TW201404891A - 燒結礦之製造方法 - Google Patents

Abstract

本發明係將裝入層上方的空氣，該裝入層上方的空氣包含自複數個設置於點火爐下游且在機器長度方向之氣體燃料供給裝置所供給之氣體燃料，利用配設於托板下之風箱抽吸地導入至裝入層內，且於裝入層內使上述氣體燃料及炭材燃燒，而加以製造燒結礦之方法，且，使自上述氣體燃料供給裝置所供給之氣體燃料之總供給量為固定，且對自各氣體燃料供給裝置所供給之氣體燃料之供給量，於各氣體燃料供給裝置所設置之區域中，根據抽吸至裝入層內之空氣量，而來增減氣體燃料之供給量，使氣體燃料之供給比率適當化，藉此，最大限度地呈現氣體燃料之供給效果，以高良率製造高強度且被還原性優異之高品質之燒結礦。

Description

燒結礦之製造方法

本發明係關於一種使用下方抽吸式維-勞氏(DL，Dwight Lioyd)燒結機，製造高強度且被還原性優異之高品質之高爐原料用燒結礦之方法。

作為高爐製造生鐵法之主原料之燒結礦通常係經由圖1所示之步驟製造。燒結礦之原料係鐵粉礦石或燒結礦篩粉、製鐵廠內產生之回收粉、石灰石及白雲石等含CaO系輔助原料、生石灰等造粒助劑、焦炭粉或無煙煤等，該等原料係自料斗1……之各者以既定之比例裝料於輸送機上。所裝料之原料係藉由筒形混合機2及3等而添加適量之水進行混合、造粒，製成平均直徑為3~6mm之準粒子即燒結原料。該燒結原料係其後自燒結機上配設之暫存斗4、5經由筒式給料器6及輸出槽7，以400~800mm之厚度裝入至環形移動式燒結機托板8上，與燒結床一併形成所謂之裝入層9。其後，由設置於裝入層9之上方之點火爐10將裝入層表層之炭材點燃，並且經由配設於托板8正下方之風箱11，將裝入層上方之空氣抽吸至下方，藉此，使裝入層內之炭材燃燒，利用此時產生之燃燒熱，使上述燒結原料熔融，獲得燒結塊。以此方式獲得之燒結塊，其後經破碎、整粒，而將約5mm以上之結塊物作為成品燒結礦回收，供給至高爐。

於上述製造步驟中，由點火爐10點燃之裝入層內之炭 材其後藉由於裝入層內自上層抽吸至下層之空氣而繼續燃燒，形成於厚度方向具有寬度之燃燒．熔融帶(以下亦僅稱為「燃燒帶」)。該燃燒帶之熔融部分阻礙上述抽吸之空氣之流動，故而成為燒結時間延長，生產性降低之要因。又，該燃燒帶伴隨時間經過，即隨著托板8移動至下游側而依序自裝入層之上層轉移至下層，且於燃燒帶通過後，生成燒結反應已結束之燒結塊層(燒結層)。又，伴隨燃燒帶自上層轉移至下層，燒結原料中所含之水分因炭材之燃燒熱而氣化，於溫度尚未上升之下層之燒結原料中濃縮，形成濕潤帶。若該水分濃度達到某一程度以上，則抽吸氣體之流路之燒結原料粒子間之空隙被水分填充，與熔融帶同樣地成為使通風阻力增大之要因。

圖2係表示於厚度為600mm之裝入層中移動之燃燒帶位於裝入層內之托板上約400mm之位置(自裝入層表面向下200mm)時，裝入層內之壓力損失與溫度之分佈者，且此時之壓力損失分佈顯示濕潤帶中之壓力損失為約30%，燃燒帶中之壓力損失為約40%。

然而，燒結機之生產量(t/hr)通常由生產率(t/hr．m²)×燒結機面積(m²)決定。即，燒結機之生產量係因燒結機之機寬或機長、原料裝入層之厚度、燒結原料之鬆密度、燒結(燃燒)時間、良率等而變化。因此，認為為了增加燒結礦之生產量，改善裝入層之通風性(壓力損失)，縮短燒結時間，或提昇破碎前之燒結塊之冷強度，提昇良率等較為有效。

