TW201432091A - 熔融Ａｌ－Ｚｎ系鍍覆鋼板及其製造方法 - Google Patents

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Abstract

本發明的課題在於提供一種可藉由連續式熔融鍍覆流水線來製造具有良好的平板部的耐蝕性、且因加工性良好而加工部的耐蝕性亦優異的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的方法，以及由該方法所得的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板。為了解決上述課題，本發明的特徵為：於連續式熔融鍍覆設備中，將熔融鍍覆後的鋼板於250℃~375℃的溫度下保持5秒鐘~60秒鐘。

Description

熔融Al-Zn系鍍覆鋼板及其製造方法
本發明是有關於一種具有良好的平板部的耐蝕性、且因加工性良好而加工部的耐蝕性亦優異的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板及其製造方法。
熔融Al-Zn系鍍覆鋼板可兼具Zn的犧牲型防蝕性(sacrificial anti-corrosive)與Al的高耐蝕性，故顯示出較其他熔融鋅鍍覆鋼板更優異的耐蝕性。例如，於專利文獻1中揭示有一種於鍍覆皮膜中含有25質量%~70質量%的Al的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板。而且，熔融Al-Zn鍍覆鋼板因其優異的耐蝕性，故以長期間暴露於室外的屋頂或牆等建材領域、護柵(guardrail)、配線配管、隔音牆(noise barrier)等土木建築領域為中心而近年來需求不斷增長。
形成於熔融Al-Zn系鍍覆鋼板上的鍍覆皮膜包含存在於與基底鋼板的界面上的合金層、及存在於其上的上層，上層主要是由過飽和地含有Zn且Al以樹枝狀結晶(dendrite)凝固的部分(富Al相)、與殘存的樹枝狀結晶間隙的部分(富Zn相)所構成， 且具有使富Al相於鍍覆皮膜的膜厚方向上積層多層的結構。藉由此種特徵性的皮膜結構，自表面進行腐蝕的路徑變複雜，故腐蝕難以容易地到達基底鋼板，熔融Al-Zn系鍍覆鋼板可實現較鍍覆皮膜厚度相同的熔融鋅鍍覆鋼板更優異的耐蝕性。
另外，於熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的表面上，存在由鍍覆的凝固所致的鋅花(spangle)紋樣。該鋅花中，存在與上述富Al相及富Zn相對應的微細凹凸，該凹凸使光漫反射，故熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的表面發出銀白色的光，呈現美麗的外觀。
關於此種熔融Al-Zn系鍍覆鋼板，通常將經酸洗去鏽(descaling)的熱軋鋼板、或對該熱軋鋼板進行冷軋所得的冷軋鋼板作為基底鋼板，於連續式熔融鍍覆設備中製造。
具體而言，首先於經保持於還原性環境的退火爐(annealing furnace)內將基底鋼板加熱至特定的溫度為止，一面退火，一面進行附著於鋼板表面上的軋壓油等的去除及氧化膜的還原去除。繼而，使鋼板於下端浸漬於鍍覆浴中的管嘴(snout)內通過，由此使基底鋼板浸漬於熔融Al-Zn系鍍覆浴中。其後，經由沉沒輥(sink roll)將浸漬於鍍覆浴中的鋼板提起至鍍覆浴的上方，自配置於鍍覆浴上的氣體擦拭噴嘴(gas wiping nozzle)向鋼板的表面噴射經加壓的氣體來調整鍍覆附著量，藉由冷卻裝置加以冷卻，由此獲得形成有所需的鍍覆皮膜的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板。
而且，為了確保所需的鍍覆品質或材質，對上述連續式熔融鍍覆設備中的退火爐的熱處理條件或環境條件、鍍覆浴的組 成或鍍覆後的冷卻速度等操作條件進行調整或管理。
