOF-SIMS）的氫氧化物的測定結果的圖，圖1B是表示本發明的吸放熱鋼板的一例中的熔融鍍覆層的利用TOF-SIMS的氫氧化物的測定結果的圖。 圖2A是表示本發明中的熔融鍍覆鋼板的一例中的熔融鍍覆層的利用TOF-SIMS的氧化物的測定結果的圖，圖2B是表示本發明的吸放熱鋼板的一例中的熔融鍍覆層的利用TOF-SIMS的氧化物的測定結果的圖。 圖3A是表示本發明中的熔融鍍覆鋼板的一例中的熔融鍍覆層的X射線繞射的圖表的圖，圖3B是表示本發明的吸放熱鋼板的一例中的熔融鍍覆層的X射線繞射的圖表的圖。 圖4A是表示本發明中的熔融鍍覆鋼板的一例中的熔融鍍覆層的電子自旋共振（Electron Spin Resonance，ESR）光譜的圖，圖4B是表示本發明的吸放熱鋼板的一例中的熔融鍍覆層的ESR光譜的圖。 圖5是本發明的吸放熱鋼板的一例中的剖面的光學顯微鏡照片。 圖6A是示意性地表示本發明的吸放熱鋼板的吸放熱特性的測定中所使用的裝置的構成的部分剖面圖，圖6B是示意性地表示所述裝置的構成的平面圖。
無

Claims (3)

  1. 一種吸放熱鋼板，其包括鋼板與配置於所述鋼板的表面的熔融鍍覆層、且其放射率為0.4以上， 所述熔融鍍覆層包含鋅、1.0質量%～22.0質量%的鋁、1.3質量%～10.0質量%的鎂、以及具有晶格缺陷且分佈成片狀的氧化物及氫氧化物的一者或兩者。
  2. 如申請專利範圍第1項所述的吸放熱鋼板，其中所述氧化物或所述氫氧化物為選自由鋅、鋁及鎂所組成的群組中的一種以上的氧化物或氫氧化物。
  3. 一種吸放熱構件，其包括如申請專利範圍第1項或第2項所述的吸放熱鋼板。
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