CN104508157A - 烧结矿的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种烧结矿的制造方法，其利用配设在托板下的风箱，对包含从沿机长方向设置于烧结机的点火炉的下游的多个气体燃料供给装置供给的气体燃料在内的装入层上方的空气进行吸引并将其导入至装入层内，并在装入层内使上述气体燃料与炭材燃烧来制造烧结矿，在上述方法中，使从上述气体燃料供给装置供给的气体燃料的总供给量恒定，并且增减气体燃料的供给量，以使从各气体燃料供给装置供给的气体燃料的供给量与在各气体燃料供给装置的设置区域被吸引至装入层内的空气量对应，而使气体燃料的供给比率合理化，由此最大限度地展现气体燃料的供给效果，以高合格率制造高强度且被还原性优良的高品质的烧结矿。

Description

烧结矿的制造方法

技术领域

本发明涉及使用下方吸引式的特劳氏烧结机来制造高强度且被还原性优良的高品质的高炉原料用烧结矿的方法。

背景技术

作为高炉制铁法的主要原料的烧结矿一般经由图1所示那样的工序来制造。烧结矿的原料是铁矿石粉或烧结矿筛粉、制铁厂内产生的回收粉、石灰石以及白云石等含CaO系辅助原料、生石灰等造粒助剂、焦炭粉或无烟煤等，按规定的比例分别从料斗1…将这些原料向输送机上切出。所切出的原料利用滚筒式混合机2、3等被添加适量的水，进行混合、造粒，从而形成平均直径为3～6mm的准粒子即烧结原料。然后，从配设在烧结机上的缓冲料斗4、5，经由滚筒式给料机6与切料槽7，以400～800mm的厚度将该烧结原料装入至环状移动式的烧结机托板8上，而形成被称作烧结床的装入层9。然后，利用设置于装入层9的上方的点火炉10对装入层表层的炭材进行点火，并且经由配设在托板8的正下方的风箱(Wind box)11将装入层上方的空气向下方吸引，从而使装入层内的炭材燃烧，并利用此时产生的燃烧热使上述烧结原料熔融而得到烧结块。然后，对如此得到的烧结块进行破碎、整粒，并将约5mm以上的成块物作为成品烧结矿回收，并将其供给至高炉。

在上述制造过程中，利用点火炉10点火后的装入层内的炭材之后基于在装入层内从上层向下层吸引的空气继续燃烧，从而形成在厚度方向上具有宽度的燃烧·熔融带(以下，也简称为“燃烧带”。)。由于该燃烧带的熔融部分阻碍上述被吸引的空气的流动，所以这成为烧结时间延长而使生产性降低的重要因素。另外，随着时间的经过、即随着托板8向下游侧移动，而该燃烧带逐渐从装入层的上层移至下层，并且在燃烧带通过后，生成烧结反应结束后的烧结块层(烧结层)。另外，随着燃烧带从上层移至下层，烧结原料中所含的水分在炭材的燃烧热的作用下气化，并在温度尚未上升的下层的烧结原料中浓缩，从而形成湿润带。若该水分浓度在某种程度以上，则成为吸引气体的流路的烧结原料粒子间的空隙被水分填充，从而与熔融带相同地，成为使通气阻力增大的重要因素。

图2是表示在厚度为600mm的装入层中移动的燃烧带处于装入层内的托板上约400mm的位置(从装入层表面向下200mm)时的、装入层内的压力损失与温度的分布的图，并示出了此时的压力损失分布在湿润带中压力损失约为30％，在燃烧带中压力损失约为40％。

然而，烧结机的生产量(t/hr)一般是由生产率(t/hr·m²)×烧结机面积(m²)决定的。即，烧结机的生产量因烧结机的机宽、机长、原料装入层的厚度、烧结原料的堆积密度、烧结(燃烧)时间、合格率等而变化。因此，认为为了增加烧结矿的生产量，改善装入层的通气性(压力损失)来缩短烧结时间、或者提高破碎前的烧结块的冷强度来提高合格率等方法是有效的。

