TWI511875B - Molten galvanized steel sheet - Google Patents

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Description

熔融鍍鋅鋼板
本發明係關於適用於汽車的外板、內板之熔融鍍鋅鋼板。
近年來，在汽車、家電、建材等的領域，是使用對原料鋼板賦予防鏽性之表面處理鋼板，其中特別是使用防鏽性優異的熔融鍍鋅鋼板。特別是歐美的汽車業者是考慮，藉由採用讓鍍層厚度簡單地增加之熔融鍍鋅鋼板以提昇防鏽性能。此外，在經濟顯著成長之東亞地區，預期汽車用鋼板有大量的需求。
此外，在嚴格要求良好加工性之汽車用鋼板的情況，如果沖壓加工後之鍍敷密合性、沖壓加工後之塗裝後耐蝕性不夠良好的話，就無法維持製品的耐久性。
專利文獻1揭示出一種熔融鍍鋅鋼板之製造方法，是規定鍍層中的Al量、鍍層/鋼板界面的Al量，而獲得沖壓加工時的滑動性優異的熔融鍍鋅鋼板。然而，在專利文獻1中，並未充分考慮沖壓加工後之加工部的鍍敷密合性、沖壓加工後之耐蝕性等的製品耐久性。因此， 這些問題很難說並不存在。
如以上所說明，以往，沖壓加工後之鍍敷密合性和沖壓加工後的塗裝後耐蝕性良好的鋼板並不存在。
此外，熔融鍍鋅鋼板由於是使用於汽車、家電、建材等的領域，因此還要求具有優異的塗裝後外觀。
[專利文獻1]日本特開2004-315965號公報
本發明是有鑑於上述事情而開發完成的，其目的是為了提供一種具有沖壓加工後的優異鍍敷密合性、沖壓加工後的優異塗裝後耐蝕性、且具有優異的塗裝後外觀之熔融鍍鋅鋼板。
本發明人等，為了解決上述課題而反覆深入研究。結果發現，不是像習知技術那樣單純地進行熔融鍍鋅處理，而是控制熔融鍍鋅層的構造，以讓金屬間化合物於鋼板和熔融鍍鋅層間以既定性狀來形成的方式進行熔融鍍鋅處理。較佳為控制熔融鍍鋅層的凝固組織和表面的紋理而進行熔融鍍鋅處理。經由這樣的熔融鍍鋅處理，成為具有沖壓加工後的優異鍍敷密合性、沖壓加工後之加工部的優異塗裝後耐蝕性、且具有優異塗裝後外觀之熔融鍍鋅 鋼板，而到達本發明的完成。更具體的說，本發明是提供以下的技術。
本發明之熔融鍍鋅鋼板，係具有鋼板、熔融鍍鋅層以及金屬間化合物，該鋼板，以質量%計，係含有C：0.001%以上0.005%以下、Si：0.10%以下、Mn：0.70%以上1.50%以下、P：0.050%以上0.100%以下、S：0.01%以下、N：0.005%以下、Al：0.10%以下、B：0.0015%以下，且含有選自Ti：0.01%以上0.05%以下及Nb：0.01%以上0.05%以下當中之至少一種，剩餘部分為Fe及不可避免的雜質所組成，實質上是由肥粒鐵單相所構成；該熔融鍍鋅層，是形成於前述鋼板的表面之至少一部分，以質量%計含有Al：0.3%以上0.6%以下；該金屬間化合物，是存在於前述鋼板和前述熔融鍍鋅層間，含有0.12gm-2 以上0.22gm-2 以下的Al，且是由平均粒徑1μm以下的Fe2 Al5 或是FeAl3 之至少一種所組成；其降伏應力(YS)為220MPa以上320MPa以下。
本發明之熔融鍍鋅鋼板較佳為，前述熔融鍍鋅層的表面之表面粗糙度Ra為0.8μm以上1.6μm以下，前述熔融鍍鋅層的表面之光澤度(G值)為550以上750以下，前述熔融鍍鋅層的表面當中，Zn結晶的(002)面之結晶配向性和Zn結晶的(004)面之結晶配向性之比、即鋅基底面配向率(Zn(002)/(004))為60以上90以下。