圖3係表示燒結礦之生產性較高時與較低時，即燒結機之托板移動速度較快時與較慢時裝入層內之某一點之溫度與時間之推移者。保持為燒結原料開始熔融之1200℃以上之溫度之時間於生產性較之情況下以T₁表示，於生產性較高之情況下以T₂表示。由於生產性 較高時托板之移動速度較快，故而高溫區域保持時間T₂與生產性較低時之T₁相比變短。若1200℃以上之高溫下之保持時間變短，則煅燒不足，燒結礦之冷強度降低，良率降低。因此，為了短時間地以高良率生產性良好地製造高強度之燒結礦，而必需尋求某些手段，延長1200℃以上之高溫下保持之時間，提昇燒結礦之冷強度。

圖4係模式性地表示以下過程之圖：以點火爐點燃之裝入層表層之炭材藉由抽吸之空氣而繼續燃燒，形成燃燒帶，且該燃燒帶自裝入層之上層向下層依序移動，不斷形成燒結塊。又，圖5(a)係模式性地表示上述燃燒帶存在於圖4所示之粗框內所示之裝入層之上層部、中層部及下層部各層內時各自之溫度分佈者。燒結礦之強度受到保持於1200℃以上之溫度之溫度與時間之積影響，其值越大，則燒結礦之強度越高。裝入層內之中層部及下層部係由抽吸之空氣傳送裝入層上層部之炭材之燃燒熱進行預熱，故而，相對於長時間保持為高溫度之情況，裝入層上層部相應於未預熱而燃燒熱不足，燒結所需之燃燒熔融反應(燒結反應)容易變得不充分。其結果，裝入層之寬度方向剖面內之燒結礦之良率分佈如圖5(b)所示，越往裝入層上層部，良率越低。又，托板兩幅寬端部亦因來自托板側壁之散熱、或所通過之空氣量較多引起之過度冷卻，而無法充分確保燒結所需之高溫區域中之保持時間，故良率仍然降低。

針對該等問題，先前係增加添加至燒結原料中之炭材(焦炭粉)。然而，因增加焦炭之添加量，而如圖6所示，可提昇燒結層內之溫度，延長保持於1200℃以上之時間，但與此同時，燒結時之最高到達溫度超過1400℃，從而因以下說明之原因，而導致燒結礦之被還原性或冷強度之降低。

於非專利文獻1中，燒結過程中燒結礦中生成之各種礦物之拉伸強度(冷強度)與被還原性如表1所示。而且，於燒結過程中，如圖7所示，顯示於1200℃開始生成熔融液，並生成燒結礦之構成礦物中最高強度且被還原性亦相對較高之鐵酸鈣。此係作為燒結溫度必需為1200℃以上之原因。然而，若進而升溫進展而超過1400℃，正確而言超過1380℃，則鐵酸鈣開始分解為冷強度及被還原性最低之非晶質矽酸鹽(矽酸鈣)、及容易還原粉化之骸晶(skeleton crystal)狀二次赤鐵礦。又，根據礦物合成試驗之結果，成為燒結礦之還原粉化之起點之二次赤鐵礦係如圖8之狀態圖所示，升溫至Mag.ss+Liq.區域為止，並於冷卻時析出，故而於抑制還原粉化方面，不經由狀態圖上所示之(1)之路徑而經由(2)之路徑製造燒結礦較為重要。

即，於非專利文獻1中，揭示有於確保燒結礦之品質之方面，燃燒時之最高到達溫度或高溫區域保持時間等之控制為非常重要之管理項目，且由該等控制情況而大致決定了燒結礦之品質。因此，為獲得高強度且被還原性優異、且還原粉化性(RDI，reduction degradation index)亦優異之燒結礦，不使以1200℃以上之溫度生成之鐵酸鈣分解成矽酸鈣及二次赤鐵礦較為重要，因此，必需不使燒結時之裝入層內之最高到達溫度超過1400℃，較佳為不超過1380℃，而將裝入層內之溫度長時間保持於1200℃(鐵酸鈣之固相線溫度)以上。以 下，於本發明中，將保持於上述1200℃以上1400℃以下之溫度區域之時間稱為「高溫區域保持時間」。