图3是表示烧结矿的生产性较高时和较低时、即烧结机的托板移动速度较快时和较慢时的装入层内的某点的温度与时间的推移的图。保持为烧结原料熔融开始的1200℃以上的温度的时间在生产性较低的情况下由T₁表示，在生产性较高的情况下由T₂表示。在生产性较高时，由于托板的移动速度较快，所以高温区域保持时间T₂比生产性较低时的T₁短。若1200℃以上的高温下的保持时间变短，则形成烧成不足，烧结矿的冷强度降低，合格率降低。因此，为了在短时间内以高合格率且生产性良好地制造高强度的烧结矿，需要寻求某些手段，来延长在1200℃以上的高温下保持的时间，提高烧结矿的冷强度。

图4是示意地表示利用点火炉点火后的装入层表层的炭材基于被吸引的空气继续燃烧而形成燃烧带、并且该燃烧带从装入层的上层向下层依次移动而形成烧结块的过程的图。另外，图5(a)是示意地表示上述燃烧带存在于图4所示的粗框内所示的装入层的上层部、中层部以及下层部的各层内时的各自的温度分布。烧结矿的强度受到保持在1200℃以上的温度的温度与时间的乘积的影响，其值越大，烧结矿的强度就越高。对于装入层内的中层部以及下层部而言，由于利用被吸引的空气运送装入层上层部的炭材的燃烧热而对它们进行预热，所以它们长时间地保持在高温度，与此相对，装入层上层部不被预热，燃烧热不足，容易使烧结所需要的燃烧熔融反应(烧结反应)变得不充分。其结果是，如图5(b)所示，对于装入层的宽度方向剖面内的烧结矿的合格率分布而言，越靠装入层上层部合格率越低。另外，托板两宽度端部也由于来自托板侧壁的散热、通过的空气量较多而过度冷却，从而不能充分确保烧结所需要的高温区域内的保持时间，由此合格率仍然变低。

针对上述问题，以往增加添加至烧结原料中的炭材(焦炭粉)的量。但是，如图6所示，通过增加焦炭的添加量，能够提高烧结层内的温度，延长保持在1200℃以上的时间，但是与此同时，会使烧结时的最高到达温度超过1400℃，从而由于以下说明的理由而导致烧结矿的被还原性、冷强度的降低。

在非专利文献1中，如表1那样示出了在烧结过程中烧结矿中所生成的各种矿物的拉伸强度(冷强度)与被还原性。而且，在烧结过程中，如图7所示，在1200℃时开始生成熔融液，并且生成烧结矿的构成矿物之中强度最高且被还原性也比较高的铁酸钙。这是需要将烧结温度设为1200℃以上的理由。但是，若进一步持续升温而超过1400℃，准确来说超过1380℃，则铁酸钙开始分解为冷强度与被还原性最低的非晶质硅酸盐(硅酸钙)、以及易还原粉化的骸晶状二次赤铁矿。另外，根据矿物合成试验的结果，如图8的状态图所示，作为烧结矿的还原粉化的起点的二次赤铁矿升温至Mag.ss+Liq.区域，并在冷却了时析出，因此，对于抑制还原粉化这方面而言，重要的是不经由状态图上所示的(1)的路径而经由(2)的路径来制造烧结矿。

表1

矿物种类	拉伸强度(MPa)	被还原性(％)
			赤铁矿	49	50
磁铁矿	58	22
			铁酸钙	102	35
硅酸钙	19	3

即，在非专利文献1中公开有：在确保烧结矿的品质这方面，对燃烧时的最高到达温度、高温区域保持时间等的控制是非常重要的管理项目，如何进行上述控制基本上决定了烧结矿的品质。因此，为了得到高强度且被还原性优良、并且还原粉化性(RDI)也优良的烧结矿，重要的是不使1200℃以上的温度下生成的铁酸钙分解为硅酸钙与二次赤铁矿，为此，需要使装入层内的温度长时间保持在1200℃(铁酸钙的固相线温度)以上，而不使烧结时的装入层内的最高到达温度超过1400℃，优选为不超过1380℃。以下，在本发明中，将保持在上述1200℃以上且1400℃以下的温度区域的时间称为“高温区域保持时间”。

此外，以往以来，提出了几个以将装入层上层部长时间地保持在高温下为目的的技术。例如，在专利文献1中提出了对装入层点火后，将气体燃料喷射至装入层上的技术，在专利文献2中提出了对装入层点火后，在被吸引至装入层的空气中添加可燃性气体的技术，另外，在专利文献3中提出了为了使烧结原料的装入层内形成为高温，在装入层之上配设罩，并从该罩在点火炉正后方的位置吹入空气或与焦炉煤气的混合气体的技术，并且，在专利文献4中提出了同时在点火炉正后方的位置吹入低熔点溶剂与炭材、可燃性气体的技术。