本發明之熔融鍍鋅鋼板，具有沖壓加工後的優異鍍敷密合性、沖壓加工後的優異塗裝後耐蝕性，且具有優異的塗裝後外觀。
以下，針對本發明作具體地說明。又本發明並不限定於以下的實施形態。
本發明之熔融鍍鋅鋼板係具有：鋼板、形成於鋼板的表面之至少一部分之熔融鍍鋅層、以及存在於鋼板和熔融鍍鋅層間之金屬化合物。
<鋼板>
本發明所使用的鋼板，以質量%計，係含有C：0.001%以上0.005%以下、Si：0.10%以下、Mn：0.70%以上1.50%以下、P：0.050%以上0.100%以下、S：0.010%以下、N：0.005%以下、Al：0.10%以下、B：0.0015%以下，且含有選自Ti：0.01%以上0.05%以下及Nb：0.01%以上0.05%以下當中之至少一種，剩餘部分為Fe及不可避免的雜質所組成。以下，針對上述成分組成作說明。又在本說明中，成分組成之「%」表示，在沒有特別說明的情形是指「質量%」。
C：0.001%以上0.005%以下
C含量增多時，深沖性、延性會變差，要對鋼板賦予汽車外板用、內板用的鋼板所要求的成形性變困難。因 此，C含量的上限規定為0.005%。另一方面，C含量未達0.001%時會使結晶粒粗大化，成形時在鋼板表面容易發生粗糙。因此，C含量的下限規定為0.001%。藉由將本發明所使用之鋼板的成分組成之C含量規定於上述範圍，使鋼板組織成為加工性優異之實質的肥粒鐵單相。此外，較佳C含量為0.001%以上0.004%以下。
Si：0.10%以下
Si含量超過0.10%時，容易發生起因於鏽皮之表面缺陷。此外，當Si含量過多時，會有阻害後述金屬間化合物之形成的情況。此外，當Si含量過多時，會抑制Si的核產生而使鋼板組織中之各個結晶粗大化，而發生沖壓加工後的鍍敷密合性變差之問題。較佳Si含量為0.02%以下。
Mn：0.70%以上1.50%以下
Mn含量未達0.70%時，無法獲得具有充分強度的鋼板。藉由使鋼板含有多量的Mn，雖可使鋼板高強度化，若含有過多的Mn則深沖性會降低。此外，若含有過多的Mn，會阻害後述金屬間化合物之形成。此外，若含有過多的Mn，會抑制Si之核產生而使鋼板組織中的各個結晶粗大化，造成沖壓加工後的鍍敷密合性變差。因此，Mn含量的上限定為1.50%。此外，較佳Mn含量為0.75%以上1.2%以下。
P：0.050%以上0.100%以下
P含量未達0.050%時，鋼板的加工性不佳，此外，降 伏應力(YS)等的機械特性無法到達期望的水準。若P含量超過0.100%，會造成熔接部的韌性變差，或延性變差。較佳P含量為0.050%以上0.085%以下。
S：0.010%以下
當S含量增多時，與P含量增多的情況同樣地會使熔接部的靭性變差。因此S含量的上限定為0.010%。較佳S含量為0.007%以下。
N：0.005%以下、Al：0.10%以下
Al(sol.Al)和N，如果是通常鋼板所含的量的話，不會減損本發明的效果。此外，N，會與Ti結合而形成TiN，或與Al結合而形成AlN。於是，將Al含量規定為0.10%以下，將N含量規定為0.005%以下。若Al含量超過0.10%，會阻害後述金屬間化合物的形成。此外，若Al含量超過0.10%，會抑制Si的核產生而使鋼板組織中的各個結晶粗大化，造成加工時的鍍敷密合性變差。此外，若N含量超過0.005%，氮化物會分散於肥粒鐵粒內而使加工硬化率降低。較佳Al含量為0.04%以下，較佳N含量為0.002以下。