再者，先前以來，提出有若干目的在於遍及長時間地將裝入層上層部保持於高溫之技術。例如，於專利文獻1中，提出有將裝入層點燃後，對裝入層上噴射氣體燃料之技術，於專利文獻2中，提出有將裝入層點燃後，對抽吸至裝入層之空氣中添加可燃性氣體之技術，又，於專利文獻3中，提出有為了使燒結原料之裝入層內達到高溫，而於裝入層上配設濾罩，並自該濾罩將空氣或與焦炭爐氣體之混合氣體於點火爐正後方之位置噴入之技術，進而於專利文獻4中，提出有同時於點火爐正後方之位置噴入低熔點溶劑與炭材或可燃性氣體之技術。

然而，該等技術係使用高濃度之氣體燃料，並且於噴入燃料氣體時未削減炭材量，故而燒結時之裝入層內之最高到達溫度成為超過操作管理方面之上限溫度即1400℃的高溫，燒結過程中生成之鐵酸鈣分解，生成被還原性或冷強度較低之燒結礦，從而未獲得氣體燃料供給效果，或者因氣體燃料燃燒引起之溫度上升及熱膨脹，導致通風性惡化，生產性降低，進而，因氣體燃料之供給而存在於燒結床(裝入層)上部空間引起火災之危險性，故而均未實用化。

因此，發明者等人作為解決上述問題之技術而開發如下技術，並於專利文獻5~7等中提出，該技術係削減添加至燒結原料中之炭材量，並且於燒結機之點火爐之下游且燒結所需之熱量不足之裝入層上層部產生燒結反應之燒結機之機長之前半部分，將稀釋至燃燒下限濃度以下的各種氣體燃料自托板上方導入至裝入層內，且於裝入層內進行燃燒，藉此，將裝入層內之最高到達溫度及高溫區域保持時 間之二者控制於適當範圍。

於燒結礦之製造方法中應用上述專利文獻5~7之技術，削減對燒結原料中之炭材添加量，並且於將稀釋至燃燒下限濃度以下之氣體燃料導入至裝入層內，使氣體燃料於裝入層內燃燒之情況下，如圖9所示，上述氣體燃料於炭材燃燒後之裝入層內(燒結層內)燃燒，故而不會使燃燒．熔融帶之最高到達溫度超過1400℃，可於厚度方向上擴大燃燒．熔融帶之寬度，從而可有效地實現高溫區域保持時間之延長。

[先前技術文獻] [專利文獻]

專利文獻1：日本專利特開昭48-018102號公報

專利文獻2：日本專利特公昭46-027126號公報

專利文獻3：日本專利特開昭55-018585號公報

專利文獻4：日本專利特開平05-311257號公報

專利文獻5：WO2007/052776號公報

專利文獻6：日本專利特開2010-047801號公報

專利文獻7：日本專利特開2008-291354號公報

[非專利文獻]

非專利文獻1：「礦物工學」；今井秀喜、武內壽久禰，藤木良規編，(1976)，p.175，朝倉書店

如上所述，為了以高良率製造高強度且被還原性優異之高品質之燒結礦，而必需將保持於1200℃以上1400℃以下之高溫區域之時間(高溫區域保持時間)確保至少既定時間以上。然而，可認為抽吸至托板上所裝入之原料裝入層內部之空氣量於機器長度方向上未必固定。其原因在於，可預料例如隨著托板之移動、即燒結之進行，於裝入層內部形成燃燒．熔融帶或濕潤帶，藉此，如圖2所示，裝入層內之通風阻力產生變化，於機器長度方向抽吸至裝入層內之空氣量產生變化。