但是，由于这些技术使用高浓度的气体燃料，并且在燃料气体吹入时未减少炭材量，所以烧结时的装入层内的最高到达温度成为超过作业管理上的上限温度亦即1400℃的高温，而使烧结过程中生成的铁酸钙分解，从而生成被还原性、冷强度低的烧结矿，由此得不到气体燃料供给效果，或由于气体燃料的燃烧引起的温度上升与热膨胀而使通气性变差，生产性降低，进而，由于气体燃料的供给，从而在烧结床(装入层)上部空间存在引起火灾的危险性，因此无论哪个都达不到实用化。

因此，作为解决上述问题的技术，发明者们开发并在专利文献5～7等提出如下技术：在减少添加至烧结原料中的炭材量的前提下，在烧结机的点火炉的下游且在烧结所需要的热量不足的装入层上层部产生烧结反应的烧结机的机长的前半段部分，从托板上方向装入层内导入稀释到燃烧下限浓度以下的各种气体燃料，并使其在装入层内燃烧，从而将装入层内的最高到达温度以及高温区域保持时间双方控制在适当的范围内。

在烧结矿的制造方法中应用上述专利文献5～7的技术，在减少对烧结原料中的炭材添加量的前提下，在将稀释到燃烧下限浓度以下的气体燃料导入装入层内并使气体燃料在装入层内燃烧的情况下，如图9所示，上述气体燃料在炭材燃烧后的装入层内(烧结层内)燃烧，所以能够不使燃烧·熔融带的最高到达温度超过1400℃地，沿厚度方向扩大燃烧·熔融带的宽度，从而能够有效地实现高温区域保持时间的延长。

专利文献1：日本特开昭48-018102号公报

专利文献2：日本特公昭46-027126号公报

专利文献3：日本特开昭55-018585号公报

专利文献4：日本特开平05-311257号公报

专利文献5：WO2007/052776号公报

专利文献6：日本特开2010-047801号公报

专利文献7：日本特开2008-291354号公报

非专利文献1：《矿物工学》；今井秀喜，武内寿久祢，藤木良规编，(1976)，p.175，朝仓书店

如上所述，为了以高合格率制造高强度且被还原性优良的高品质的烧结矿，需要确保保持在1200℃以上且1400℃以下的高温区域的时间(高温区域保持时间)至少在规定的时间以上。然而，认为被吸引至装入在托板上的原料装入层的内部的空气量在机长方向上未必是恒定的。例如这是因为，预料到：随着托板的移动、即烧结的进行，在装入层内部形成燃烧·熔融带、湿润带，从而如图2所示那样装入层内的通气阻力产生变化，在机长方向上被吸引至装入层内的空气量产生变化。

然而，在上述专利文献5～7的技术中，使气体燃料的供给量在机长方向上均匀。因此，对于烧结所需要的热量不足的装入层的上层部，未必实现足够量的气体燃料的供给，而存在不能充分得到气体燃料供给效果的担心。

发明内容

本发明是鉴于现有技术所存在的上述问题而提出的，其目的在于提出一种烧结矿的制造方法，其在使气体燃料的总供给量恒定的前提下，通过使从各气体燃料供给装置供给的气体燃料的供给比率合理化，能够以高合格率制造高强度且被还原性优良的高品质的烧结矿。

发明者们为了解决上述课题而反复进行了深入研究。其结果发现如下情况是有效的，从而开发了本发明：在供给气体燃料的区域内，不使气体燃料的供给量在机长方向上恒定，而与被吸引至烧结原料的装入层内的空气量(风量、风速)对应地，使气体燃料的供给量变化。

即，本发明涉及一种烧结矿的制造方法，将包含粉矿石与炭材的烧结原料装入至循环移动的托板上而形成装入层，对该装入层表面的炭材进行点火，并且利用配设在托板下的风箱，对包含从沿机长方向设置于点火炉的下游的多个气体燃料供给装置供给的气体燃料在内的装入层上方的空气进行吸引并将其导入至装入层内，并在装入层内使上述气体燃料与炭材燃烧来制造烧结矿，上述烧结矿的制造方法的特征在于，使从上述气体燃料供给装置供给的气体燃料的总供给量恒定，并且增减气体燃料的供给量，以使从各气体燃料供给装置供给的气体燃料的供给量与在各气体燃料供给装置的设置区域被吸引至装入层内的空气量对应。