B：0.0015%以下
B是用來形成碳化物而有助於清淨化後的粒界強化之元素。基於獲得此效果的觀點，B含量的下限較佳為0.0003%。然而，若B含量超過0.0015%，經由固溶強化會使加工硬化率降低。此外，B可促進再結晶退火時之表面的選擇氧化。因此，B含量的上限定為0.0015%。此 外，較佳B含量為0.0003%以上0.0010%以下。
選自Ti：0.01%以上0.05%以下及Nb：0.01%以上0.05%以下當中之至少一種Ti、Nb，藉由在肥粒鐵粒內形成碳化物(TiC、NbC)，而使鋼板的加工硬化率提高。但當Ti、Nb含量未達0.01%時，Ti的碳化物量、Nb的碳化物量少，無法控制錯位運動，無法期望充分的加工硬化率上昇。另一方面，當Nb、Ti含量超過0.05%時，會析出粗大的碳化物，而使加工硬化率降低。此外，當Nb、Ti含量超過0.05%時，鋼板組織中的粒界被清淨化，在熔融鍍鋅處理時使金屬間化合物過度成長而造成鍍敷密合性變差。因此，不管Ti及Nb是併用或是單獨使用，Ti含量、Nb含量當中的至少一方定為0.01%以上0.05%以下。較佳Ti含量為0.015%以上0.04%以下，較佳Nb含量為0.01%以上0.03%以下。又在含有Ti及Nb雙方的情況，如果一方的含量在上述範圍外，就會脫離本發明的範圍。
Fe及不可避免的雜質
上述成分以外的剩餘部分是Fe及不可避免的雜質。在此之不可避免的雜質，例如為O(氧)。O是不可避免地混入之代表性的不可避免的雜質。不可避免的雜質含量沒有特別的限定，可容許之不可避免的雜質含量是依不可避免的雜質的種類而異。在O的情況，只要含量為0.005%以下就沒有問題。
鋼板組織
鋼板組織實質上為肥粒鐵單相。藉由使鋼板組織實質上由肥粒鐵單相所構成，熔融鍍鋅鋼板具有優異的加工性。在此，實質上為肥粒鐵單相，除了鋼板組織全部都是肥粒鐵相的情況以外，還包括鋼板組織的95%以上為肥粒鐵相的情況。但通常並不會生成肥粒鐵以外的相。又實質上為肥粒鐵單相，是利用光學顯微鏡觀察蝕刻後的試料剖面來進行確認。
<熔融鍍鋅層>
熔融鍍鋅層，是經由通常的熔融鍍鋅處理所形成之熔融鍍鋅層。此外，熔融鍍鋅層以質量%計，係含有Al0.3%以上0.6%以下。本發明中，於熔融鍍鋅層中，在不減損本發明效果的範圍內也能含有Zn、Al以外的成分。作為Zn、Al以外的成分可列舉Fe、Mg、Cr等。
當Al含量未達0.3%的情況，必須將鍍敷浴中的Al濃度降低。若上述Al濃度變低，會發生Fe的溶出，造成浮渣析出而使外觀性變差，或有硬質的浮渣分散於熔融鍍鋅層中。若有浮渣分散於熔融鍍鋅層中，會使熔融鍍鋅鋼板的加工性變差。當Al含量超過0.6%時，會在熔融鍍鋅層表面形成多量的Al氧化皮膜，而使熔融鍍鋅鋼板之點熔接性變差。
熔融鍍鋅層較佳為，熔融鍍鋅層的表面之表面粗糙度Ra為0.8μm以上1.6μm。若表面粗糙度Ra未達0.8，當熔融鍍鋅鋼板沖壓時油無法保持於熔融鍍鋅層的 表面，而有加工性變差的情況。表面粗糙度Ra超過1.6μm時，塗裝後鮮銳性變差，而有無法在塗裝後的熔融鍍鋅鋼板賦予優異外觀的情況。又上述表面粗糙度Ra，是依實施例所記載的方法測定之表面粗糙度Ra。
熔融鍍鋅層的表面之光澤度(G值)較佳為550以上750以下。若上述光澤度(G值)未達550，塗裝後鮮銳性變差，而有無法在塗裝後的熔融鍍鋅鋼板賦予優異外觀的情況。光澤度(G值)為750以上時，變得過度平滑，當熔融鍍鋅鋼板沖壓時油無法保持於熔融鍍鋅層的表面，而有成形性變差的情況。又上述光澤度(G值)，是依實施例所記載的方法測定之光澤度(G值)。