然而，於上述專利文獻5~7之技術中，氣體燃料之供給量係於機器長度方向設為均勻。因此，對於燒結所需之熱量不足之裝入層之上層部，未必供給有充分量之氣體燃料，從而存在無法充分獲得氣體燃料供給效果之虞。

本發明係鑒於習知技術所存在之上述問題而成者，其目的在於提出一種燒結礦之製造方法，該燒結礦之製造方法可藉由使氣體燃料之總供給量固定，並且使自各氣體燃料供給裝置供給之氣體燃料之供給比率適當化，而以高良率製造高強度且被還原性優異之高品質之燒結礦。

發明者等人為解決上述問題而反覆努力研究。其結果，發現如下情況較為有效，從而開發了本發明，上述情況係於供給氣體燃料之區域中，並非使氣體燃料之供給量於機器長度方向固定，而根據抽吸至燒結原料之裝入層內之空氣量(風量、風速)，改變氣體燃料之供給量。

即，本發明係一種燒結礦之製造方法，其係於循環移動 之托板上裝入包含粉礦石及炭材之燒結原料，而形成裝入層，且將該裝入層表面之炭材點燃，並且將裝入層上方的空氣，該裝入層上方的空氣包含自複數個設置於點火爐下游且在機器長度方向之氣體燃料供給裝置所供給之氣體燃料，利用配設於托板下之風箱抽吸導入至裝入層內，且於裝入層內使上述氣體燃料與炭材燃燒，而加以製造燒結礦之方法，上述燒結礦之製造方法之特徵在於：使自上述氣體燃料供給裝置所供給之氣體燃料之總供給量為固定，且對自各氣體燃料供給裝置所供給之氣體燃料之供給量，於各氣體燃料供給裝置所設置之區域中，根據抽吸至裝入層內之空氣量，而來增減氣體燃料之供給量。

本發明之燒結礦之製造方法之特徵在於：其係使自上述氣體燃料供給裝置所供給之氣體燃料之供給量，於各氣體燃料供給裝置之氣體燃料供給區域中，成為與抽吸至裝入層內之空氣量成比例之量以上。

又，本發明之燒結礦之製造方法之特徵在於：其係使自上述氣體燃料供給裝置所供給之氣體燃料之供給量，於各氣體燃料供給裝置之氣體燃料供給區域中，成為與抽吸至裝入層內之空氣量之平方成比例之量以上。

又，本發明之燒結礦之製造方法之特徵在於：其係使導入至上述裝入層內之空氣中所含之氣體燃料成為燃燒下限濃度以下。

又，本發明之燒結礦之製造方法之特徵在於：其係使上述氣體燃料之總供給量以燃燒熱換算而成為18~41MJ/t-s之範圍，且削減以燃燒熱換算而超過上述氣體燃料之總供給量之量之炭材。

根據本發明，由於對燒結所需之熱量最不足之燒結原料 裝入層之上層部重點地供給氣體燃料，最大限度地呈現氣體燃料之供給效果，故而，可於裝入層內之大致所有區域中，將燒結時之最高到達溫度長時間保持於1200℃以上1400℃以下之高溫區域，從而可以高良率製造高強度且被還原性優異之高品質之燒結礦。

1‧‧‧原料料斗

2、3‧‧‧筒形混合機

4‧‧‧鋪底礦料斗

5‧‧‧暫存斗

6‧‧‧筒式給料器

7‧‧‧輸出槽

8‧‧‧托板

9‧‧‧裝入層

10‧‧‧點火爐

11‧‧‧風箱(wind box)