本发明的烧结矿的制造方法的特征在于，使从上述气体燃料供给装置供给的气体燃料的量，处于与在各气体燃料供给装置的气体燃料供给区域被吸引至装入层内的空气量成比例的量以上。

另外，本发明的烧结矿的制造方法的特征在于，使从上述气体燃料供给装置供给的气体燃料的供给量，处于与在各气体燃料供给装置的气体燃料供给区域被吸引至装入层内的空气量的平方成比例的量以上。

另外，本发明的烧结矿的制造方法的特征在于，使导入至上述装入层内的空气所含的气体燃料处于燃烧下限浓度以下。

另外，本发明的烧结矿的制造方法的特征在于，上述气体燃料的总供给量以燃烧热换算处于18～41MJ/t-s的范围，并且以燃烧热换算，减少超过上述气体燃料的总供给量的份量的炭材。

根据本发明，重点向烧结所需要的热量最为不足的烧结原料装入层的上层部供给气体燃料，而最大限度地展现气体燃料的供给效果，因此，能够在装入层内的几乎全部的区域使烧结时的最高到达温度长时间保持在1200℃以上且1400℃以下的高温区域内，从而能够以高合格率制造高强度且被还原性优良的高品质的烧结矿。

附图说明

图1是对烧结过程进行说明的示意图。

图2是对烧结时的装入层内的压力损失分布进行说明的图表。

图3是对高生产时与低生产时的装入层内的温度分布进行说明的图表。

图4是对随着烧结的进行的装入层内的变化进行说明的示意图。

图5是对燃烧带存在于装入层的上层部、中层部以及下层部的各位置时的温度分布、与装入层的宽度方向剖面内的烧结矿的合格率分布进行说明的图。

图6是对由炭材量的变化(增量)引起的装入层内的温度变化进行说明的图。

图7是对烧结反应进行说明的图

图8是对生成骸晶状二次赤铁矿的过程进行说明的状态图。

图9是对气体燃料供给影响高温区域保持时间的效果进行说明的示意图。

图10是对吸引、导入至装入层内的空气量的测定方法的一个例子进行说明的图。

图11是表示吸引、导入至装入层内的空气量的机长方向的变化的测定结果例的图表。

图12是表示在图11的基础上，气体燃料供给装置的配置位置与各装置设置区域内的吸气量的变化的图表。

图13是表示给烧结机A的生产率与转鼓强度TI的关系带来影响的本发明的效果的图表。

图14是表示给烧结机B的生产率与转鼓强度TI的关系带来影响的本发明的效果的图表。

具体实施方式

发明者们在下述表2所示的设备规格不同的A以及B这两个真机烧结机中，对通过配设于托板下方的风箱而从烧结原料装入层的上方吸引、导入至装入层内的空气量的机长方向的变化进行了测定。对于上述A、B的真机的烧结机而言，A的有效机长为82m，B的有效机长为74m，均在点火炉的下游侧约4m以后分别以串联的方式配设有3台7.5m的长度的气体燃料供给装置，并能够分别控制气体燃料的供给量。

此外，吸引、导入至装入层内的空气量的测定如下进行：停止气体燃料的供给并顶起气体燃料供给装置，之后，如图10所示那样在点火炉的出口侧且在原料装入层的上表面沿宽度方向设置多台(图10中为5台)风速计，来监控风速随着托板的移动而产生的变化。

表2

*有效机长：点火炉到排矿部的长度

在图11中示出了上述测定的结果。根据该结果，能够确认到：在烧结机的机长方向上，被吸引至装入层内的空气的风速有在烧结的前半段缓缓降低相反在后半段缓缓上升的趋势。此处，上述烧结开始后的风速的降低考虑是由如下情况引起的：堆积在托板上的原料装入层因配设于托板下方的风箱进行的吸引而产生收缩由此密度升高的情况、如图2所示那样由随着烧结的进行而形成的燃烧·熔融带、湿润带引起的通气阻力的上升的情况。另外，烧结后半段的风速的增加考虑是由如下情况引起的：若原料装入层的烧结进行至某一程度则因排出气体所带来的热使湿润带缓缓消失的情况、以及烧结结束后的烧结块的空隙率较高的情况。