在熔融鍍鋅層的表面當中，Zn結晶的(002)面之結晶配向性和Zn結晶的(004)面之結晶配向性之比、即鋅基底面配向率(Zn(002)/(004))較佳為60以上90以下。若鋅基底面配向率未達60，鋅結晶的配向比較隨機，當剛鍍敷後使鋅凝固時之結晶尺寸變小，因此熔融鍍鋅層的表面變得過度平滑，當沖壓時油無法保持於該表面而有成形性變差的情況。若鋅基底面配向率超過90，Zn結晶的基底面之配向過高而使結晶粒容易成長，結果造成枝晶臂發達，塗裝後鮮銳性變差，而有塗裝後的熔融鍍鋅鋼板外觀變差之可能性。此外，若鋅基底面配向率超過90，耐蝕性也有變差的可能性。在此之鋅基底面配向率可依以下的式子來規定。
鋅基底面配向率(Zn(002)/(004))表示{(002)面之Zn結晶配向性}/{(004)面之Zn結晶配向性}。此外，I(xyz) 表示在試樣的(xyz)面利用X射線測定之Zn強度，Istd(xyz) 表示在標準試樣(純Zn粉末)的(xyz)面利用X射線測定之Zn強度。
藉由如上述般規定鋅基底面配向率，由於Zn形成hcp構造而通常容易朝基底面配向，因此可知結晶隨機配向的程度。此凝固組織之配向程度，會影響光澤、結晶尺寸、表面的粗度(表面粗糙度)。因此，將鋅基底配向率予以正確地控制，除了在調整熔融鍍鋅鋼板的表面性狀時很重要，在控制沖壓加工性時也是重要的。又只要鋅基底面配向率在上述範圍，光澤和表面粗糙度Ra就能滿足上述較佳範圍。
此外，熔融鍍鋅層只要形成於鋼板表面之至少一部分即可。熔融鍍鋅層，是藉由將鋼板浸漬於鍍敷浴之方法形成於鋼板表面，因此通常是在鋼板表面全體形成熔融鍍鋅層。
此外，熔融鍍鋅層的厚度沒有特別的限定。熔融鍍鋅層的厚度，能藉由控制熔融鍍鋅處理時之鍍敷附著量來進行調整。
<金屬間化合物>
金屬間化合物，是平均粒徑1μm以下之Fe2 Al5 或是FeAl3 中的至少一種所組成之金屬間化合物，其存在於鋼板和熔融鍍鋅層間。此外，金屬間化合物含有0.12gm-2 以上0.22gm-2 以下的Al。藉由讓上述金屬間化合物存在，能抑制FeZn合金相的形成而確保良好的鍍敷密合性。在Fe2 Al5 或是FeAl3 中至少一種所組成之金屬間化合物以外的情況無法獲得此效果。其等以外的情況，會生成硬且脆的FeZn金屬間化合物，在此情況會造成鍍敷密合性變差。又為了確認金屬間化合物的存在，能將熔融鍍鋅層的剖面中之與鋼板的界面附近，藉由穿透電子顯微鏡中之電子射線繞射進行解析、檢測。
當Fe2 Al5 、FeAl3 之平均粒徑超過1μm時，硬質的金屬間化合物會過度成長，而使熔融鍍鋅鋼板的耐衝撃特性變差。因此將上述平均粒徑的上限定為1μm。
當金屬間化合物中的Al含量未達0.12gm-2 時，必須將鍍敷用的熔融鋅浴中之Al濃度設定成較低，若將上述Al濃度設定成較低，會使浮渣析出而造成熔融鍍鋅鋼板的外觀性、加工性變差。當金屬間化合物中的Al含量超過0.22gm-2 時，必須將鍍敷浴中的Al濃度設定成較高，若將上述Al濃度設定成較高，會在熔融鍍鋅層表面形成多量的Al氧化皮膜而使點熔接性變差。
<熔融鍍鋅鋼板的物性>
本發明的熔融鍍鋅鋼板，在沖壓加工後的鍍敷密合性優異，在沖壓加工後的加工部之塗裝後耐蝕性優異。而且，本發明的熔融鍍鋅鋼板具有優異的塗裝後外觀。因此，本發明的熔融鍍鋅鋼板也能適用於尾門、引擎蓋等具有非常嚴格的加工部位之製品。