12‧‧‧隔斷板

圖1係說明燒結步驟之概要圖。

圖2係說明燒結時之裝入層內之壓力損失分佈之圖表。

圖3係說明高生產時與低生產時之裝入層內之溫度分佈之圖表。

圖4係說明伴隨燒結之進行之裝入層內之變化的模式圖。

圖5係說明燃燒帶存在於裝入層之上層部、中層部及下層部各位置時，溫度分佈與裝入層之寬度方向剖面內之燒結礦之良率分佈的圖。

圖6係說明炭材量之變化(增量)引起之裝入層內之溫度變化的圖。

圖7係對燒結反應進行說明之圖。

圖8係說明生成骸晶狀二次赤鐵礦之過程之狀態圖。

圖9(a)及(b)係說明氣體燃料供給影響高溫區域保持時間之效果之模式圖。

圖10係對抽吸、導入至裝入層內之空氣量之測定方法之一例進行說明的圖。

圖11係表示抽吸、導入至裝入層內之空氣量之機器長度方向之變化之測定結果例的圖表。

圖12係表示於圖11之上，氣體燃料供給裝置之配置位置與各裝置設置區域內之吸氣量之變化的圖表。

圖13(a)至(c)係表示影響燒結機A之生產率與滾筒強度TI之關係 之本發明之效果的圖表。

圖14(a)至(c)係表示影響燒結機B之生產率與滾筒強度TI之關係之本發明之效果的圖表。

發明者等人係於如下述表2所示之設備規格不同之A及B兩台實機燒結機中，對藉由配設於托板下方之風箱而自燒結原料裝入層之上方抽吸、導入至裝入層內之空氣量於機器長度方向之變化進行測定。上述A、B實機燒結機係有效機長為A為82m，B為74m，且均於點火爐之下游側約4m以後分別串聯地配置3台各7.5m長度之氣體燃料供給裝置，且可單獨地控制氣體燃料之供給量。再者，抽吸、導入至裝入層內之空氣量之測定係藉由以下方式進行：於停止氣體燃料之供給，並以千斤頂頂起氣體燃料供給裝置後，如圖10所示於點火爐之出料側，於原料裝入層之上表面在寬度方向上設置數台風速計(圖10中為5台)，並監測伴隨托板之移動之風速變化。

將上述測定之結果示於圖11。根據該結果，確認到於燒結機之機器長度方向，抽吸至裝入層內之空氣之風速有於燒結之前半段緩慢降低，相反地於後半段緩慢上升之傾向。此處，可認為上述燒結開始後之風速之下降係由以下情況引起：堆積於托板上之原料裝入層因配設於托板下方之風箱之抽吸而產生收縮，從而密度提昇，或如圖2所示，伴隨燒結之進行之燃燒．熔融帶或濕潤帶之形成造成通風阻 力之上升。又，可認為燒結後半段之風速之增加係由以下情況引起：若原料裝入層之燒結進行至某一程度，則因排氣氣體帶來之熱，濕潤帶緩慢消失，及燒結完成後之燒結塊之空隙率較高。

圖12係重複地表示於上述圖11上，設置有3台(# 1~# 3)氣體燃料供給裝置之區域者。根據圖12(a)，可知上述風速降低之區域係與為補償燒結所需之熱量不足而設置氣體燃料供給裝置之區域大致重複。又，圖12(b)係表示根據設置於各個燒結機之3台氣體燃料供給裝置之各設置區間內之風速換算所得之空氣量、及將該空氣量設為3台整體為1.0時之各設置區間內之空氣量之比率者。根據該圖，可知A、B燒結機均為# 3氣體燃料供給裝置設置區間內之空氣量較# 1之該空氣量減少約20%，然而，於A燒結機中，空氣量係自# 1至# 3緩慢減少，與此相對，於B燒結機中，最初於# 1與# 2間較大地降低，故隨燒結機而降低之方式存在不同。

該結果表明，自於機器長度方向配設數台之氣體燃料供給裝置供給之氣體燃料於將供給至燒結機之氣體燃料之總量設為固定之情況下，若如先前般自3台氣體燃料供給裝置均等地進行供給，則導入至原料裝入層內之氣體燃料於上游側成為低濃度，於下游側相反地成為高濃度，其結果，燒結所需之熱量本就存在不足傾向之原料裝入層之上層部分之熱量不足並未消除，另一方面，燒結所需之熱量足夠之原料裝入層之下部中進而供給過剩之熱量，而且，該狀況因燒結機而不同。

因此，發明者等人將供給至燒結機之氣體燃料之總量設為固定，並且對各氣體燃料供給裝置之設置區間內之空氣量進行測定，根據該測定結果，增減氣體燃料之供給量，藉此，最大限度地呈 現氣體燃料供給效果。