图12是在上述图11的基础上，重复表示设置有3台(#1～#3)气体燃料供给装置的区域。从图12(a)可知：上述风速降低的区域与为了补偿烧结所需要的热量的不足而设置有气体燃料供给装置的区域大致重叠。另外，图12(b)是表示设置于各个烧结机的3台气体燃料供给装置的各设置区间内的从风速换算而来的空气量、以及将该空气量设为3台整体为1.0时的各设置区间内的空气量的比率的图。从该图可知：A、B烧结机均是#3的气体燃料供给装置设置区间内的空气量比#1的气体燃料供给装置设置区间内的空气量减少约20％，但是在A烧结机中，空气量从#1向#3缓缓减少，与此相对，在B烧结机中，最初在#1与#2之间降低较大，所以因烧结机而降低的方式存在不同。

其结果表明：对于从沿机长方向配设的多个气体燃料供给装置供给的气体燃料而言，在使供给至烧结机的气体燃料的总量恒定的情况下，若像以往那样从3台气体燃料供给装置均衡地供给，则导入至原料装入层内的气体燃料在上游侧成为低浓度，在下游侧反之成为高浓度，其结果是，烧结所需要的热量本就有点不足的原料装入层的上层部分的热量不足并未消除，另一方面，向烧结所需要的热量足够的原料装入层的下部进一步供给过度的热量，而且，该状况因烧结机而不同。

因此，发明者们在使供给至烧结机的气体燃料的总量恒定的前提下，测定各气体燃料供给装置的设置区间内的空气量，并与该测定结果对应地增减气体燃料的供给量，从而最大限度地展现气体燃料供给效果。

此处，使供给至烧结机的气体燃料的总量恒定的理由是因为：为了使上游侧的气体燃料的浓度为规定的浓度，而使来自全部气体燃料供给装置的气体燃料的供给量增加，这会对下游侧供给超出所需的气体燃料，从而带来相反的效果，此外还会导致燃料成本的上升。

此外，上述气体燃料的总量以燃烧热换算优选以18～41MJ/t-s的范围来供给。这是因为：当不足18MJ/t-s时，无法充分得到基于气体燃料供给的烧结矿的品质改善效果，另一方面，即使超过41MJ/t-s地进行添加，上述效果也会饱和。更优选为21～29MJ/t-s的范围。

另外，在供给了上述气体燃料的情况下，若炭材添加量保持原样，则存在炭材与气体燃料的总燃烧热量增加，插入层内部的最高到达温度超过1400℃的担心。因此，优选与气体燃料的供给量对应地减少炭材的添加量。这种情况下的炭材减少量以燃烧热换算，优选超过气体燃料的供给量，例如即使减少2～5倍的量，也能够充分得到本发明的效果。因此，本发明除了得到上述高品质的烧结矿这一效果之外，还具有二氧化碳排出量因炭材使用量减少而减少的效果。

另外，与各气体燃料供给装置的设置区间内的空气量对应地增减气体燃料的供给量的理由是因为：与图12所示的结果对应地，使来自上游侧的气体燃料供给装置的气体燃料供给量增多，并使来自下游侧的气体燃料供给装置的气体燃料供给量增多，从而使导入至装入层内的气体燃料的浓度在机长方向上均匀化，由此即使在上游侧也能够展现预期的气体燃料供给效果。

此处，为了充分展现气体燃料供给效果，优选从各气体燃料供给装置供给的气体燃料的量处于与各装置的设置区间内的空气量成比例的量以上，但是为了进一步有效地补偿装入层上层部的热量不足，更优选处于与各装置的设置区间内的空气量的平方成比例的量以上。其中，若超过与5次方成比例的量，则仅向气体燃料的燃烧位置接近炭材的燃烧位置的上游侧(例如，仅图12的#1)过度地供给气体燃料，即，由于燃烧位置重叠，所以存在如下担心：温度上升效果变大而使最高到达温度过于上升，或因高浓度的气体燃料的燃烧而消耗空气中的氧由此导致供装入层中的焦炭粉的燃烧所使用的氧的不足，因此更优选上限为5次方左右。此外，无需使上述成比例的量严格，只要在±20％左右的范围内，就可以与烧结机的特性配合而适当地进行调整。