一般而言，若鍍覆皮膜厚度相同，由於合金層越薄則具有耐蝕性提高效果的上層變厚，因此抑制合金層的成長有助於耐蝕性的提高。另外，合金層較上層更堅固，於加工時成為裂縫(crack)的起點，故抑制合金層的成長亦帶來減少裂縫的產生、提高彎曲加工性的效果。而且，對於所產生的裂縫部而言，基底鋼板露出而耐蝕性差，故減少裂縫的產生會提高彎曲加工部耐蝕性。
先前技術文獻
專利文獻
專利文獻1：日本專利特公昭46-7161號
如上所述，熔融Al-Zn系鍍覆鋼板因其優異的耐蝕性，大多情況下被用於長期間暴露於室外的屋頂或牆等建材領域。
另外，對於利用連續式熔融鍍覆設備所製造的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板而言，鍍覆皮膜因急速冷卻而非平衡地凝固，由此鍍覆上層硬質化，因此有時於彎曲加工時鍍覆皮膜破裂而產生裂縫，結果加工部耐蝕性差。因此，期望藉由提高加工性來改善加工部耐蝕性。
鑒於上述情況，本發明的目的在於提供一種可藉由連續式熔融鍍覆設備來製造具有良好的平板部的耐蝕性、並且因加工性良好而加工部的耐蝕性亦優異的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的方 法，及由該方法所得的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板。
本發明者等人為了解決上述課題而反覆進行了努力研究，結果發現，藉由在連續式熔融鍍覆設備中，將熔融鍍覆後的鍍覆鋼板於特定的溫度範圍內保持一定時間，可使鍍覆皮膜軟質化，結果可獲得具有良好的平板部的耐蝕性、並且因加工性良好而加工部的耐蝕性亦優異的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板。另外發現，關於上述熔融鍍覆後的鍍覆鋼板，藉由急速冷卻至特定的溫度為止，可抑制鋅花的形成，實現優異的外觀均勻性。
本發明是基於以上的發現而成，其主旨如下。
1.一種熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的製造方法，其特徵在於：於連續式熔融鍍覆設備中，將熔融鍍覆後的鋼板於250℃~375℃的溫度下保持5秒鐘~60秒鐘。
2.如上述1所記載的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的製造方法，其中將上述熔融鍍覆後的鋼板於5秒鐘以內從鍍覆浴的浴溫-20℃冷卻至鍍覆浴的浴溫-80℃為止。
3.如上述2所記載的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的製造方法，其中將上述鍍覆鋼板的冷卻時間設定為3秒鐘以內。
4.如上述1至3中任一項所記載的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的製造方法，其中上述鍍覆鋼板的保持溫度為300℃~375℃。
5.如上述1至4中任一項所記載的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的製造方法，其中上述鍍覆鋼板的保持時間為5秒鐘~30秒鐘。
6.如上述1至5中任一項所記載的熔融Al-Zn系鍍覆鋼 板的製造方法，其中將上述鍍覆鋼板於與上輥(top roll)接觸之前進一步冷卻至375℃以下為止。
7.一種熔融Al-Zn系鍍覆鋼板，其是藉由如上述1至6中任一項所記載的製造方法而獲得的具有鍍覆皮膜的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板，且該熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的特徵在於：上述鍍覆皮膜包含存在於與基底鋼板的界面上的界面合金層及存在於該界面合金層上的上層，該上層具有含有20質量%~95質量%的Al及該Al含量的10%以下的Si、且剩餘部分包含Zn及不可避免的雜質的組成，上述鍍覆皮膜的維氏硬度(Vickers hardness)平均為50Hv~100Hv。