此外，本發明的熔融鍍鋅鋼板之降伏應力(YS)為220MPa以上320MPa以下。只要降伏應力在上述範圍內，熔融鍍鋅鋼板還能適用於主要為外板等之要求嚴格加工之用途，且必須確保形狀凍結性的用途。
<熔融鍍鋅鋼板之製造方法>
接下來，針對熔融鍍鋅鋼板之製造方法作說明。例如，可採用以下的方法來製造熔融鍍鋅鋼板。首先，將具有上述成分組成之鋼連續鑄造成鋼胚，將該鋼胚加熱後，實施鏽皮除去及粗輥軋。接著，進行冷卻後，進行精輥軋、冷卻、捲取，接著進行酸洗、冷輥軋。然後，在連續式熔融鍍鋅設備，進行鋼板的退火及熔融鍍鋅處理。接著按照需要進行合金化處理。
將鋼胚加熱時的加熱時間、加熱溫度、粗輥軋的條件、冷卻條件、精輥軋的條件、捲取的條件等，可根據技術常識適宜地設定。
此外，鋼板之退火條件會影響熔融鍍鋅鋼板的降伏應力。在本發明，為了將降伏應力設定在上述範圍，較佳為將退火時的加熱溫度設定在780℃以上820℃ 以下。
在本發明，為了控制熔融鍍鋅層之Al含量且在鋼板和熔融鍍鋅層之間讓金屬間化合物存在，必須將熔融鍍鋅處理條件設定為特定條件。此外，為了使熔融鍍鋅層的表面狀態(表面粗糙度Ra、光澤度(G值)、鋅基底面配向率)成為期望狀態，必須調整熔融鍍鋅處理條件。以下，針對熔融鍍鋅處理條件作說明。
退火後的鋼板浸入鍍敷浴時的鋼板溫度、即浸入板溫，沒有特別的限定。在本發明，上述浸入板溫較佳為鍍敷浴的溫度(浴溫)-20℃以上、浴溫+20℃以下。只要浸入板溫在上述範圍內，浴溫的變化少，容易連續進行望期的熔融鍍鋅處理。
供退火後的鋼板浸入之鍍敷浴的組成，只要在Zn以外含有Al即可，按照需要也能含有其他成分。鍍敷浴中的Al濃度沒有特別的限定。在本發明，上述Al濃度較佳為0.16質量%以上0.25質量%以下。如果Al濃度為0.16質量%以上0.25質量%以下的話，可形成FeAl合金相而抑制FeZn合金相的形成，因此是較佳的。光澤度能藉由鍍敷浴中的Al濃度進行調整。當鍍敷浴中的Al濃度降低時，在鋼板和熔融鍍鋅層間的界面，不是FeAl而會形成些微的FeZn結晶。該FeZn結晶成為Zn凝固核產生部位，會生成多數的鋅結晶，造成鋅結晶配向隨機化而有配向率降低的傾向。結果，Al濃度越低，越能抑制枝晶狀的Zn結晶成長，減少表面凹凸而變得平滑化，因此 光澤度上昇。更佳的Al濃度為0.19質量%以上0.22質量%以下。
此外，鍍敷浴的溫度(浴溫)沒有特別的限定。在本發明，上述浴溫較佳為440℃以上480℃以下。只要浴溫為440℃以上480℃以下，可穩定地確保適度的浴溫，縱使浴溫分布變差也不會使Zn凝固。此外，浴溫降低時，FeAl合金相的溶解度降低，FeAl合金相的生成量有增加的傾向。更佳的浴溫範圍為450℃以上460℃以下。
將鋼板浸漬於鍍敷浴時的浸漬時間沒有特別的限定。在本發明，上述浸漬時間較佳為0.5秒以上3秒以下。藉由使浸漬時間在上述範圍內，容易在鋼板表面形成期望的熔融鍍鋅層。
在鋼板從鍍敷浴拉出後，馬上利用氣體噴射擦拭等來調整鍍敷附著量。在本發明，鍍敷附著量沒有特別的限定。在本發明，鍍敷附著量較佳為20g/m2 以上120g/m2 以下的範圍。若鍍敷附著量未達20g/m2 ，要確保耐蝕性會有變困難的情況。另一方面，若鍍敷附著量超過120g/m2 ，會有耐鍍敷剝離性變差的情況。