此處，將供給至燒結機之氣體燃料之總量設為固定之原因在於：為使上游側之氣體燃料之濃度為既定濃度，而增加來自整個氣體燃料供給裝置之氣體燃料之供給量，將對下游側供給過多之氣體燃料而造成相反效果，此外，將導致燃料成本之上升。

再者，上述氣體燃料之總量較佳為換算成燃燒熱以18~41MJ/t-s之範圍供給。其原因在於：於未滿18MJ/t-s之情況下，無法充分獲得氣體燃料供給對燒結礦之品質改善效果，另一方面，即便超過41MJ/t-s進行添加，亦導致上述效果飽和。更佳為21~29MJ/t-s之範圍。

又，於供給上述氣體燃料之情況下，若炭材添加量保持不變，則存在炭材與氣體燃料之總燃燒熱量增加，插入層內部之最高到達溫度超過1400℃之虞。因此，較佳為，根據氣體燃料之供給量，削減炭材之添加量。此時之炭材削減量較佳為以燃燒熱換算超過氣體燃料之供給量，例如，即便削減2至5倍之量，亦可充分獲得本發明之效果。因此，本發明除上述獲得高品質燒結礦之效果以外，亦具有炭材使用量削減而使二氧化碳排出量減少之效果。

又，根據各氣體燃料供給裝置之設置區間內之空氣量增減氣體燃料之供給量的原因在於：對應於圖12所示之結果，增加來自上游側之氣體燃料供給裝置之氣體燃料供給量，並增加來自下游側之氣體燃料供給裝置之氣體燃料供給量，藉此，使導入至裝入層內之氣體燃料之濃度於機器長度方向上均勻化，於上游側亦呈現所期望之氣體燃料供給效果。

此處，為了充分呈現氣體燃料供給效果，較佳為，使自 各氣體燃料供給裝置供給之氣體燃料之量成為與各裝置之設置區間內之空氣量成比例之量以上，進而，為了有效地補償裝入層上層部之熱量不足，更佳為與各裝置之設置區間內之空氣量之平方成比例之量以上。然而，若超過與5次方成比例之量，則僅對氣體燃料之燃燒位置靠近炭材之燃燒位置之上游側(例如，僅圖12之# 1)過剩地供給氣體燃料，即，燃燒位置重疊，故而存在如下之可能性：溫度上升效果變大，最高到達溫度過度上升，或者因高濃度之氣體燃料之燃燒而消耗空氣中之氧，導致裝入層中之焦炭粉之燃燒所使用之氧之不足，故而，上限更佳為5次方左右。再者，上述成比例之量並非嚴謹，若為±20%左右之範圍內，亦可結合燒結機之特性而適當調整。

又，導入至裝入層內之空氣中所含之氣體燃料較佳為該氣體燃料之燃燒下限濃度以下。供給經稀釋之氣體燃料之方法可為以下任一方法：供給預先將氣體燃料稀釋至燃燒下限濃度以下之空氣；將氣體燃料高速地噴出至空氣中，於瞬間稀釋至燃燒下限濃度以下。若稀釋氣體燃料之濃度高於燃燒下限濃度，則存在如下之可能性：於裝入層上方導致燃燒，從而失去供給氣體燃料之效果，或者引起火災或爆炸。又，其原因在於，若稀釋氣體燃料為高濃度，則於燒結結束後之燒結層內之低溫度區域進行燃燒，故而存在無法有效地有助於高溫區域保持時間之延長之虞。較佳為，稀釋後之氣體燃料之濃度為大氣中之常溫下之燃燒下限濃度之3/4以下，更佳為燃燒下限濃度之1/5以下，進而較佳為燃燒下限濃度之1/10以下。但，若稀釋氣體燃料之濃度未滿燃燒下限濃度之1/100，則燃燒產生之發熱量不足，無法獲得燒結礦之強度提昇及良率之改善效果，故而，下限設為燃燒下限濃度之1%。若以天然氣(LNG，Liquefied Natural Gas)觀察該濃度，則LNG 之室溫下之燃燒下限濃度為4.8vol%，故稀釋氣體燃料之濃度較佳為0.05~3.6vol%之範圍，更佳為0.05~1.0vol%之範圍，進而較佳為0.05~0.5vol%之範圍。