8.如上述7所記載的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板，其中於上述上層中，更含有合計為0.01質量%~10質量%的選自Mn、V、Cr、Mo、Ti、Sr、Ni、Co、Sb及B中的一種或兩種以上。
9.如上述7或8所記載的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板，其中上述鍍覆皮膜的鋅花的平均尺寸為0.5mm以下。
根據本發明，可藉由連續式熔融鍍覆設備來製造具有良好的平板部的耐蝕性、並且因加工性良好而加工部的耐蝕性亦優異的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板。
圖1為表示本發明的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的製造方法的一 實施形態的步驟圖。
一面參照圖式，一面對本發明的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的製造方法加以說明。
圖1為表示關於本發明的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的製造方法的大致流程的圖。
(熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的製造方法)
本發明的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的製造方法為於連續式熔融鍍覆設備中進行製造的方法。藉由利用連續式熔融鍍覆設備來進行製造，與對熔融鍍覆設備進一步組合批次式加熱設備來進行製造的情形相比較，可更有效地製造Al-Zn系鍍覆鋼板。
而且，如圖1所示，本發明的特徵在於：對被處理鋼板(基底鋼板)視需要進行脫脂、酸洗等前處理(前處理步驟)及退火(退火步驟)後，實施熔融鍍覆(鍍覆步驟)，較佳為將熔融鍍覆後的鋼板於5秒鐘以內從鍍覆浴的浴溫-20℃冷卻至鍍覆浴的浴溫-80℃為止(急速冷卻步驟)後，將該鍍覆鋼板於250℃~375℃的溫度下保持5秒鐘~60秒鐘(溫度保持步驟)。
關於本發明的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板中所用的基底鋼板的種類，並無特別限定。例如可使用經酸洗去鏽的熱軋鋼板或鋼帶、或對該等進行冷軋所得的冷軋鋼板或鋼帶。
另外，關於上述前處理步驟及退火步驟的條件，亦無特別限定，可採用任意的方法。
關於上述熔融鍍覆的條件，只要可於上述基底鋼板上形成Al-Zn系鍍覆皮膜，則並無特別限定，可依照常法來進行。例如可對上述基底鋼板進行還原退火後，冷卻至鍍覆浴溫附近為止，浸漬於鍍覆浴中，其後進行擦拭，藉此形成所需膜厚的鍍覆皮膜。
上述熔融鍍覆的鍍覆浴中的Al濃度是設定為20質量%~95質量%。另外，為了抑制過度的合金層成長，於鍍覆浴中含有Al含量的10%以下的Si，且剩餘部分包含Zn及不可避免的雜質。進而，較佳為於上述鍍覆浴中含有合計為0.01質量%~10質量%的選自錳(Mn)、釩(V)、鉻(Cr)、鉬(Mo)、鈦(Ti)、鍶(Sr)、鎳(Ni)、鈷(Co)、銻(Sb)及硼(B)中的一種或兩種以上。藉由設定為此種組成的鍍覆浴，可形成後述鍍覆皮膜。
再者，如後述，藉由上述Al-Zn系鍍覆浴所形成的鍍覆皮膜包含存在於與基底鋼板的界面上的界面合金層及存在於該界面合金層上的上層。該上層的組成雖然Al及Si於界面合金層側稍低，但總體與鍍覆浴的組成大致相同。因此，鍍覆上層的組成的控制可藉由控制鍍覆浴組成而以良好的精度來進行。
而且，本發明的製造方法較佳為如圖1所示，將上述熔融鍍覆後的鋼板於5秒鐘以內從鍍覆浴的浴溫-20℃冷卻至鍍覆浴的浴溫-80℃為止(急速冷卻步驟)。藉由該急速冷卻步驟，可抑制鋅花的形成，尤其可獲得形成塗膜時的優異的外觀均勻性。具體而言，可將鋅花的平均尺寸抑制於0.5mm以下。
若形成於鍍覆皮膜上的鋅花的平均尺寸為0.5mm以下，則於本申請案的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板上形成塗膜(特別是要求平滑且均勻外觀的高光澤的塗膜)而使用的情形時，不存在鋅花的邊界凸起至塗膜表面而被看到的情況，不會損及表面外觀，故尤佳。