如上述般將鍍敷附著量實施調整後，進行調質輥軋(SK處理)。SK處理所使用的輥子種類沒有特別的限定，可使用Electro-Discharge Texture輥子(EDT輥子)、Electron Beam Texture輥子(EBT輥子)、噴擊消光輥子、鉻被覆輥子等。
SK處理時的壓下率(SK壓下率(%))也沒有特別的限定。在本發明，SK壓下率較佳為0.7~0.9%。只要SK壓下率在上述範圍內，容易將表面粗糙度調整為上述較佳範圍。此外，當SK壓下率超出上述範圍外時，用來保持輥軋油之紋路變得無法形成，而有成形性降低的情況，此外也會有降伏強度降低的情況。
將鋼板從鍍敷浴拉出後的冷卻速度({(冷卻終了溫度)-(冷卻開始溫度)}/冷卻時間)較佳為-5℃/秒以上-30℃/秒以下。若冷卻速度為-5℃/秒以下，會有發光片(spangle)粗大化的情況因此是不佳的；在-30℃/秒以上時，為了確保冷卻速度必須進行急冷，會造成經濟性變差因此是不佳的。此外，冷卻速度降低時，FeAl合金相會分解而造成FeAl合金相的生成量減少。更佳的冷卻速度範圍為-7℃/秒以上-22℃/秒以下。又在此，冷卻速度是指從420℃至400℃讓溫度降低時的平均冷卻速度。
以上是說明本發明的熔融鍍鋅鋼板，以下則是說明本發明之熔融鍍鋅鋼板的使用。
本發明的熔融鍍鋅鋼板，因為沖壓加工後的塗裝後耐蝕性優異，較佳為使用於在熔融鍍鋅層的表面形成有塗膜之用途。此外，本發明的熔融鍍鋅鋼板，縱使應用於要求嚴格加工性之用途，由於鍍敷密合性優異，其耐蝕性和機械特性都不會大幅降低。作為要求嚴格加工性且形成有塗膜之用途，可列舉汽車的外板、內板等之汽車用鋼板。塗膜的形成方法沒有特別的限定。在本發明較佳 為，在熔融鍍鋅層的表面實施化成處理而形成化成皮膜後，在該化成皮膜上形成塗膜。
作為化成處理液，可使用塗布型、反應型之任一者。此外，化成處理液所含的成分沒有特別的限定，可使用鉻酸鹽處理液，也能使用無鉻化成處理液。此外，化成皮膜可為單層或複層。
用來形成塗膜之塗裝方法沒有特別的限定。作為塗裝方法，可列舉電沉積塗裝、輥塗塗裝、流塗塗裝、噴塗塗裝等。此外，為了讓塗料乾燥，可使用熱風乾燥、紅外線加熱、感應加熱等的手段。
[實施例]
以下，利用實施例來說明本發明。又本發明並不限定於以下的實施例。
將表1所示的鋼組成之熱軋鋼板的黑皮鏽皮藉由酸洗予以除去，以壓下率75%進行冷軋，然後將表面在CGL(連續式熔融鍍鋅作業線)之入口側實施脫脂前處理後，在退火爐以表2所示的退火溫度實施退火，依表2所記載的條件進行熔融鍍鋅處理。測定鍍敷且擦拭後之420~400℃的平均冷卻速度。冷卻速度如表2所示。又從鍍敷浴將鋼板拉出，藉由氣體噴射擦拭將鍍敷附著量予以調整後，在冷卻前以表2所示的條件進行SK處理。
藉由以下的方法來確認鋼板組織是由肥粒鐵單相所構成。從鋼板採取試驗片，將輥軋方向剖面(L剖 面)實施研磨，利用硝太蝕劑進行蝕刻，使用光學顯微鏡(倍率：50~400倍)觀察組織，並拍攝。而且，使用影像解析裝置來測定組織的種類、分率(面積%)。所有鋼板都是實質上為肥粒鐵單相所構成的鋼板。
關於金屬間化合物組成，是將鍍鋅層經由發煙硝酸除去後的表面，利用X射線繞射法進行鑑定。關於其量，將以同樣方法作成之試樣表面之金屬間化合物表面經由稀鹽酸溶解後，利用ICP進行定量。鍍層中的Al量，也是同樣地經由稀鹽酸溶解後，利用ICP進行定量。
金屬間化合物的粒徑，是依以下方法進行測定。從鋼板採取試驗片，將與輥軋方向平行的剖面之金屬組織，利用掃描型電子顯微鏡(SEM)以5000倍進行觀察，測定金屬間化合物的平均粒徑。測定結果如表2所示。