[實施例]

於上述表2所示之A、B實機燒結機中，作為燒結熱源，除炭材以外，供給氣體燃料進行燒結操作時，應用本發明，對來自3台串聯設置於機器長度方向上之各氣體燃料供給裝置之氣體燃料之供給量，根據圖12所示之各氣體燃料供給裝置設置區間內之風速(空氣量)，如表3所示，與1次方至6次方成比例地改變氣體燃料之供給量。再者，使用LNG作為供給之氣體燃料，且稀釋後之氣體燃料之濃度固定為0.4vol%。又，本發明之應用效果係藉由對自各燒結機之排礦部所排出之燒結塊之滾筒強度TI(JIS M8712)進行測定而進行。

將上述各燒結條件之評價結果示於表3中作為與各燒結機之應用本發明之前、即將來自3台之各氣體燃料供給裝置之氣體燃料之供給量設為均等(0.33)之情況比較所得之滾筒強度TI之提昇量。根據該結果，可知藉由於各氣體燃料供給區域中，根據抽吸至裝入層內之空氣量，改變來自3台之氣體燃料供給裝置之氣體燃料之供給量，而可大幅提昇燒結礦之滾筒強度、換言之燒結礦之成品良率。再者， 作為參考，於圖13及圖14中，將燒結機A及B各自之應用本發明前(No.1、No.5)之燒結機之生產率與滾筒強度TI之關係、與應用本發明後(No.2~4、No.6~8)之燒結機之生產率與滾筒強度TI之關係對比地進行表示。根據該等圖，亦可清楚本發明之效果。

(產業上之可利用性)

本發明之燒結技術不僅作為製鐵用、尤其用作高爐用原料之燒結礦之製造技術較為有益，而且，亦可用作其他礦石結塊化(agglomeration)技術。

Claims (5)

1. 一種燒結礦之製造方法，其係於循環移動之托板上裝入包含粉礦石及炭材之燒結原料，而形成裝入層，且將該裝入層表面之炭材點燃，並且將裝入層上方的空氣，該裝入層上方的空氣包含自複數個設置於點火爐下游且在機器長度方向之氣體燃料供給裝置所供給之氣體燃料，利用配設於托板下之風箱抽吸導入至裝入層內，且於裝入層內使上述氣體燃料與炭材燃燒，而加以製造燒結礦之方法，上述燒結礦之製造方法之特徵在於：使自上述氣體燃料供給裝置所供給之氣體燃料之總供給量為固定，且對自各氣體燃料供給裝置所供給之氣體燃料之供給量，於各氣體燃料供給裝置所設置之區域中，根據抽吸至裝入層內之空氣量，而來增減氣體燃料之供給量。
2. 如申請專利範圍第1項之燒結礦之製造方法，其中，使自上述氣體燃料供給裝置所供給之氣體燃料之供給量，於各氣體燃料供給裝置之氣體燃料供給區域中，成為與抽吸至裝入層內之空氣量成比例之量以上。
3. 如申請專利範圍第1或2項之燒結礦之製造方法，其中，使自上述氣體燃料供給裝置所供給之氣體燃料之供給量，於各氣體燃料供給裝置之氣體燃料供給區域中，成為與抽吸至裝入層內之空氣量之平方成比例之量以上。
4. 如申請專利範圍第1至3項中任一項之燒結礦之製造方法，其中，使導入至上述裝入層內之空氣中所含之氣體燃料成為燃燒下限濃度以下。
5. 如申請專利範圍第1至4項中任一項之燒結礦之製造方法，其中， 使上述氣體燃料之總供給量以燃燒熱換算而成為18~41MJ/t-s之範圍，且削減以燃燒熱換算而超過上述氣體燃料之總供給量之量之炭材。