另外，就獲得更高的鋅花抑制效果的方面而言，上述急速冷卻的冷卻時間較佳為3秒鐘以內，更佳為1秒鐘以內。再者，於直至上述鍍覆浴溫-80℃為止的冷卻時間超過5秒鐘的情形時，鋅花的抑制效果不充分，無法使平均尺寸為0.5mm以下。
然而，對於鋅花形成不成問題、或必須形成鋅花的用途來進行製造的情形時，可未必進行該急速冷卻步驟，不限定該情形時的製造方法。
另外，較佳為如圖1所示，將浸漬於鍍覆浴中後的實施了鍍覆的鍍覆鋼板於與上輥接觸之前進一步冷卻至375℃以下為止(即將接觸上輥前的冷卻)。其原因在於：於與上輥接觸前的實施了鍍覆的鍍覆鋼板的溫度超過375℃的情形時，可能於與上輥接觸時，鍍覆皮膜附著於上輥上，鍍覆皮膜的一部分剝離(金屬剝離(metal pick-up))。
此處，所謂「上輥」，是指對上述基底鋼板實施熔融鍍覆後，實施了鍍覆的鋼板最初接觸的輥。
進而，示出本發明中最重要的鍍覆皮膜的加工性的提高方法。於本發明的製造方法中，重要的是將熔融鍍覆後的鋼板於250℃~375℃的溫度下保持5秒鐘~60秒鐘(溫度保持步驟)。藉 由該溫度保持步驟，由於上述導致鍍覆皮膜的硬質化的非平衡的凝固而導入至鍍覆皮膜中的應變消除，並且於Al-Zn系鍍覆中促進富Al相與富Zn相的二相分離，故可實現鍍覆皮膜的軟質化。結果，可提高加工性。另外，由本發明的製造方法所得的鍍覆皮膜與由以前的製造方法所得的鍍覆皮膜相比較，加工時產生的裂縫數或幅度減小，由此可改善加工部的耐蝕性。
再者，於上述保持溫度低於250℃的情形、或上述保持時間小於5秒鐘的情形時，熔融鍍覆皮膜的硬化快，未充分地進行應變的消除、或富Al相與富Zn相的分離，故無法獲得所需的加工性。另一方面，就與上述金屬剝離的關係而言，上述保持溫度超過375℃的情況欠佳，於上述保持時間超過60秒鐘的情形時，保持時間過長，故不適於利用連續式熔融鍍覆設備的製造。
另外，就實現更優異的加工性的方面而言，上述溫度保持步驟中的鍍覆鋼板的保持溫度較佳為300℃~375℃，更佳為350℃~375℃。
同樣地，上述熔融鍍覆鋼板的保持時間較佳為5秒鐘~30秒鐘，更佳為5秒鐘~20秒鐘。
再者，於本發明的製造方法中，上述溫度保持步驟後並無特別限定，可依照常法來製造熔融Al-Zn系鍍覆鋼板。例如可如圖1所示般，於溫度保持步驟後的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板表面上形成化成處理皮膜(化成處理步驟)，或另於塗佈設備中形成塗膜(塗膜形成步驟)。
關於上述化成處理皮膜，例如可藉由鉻酸鹽處理或無鉻(chromium-free)化成處理來形成上述化成處理皮膜，即，塗佈鉻酸鹽處理液或無鉻化成處理液，不進行水洗而進行鋼板溫度達到80℃~300℃的乾燥處理。該些化成處理皮膜可為單層亦可為多層，多層的情況下只要依序進行多次化成處理即可。
另外，上述塗膜的形成方法可列舉輥塗機塗佈、簾幕式平面塗佈(curtain flow coat)、噴霧塗佈等。可塗佈含有有機樹脂的塗料後，藉由熱風乾燥、紅外線加熱、感應過熱等方法進行加熱乾燥而形成塗膜。
(熔融Al-Zn系鍍覆鋼板)
繼而，對本發明的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板加以說明。
成為本發明的對象的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板為藉由上述製造方法所得的具有鍍覆皮膜的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板。該鍍覆皮膜的特徵在於：包含存在於與基底鋼板的界面上的界面合金層及存在於其上的上層；該上層具有含有20質量%~95質量%的Al及該Al含量的10%以下的Si、且剩餘部分包含Zn及不可避免的雜質的組成；另外，上述鍍覆皮膜的維氏硬度平均為50Hv~100Hv。進而，上述鍍覆皮膜的鋅花的平均尺寸較佳為0.5mm以下。