熔融鍍鋅層的表面粗糙度Ra，是依以下方法進行測定。依據JIS B 0601的規定，使用觸針式表面粗糙度計測定算術平均粗糙度Ra。測定結果如表2所示。
光澤度(G值)的測定，是利用光澤度計來進行。測定結果如表2所示。
使用X射線繞射裝置，測定熔融鍍鋅層表面之Zn結晶的(002)面之結晶配向性、Zn結晶的(004)面之結晶配向性，導出鋅基底面配向率(Zn(002)/(004))。鋅基底面配向率如表2所示。
對於所獲得的熔融鍍鋅鋼板，實施化成處理、電沉積塗裝、中塗、上塗等的綜合塗裝，製造出形成 有塗膜之熔融鍍鋅鋼板，以目視評價塗裝後外觀性。在沒有起因於鍍敷不均一等之外觀不良的情況評價為良好，有外觀不良的情況評價為不良。評價結果如表1所示。
沖壓加工後之加工部的鍍敷密合性評價，是對於以板厚減少率10%的條件實施圓錐台鼓出成形(相當於沖壓成形之成形)後的部分，實施讓重量1843g、撃芯徑5/8inch之沖頭從1m高度落下的耐衝撃性試驗，使用賽璐玢膠帶將其剝離。發生剝離者評價為密合不良(×)，無剝離者評價為密合良好(○)。評價結果如表2所示。
將圓錐鼓出成型後的部分實施化成處理、電沉積塗裝、中塗、上塗等的綜合塗裝，依以下方法評價塗裝後耐蝕性。依據JIS Z 2371(2000年)進行10天鹽水噴霧試驗，評價沖壓加工後之加工部是否發生鼓起。發生鼓起者評價為不良(×)，無鼓起者評價為良好(○)。評價結果如表2所示。
從熔融鍍鋅鋼板，朝相對於輥軋方向為90°方向採用JIS5號拉伸試驗片，依JIS Z 2241的規定，以十字頭速度為10mm/min(一定)的條件進行拉伸試驗。YS為220~320MPa者評價為良好。評價結果如表2所示。
根據表2可知，本發明之熔融鍍鋅鋼板，儘管實施沖壓加工其特性仍非常良好，不會發生鍍層剝離。其耐蝕性也良好。

Claims (2)

  1. 一種熔融鍍鋅鋼板，係具有鋼板、熔融鍍鋅層以及金屬間化合物，該鋼板，以質量%計，係含有C：0.001%以上0.005%以下、Si：0.10%以下、Mn：0.70%以上1.50%以下、P：0.050%以上0.100%以下、S：0.010%以下、N：0.005%以下、Al：0.10%以下、B：0.0015%以下，且含有選自Ti：0.01%以上0.05%以下及Nb：0.01%以上0.05%以下當中之至少一種，剩餘部分為Fe及不可避免的雜質所組成，實質上是由肥粒鐵單相所構成；該熔融鍍鋅層，是形成於前述鋼板的表面之至少一部分，以質量%計含有Al：0.3%以上0.6%以下；該金屬間化合物，是存在於前述鋼板和前述熔融鍍鋅層間，含有0.12gm-2 以上0.22gm-2 以下的Al，且是由平均粒徑1μm以下的Fe2 Al5 或是FeAl3 之至少一種所組成；其降伏應力(YS)為220MPa以上320MPa以下。
  2. 如申請專利範圍第1項所述之熔融鍍鋅鋼板，其中，前述熔融鍍鋅層的表面之表面粗糙度Ra為0.8μm以上1.6μm以下，前述熔融鍍鋅層的表面之光澤度(G值)為550以上750以下，前述熔融鍍鋅層的表面當中，Zn結晶的(002)面之結晶配向性和Zn結晶的(004)面之結晶配向性之比、即鋅基 底面配向率(Zn(002)/(004))為60以上90以下。
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