就耐蝕性與操作方面的平衡而言，上述上層的Al含量為20質量%~95質量%，較佳為45質量%~85質量%。若鍍覆上層的Al含量為20質量%以上，則引起Al的樹枝狀結晶凝固。藉此，上層採取以下結構：主要包含過飽和地含有Zn且Al以樹枝 狀結晶凝固的部分與殘餘的樹枝狀結晶間隙的部分，且該樹枝狀結晶凝固部分於鍍覆皮膜的膜厚方向上積層的耐蝕性優異的結構。另外，該Al的樹枝狀結晶越多地積層，進行腐蝕的路徑越變複雜，腐蝕難以容易地到達基底鋼板，因此耐蝕性提高。為了獲得極高的耐蝕性，更佳為將上層的Al含量設定為45質量%以上。另一方面，若上層的Al含量超過95質量%，則對Fe具有犧牲型防蝕作用的Zn的含量變少，耐蝕性劣化。因此，上層的Al含量是設定為95質量%以下。另外，若上層的Al含量為85質量%以下，則鍍覆的附著量變少，鋼基底容易露出，於該情形時亦對Fe具有犧牲型防蝕作用，可獲得充分的耐蝕性。因此，鍍覆上層的Al含量較佳為設定為85質量%以下。
另外，Si是為了抑制形成於與基底鋼板的界面上的界面合金層的成長、提高耐蝕性或加工性而添加至鍍覆浴中，必然含有於鍍覆上層中。具體而言，於Al-Zn系鍍覆鋼板的情況下，若於鍍覆浴中進行含有Si的鍍覆處理，則與將鋼板浸漬於鍍覆浴中的同時，鋼板表面的Fe與浴中的Al或Si進行合金化反應，形成Fe-Al系及/或Fe-Al-Si系的化合物。藉由形成該Fe-Al-Si系界面合金層，界面合金層的成長得到抑制。若鍍覆浴的Si含量為Al含量的3%以上，則可充分抑制界面合金層的成長，故較佳。另一方面，於鍍覆浴的Si含量超過鍍覆浴的Al含量的10%的情形時，於所形成的鍍覆皮膜的上層中，容易析出成為裂縫的傳播路徑而使加工性降低的Si相。因此，鍍覆浴中的Si含量是設定為鍍覆浴 中的Al含量的10%以下。因此，如上述所示，鍍覆上層的組成與鍍覆浴組成大致相同，故鍍覆上層的Si含量是設定為鍍覆上層的Al含量的10%以下。
另外，上述鍍覆上層較佳為含有合計為0.01質量%~10質量%的選自Mn、V、Cr、Mo、Ti、Sr、Ni、Co、Sb及B中的一種或兩種以上。其原因在於：可發揮提高腐蝕產物的穩定性、使腐蝕延遲進行的效果。
再者，上述界面合金層存在於與基底鋼板的界面上，如上所述，為鋼板表面的Fe與浴中的Al或Si進行合金化反應而必然形成的Fe-Al系及/或Fe-Al-Si系的化合物。該界面合金層又硬又脆，故若成長得厚則成為加工時的裂縫產生的起點，故較佳為盡可能薄。
此處，界面合金層及上層可藉由使用掃描式電子顯微鏡等來觀察經研磨及/或蝕刻的鍍覆皮膜的剖面。剖面的研磨方法或蝕刻方法有若干種，只要為通常觀察鍍覆皮膜剖面時所用的方法，則並無特別限定。另外，關於掃描式電子顯微鏡的觀察條件，例如只要加速電壓為15kV且反射電子像中為1000倍以上的倍率，則可明確地觀察合金層及上層。
另外，關於上層中是否存在選自Mn、V、Cr、Mo、Ti、Sr、Ni、Co、Sb及B中的一種或兩種以上，例如可藉由利用輝光放電(glow discharge)發光分析裝置對鍍覆皮膜進行貫穿分析來確認。其中，使用輝光放電發光分析裝置僅為一例，只要為可研究 鍍覆上層中的Mn、V、Cr、Mo、Ti、Sr、Ni、Co、Sb及B的有無、分佈的方法，則亦可使用其他方法。
另外，上述選自Mn、V、Cr、Mo、Ti、Sr、Ni、Co、Sb及B中的一種或兩種以上較佳為於上述鍍覆上層中，與選自Zn、Al及Si中的一種或兩種以上形成金屬間化合物(intermetallic compound)。於形成鍍覆皮膜的過程中，富Al相較富Zn相先凝固，故於鍍覆上層中金屬間化合物於凝固過程中自富Al相中排出並彙集至富Zn相中。因富Zn相較富Al相先腐蝕，故若該金屬間化合物所形成的富Zn相腐蝕，則使選自Mn、V、Cr、Mo、Ti、Sr、Ni、Co、Sb及B中的一種或兩種以上進入至腐蝕產物中。結果，可更有效地實現腐蝕的初期階段中的腐蝕產物的穩定化。另外，於上述金屬間化合物含有Si的情形時，金屬間化合物吸收鍍覆皮膜中的Si，鍍覆上層中的剩餘Si減少，結果可防止因鍍覆上層中形成非固熔Si(Si相)所致的彎曲加工性的降低，故更佳。
再者，關於確認上述選自Mn、V、Cr、Mo、Ti、Sr、Ni、Co、Sb及B中的一種或兩種以上是否與選自Zn、Al及Si中的一種或兩種以上形成金屬間化合物的方法，有以下方法。可使用：自鍍覆鋼板的表面藉由廣角X射線繞射來檢測該些金屬間化合物的方法，或於透射式電子顯微鏡中藉由電子束繞射對鍍覆皮膜的剖面進行檢測等方法等。另外，即便為該些方法以外的方法，只要為可檢測上述金屬間化合物的方法，則可使用任意方法。
進而，本發明的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板較佳為形成於鍍 覆皮膜上的鋅花的平均尺寸為0.5mm以下。其原因在於：藉由使鋅花微細，可降低鋅花的視認性，提高外觀均勻性。尤其於在鍍覆鋼板上形成高光澤的塗膜的情形時，帶來抑制鋅花的凸起的效果。
此處，關於上述鋅花的平均尺寸，可使用光學顯微鏡等對樣本的鍍覆表面進行拍攝，於所拍攝的照片(圖像)上畫出任意的直線，對該直線橫穿的鋅花的個數進行計數，將直線的長度除以鋅花的個數(直線的長度/鋅花的個數)，藉此獲得平均鋅花尺寸。
此外，本發明的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的鍍覆皮膜的維氏硬度平均為50Hv~100Hv。此處，所謂鍍覆皮膜的維氏硬度，是指鍍覆上層的維氏硬度。
藉由將上述鍍覆皮膜的維氏硬度設定為平均100Hv以下而使其為軟質，於進行彎曲等加工時，鍍覆皮膜追隨於基底鋼板，可抑制裂縫的產生，結果於彎曲加工部中亦可確保與平板部相同程度的耐蝕性。另外，將上述維氏硬度的下限設定為50Hv的原因在於：防止於成形加工時鍍覆皮膜凝著於模具上等。
進而，本發明的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的鍍覆皮膜的附著量較佳為各單面為35g/m2~150g/m2。若為35g/m2以上則可獲得優異的耐蝕性，若為150g/m2以下則可獲得優異的加工性。
進而，上述鍍覆鋼板可設定為於其表面更具有化成處理皮膜及/或塗膜的表面處理鋼板。
實施例
繼而，對本發明的實施例加以說明。
使用藉由常法所製造的板厚為0.35mm的冷軋鋼板作為基底鋼板，於連續式熔融鍍覆設備中，進行成為樣本的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的製造。將鍍覆浴的組成及鍍覆後的鋼板的冷卻時間、通過上輥後的鍍覆鋼板的保持溫度及時間的條件、進而鍍覆上層的組成示於表1中。
再者，成為樣本的所有熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的製造是將鍍覆浴的浴溫設定為600℃，鍍覆附著量是設定為各單面為75g/m2、即兩面為150g/m2。
(鍍覆皮膜的鋅花的平均尺寸)
對於熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的各樣本，利用光學顯微鏡來拍攝鍍覆表面，於照片上任意畫出10條10mm的直線，對該直線橫穿的鋅花的個數進行計數，計算出每1個鋅花的長度=鋅花尺寸。將計算結果示於表1中。
(鍍覆皮膜的維氏硬度)
對熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的各樣本研磨鍍覆皮膜剖面後，使用微維氏硬度計，於鍍覆皮膜的上層側的任意部位自剖面方向以負荷5g對各20點分別測定維氏硬度。算出所測定的20點的平均值作為鍍覆皮膜的硬度。將算出結果示於表1中。
(耐蝕性評價)
(1)平板部耐蝕性評價
對熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的各樣本進行依據日本工業標準(Japanese Industrial Standards，JIS)Z2371-2000的鹽水噴霧試驗。測定直至各樣本產生紅鏽為止的時間，按照以下基準進行評價。將評價結果示於表2中。
○：紅鏽產生時間≧2500小時
×：紅鏽產生時間<2500小時
(2)彎曲加工部耐蝕性評價
對於熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的各樣本，於內側隔著4片相同板厚的板實施180°彎曲的加工(4T彎曲)後，對彎曲的外側進行依據JIS Z2371-2000的鹽水噴霧試驗。測定直至各樣本產生紅鏽為止的時間，按照以下基準進行評價。將評價結果示於表2中。
○：紅鏽產生時間≧2500小時
×：紅鏽產生時間<2500小時
(外觀均勻性評價)
按照以下基準對熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的各樣本的鋅花的平均尺寸進行評價。將評價結果示於表2中。
○：鋅花的平均尺寸≦0.5mm
△：鋅花平均尺寸>0.5mm
由表1及表2的結果得知，本發明例的各樣本與比較例的各樣本相比較，鍍覆皮膜為軟質。
另外得知，雖然平板部的耐蝕性並無較大差異，但本發明例的各樣本與比較例的各樣本相比較，彎曲加工部的耐蝕性更優異。
進而得知，本發明例的各樣本中，未進行鍍覆後的急速冷卻的樣本1與其他本發明例的樣本相比較，鋅花尺寸更大。
[產業上之可利用性]
根據本發明，可獲得具有良好的平板部的耐蝕性、並且因加工性良好而加工部的耐蝕性亦優異的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板，可應用於以建材領域為中心的廣泛的領域中。

Claims (9)

  1. 一種熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的製造方法，其特徵在於：於連續式熔融鍍覆設備中，將熔融鍍覆後的鋼板於250℃~375℃的溫度下保持5秒鐘~60秒鐘。
  2. 如申請專利範圍第1項所述的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的製造方法，其中將上述熔融鍍覆後的鋼板於5秒鐘以內從鍍覆浴的浴溫-20℃冷卻至鍍覆浴的浴溫-80℃為止。
  3. 如申請專利範圍第2項所述的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的製造方法，其中將上述鍍覆鋼板的冷卻時間設定為3秒鐘以內。
  4. 如申請專利範圍第1項至第3項中任一項所述的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的製造方法，其中上述鍍覆鋼板的保持溫度為300℃~375℃。
  5. 如申請專利範圍第1項至第4項中任一項所述的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的製造方法，其中上述鍍覆鋼板的保持時間為5秒鐘~30秒鐘。
  6. 如申請專利範圍第1項至第5項中任一項所述的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的製造方法，其中將上述鍍覆鋼板於與上輥接觸之前進一步冷卻至375℃以下。
  7. 一種熔融Al-Zn系鍍覆鋼板，其是藉由如申請專利範圍第1項至第6項中任一項所述的製造方法所得的具有鍍覆皮膜的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板，並且上述熔融Al-Zn系鍍覆鋼板的特徵在於： 上述鍍覆皮膜包含存在於與基底鋼板的界面上的界面合金層及存在於上述合金層上的上層，上述上層具有含有20質量%~95質量%的Al及上述Al含量的10%以下的Si、且剩餘部分包含Zn及不可避免的雜質的組成，上述鍍覆皮膜的維氏硬度平均為50Hv~100Hv。
  8. 如申請專利範圍第7項所述的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板，其中於上述上層中，更含有合計為0.01質量%~10質量%的選自Mn、V、Cr、Mo、Ti、Sr、Ni、Co、Sb及B中的一種或兩種以上。
  9. 如申請專利範圍第7項或第8項所述的熔融Al-Zn系鍍覆鋼板，其中上述鍍覆皮膜的鋅花的平均尺寸為0.5mm以下。
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