另外，优选导入至装入层内的空气中所含的气体燃料处于该气体燃料的燃烧下限浓度以下。供给稀释后的气体燃料的方法可以是供给预先将气体燃料稀释到燃烧下限浓度以下的空气的方法、以及使气体燃料高速地向空气中喷出使其瞬间稀释到燃烧下限浓度以下的方法中的任意一种。若稀释气体燃料的浓度比燃烧下限浓度高，则存在如下担心：会在装入层上方燃烧，从而丧失供给气体燃料的效果，或引起火灾、爆炸。另外，这是因为：若稀释气体燃料为高浓度，则会在烧结结束后的烧结层内的低温区域内燃烧，所以存在不能有效地有助于高温区域保持时间的延长的担心。优选稀释后的气体燃料的浓度处于大气中的常温下的燃烧下限浓度的3/4以下，更优选处于燃烧下限浓度的1/5以下，进一步优选处于燃烧下限浓度的1/10以下。但是，当稀释气体燃料的浓度不足燃烧下限浓度的1/100时，燃烧产生的发热量不足，不能得到烧结矿的强度提高与合格率的改善效果，因此，使下限为燃烧下限浓度的1％。若以天然气(LNG)对其进行说明，则LNG的室温下的燃烧下限浓度为4.8vol％，因此优选稀释气体燃料的浓度为0.05～3.6vol％的范围，更优选为0.05～1.0vol％的范围，进一步优选为0.05～0.5vol％的范围。

实施例

在上述表2所示的A、B的真机烧结机中，作为烧结热源，除了炭材之外还供给气体燃料而进行烧结作业，此时，应用本发明，使来自沿机长方向以串联的方式设置3台的各气体燃料供给装置的气体燃料的供给量与图12所示的各气体燃料供给装置设置区间内的风速(空气量)相对应，如表3所示那样与1次方～6次方成比例地使气体燃料的供给量变化。此外，作为供给的气体燃料而使用LNG，并使稀释后的气体燃料的浓度恒定地为0.4vol％。另外，通过测定从各烧结机的排矿部排出的烧结块的转鼓强度TI(JIS M8712)来实现本发明的应用的效果。

表3

将上述各烧结条件的评价结果与各烧结机的应用本发明前的情况、即与使来自3台的各气体燃料供给装置的气体燃料的供给量均等(0.33)的情况进行比较所得的转鼓强度TI的提高量，表示在表3中。从该结果可知：通过使来自3台气体燃料供给装置的气体燃料的供给量与各气体燃料供给区域中被吸引至装入层内的空气量对应地变化，能够大幅度地提高烧结矿的转鼓强度，换言之能够大幅度地提高烧结矿的成品合格率。此外，作为参考，在图13以及图14中，将烧结机A以及B各自的应用本发明前(No.1、No.5)的烧结机的生产率和转鼓强度TI的关系、与应用本发明后(No.2～4、No.6～8)的烧结机的生产率和转鼓强度TI的关系进行对比地表示。根据上述图也能够明确本发明的效果。

工业上的利用可能性

本发明的烧结技术作为用作制铁用、特别是用作高炉用原料的烧结矿的制造技术是有用的，不仅如此，还能够作为其他的矿石成块化技术来利用。

附图标记的说明：

1...原料料斗；2、3...滚筒式混合机；4...铺底料斗；5...缓冲料斗；6...滚筒式给料机；7...切料槽；8...托板；9...装入层；10...点火炉；11...风箱；12...截断板。

Claims (5)

1.一种烧结矿的制造方法，将包含粉矿石与炭材的烧结原料装入至循环移动的托板上而形成装入层，对该装入层表面的炭材进行点火，并且利用配设在托板下的风箱，对包含从沿机长方向设置于点火炉的下游的多个气体燃料供给装置供给的气体燃料在内的装入层上方的空气进行吸引并将其导入至装入层内，并在装入层内使所述气体燃料与炭材燃烧来制造烧结矿，

所述烧结矿的制造方法的特征在于，

使从所述气体燃料供给装置供给的气体燃料的总供给量恒定，并且增减气体燃料的供给量，以使从各气体燃料供给装置供给的气体燃料的供给量与在各气体燃料供给装置的设置区域被吸引至装入层内的空气量对应。

2.根据权利要求1所述的烧结矿的制造方法，其特征在于，

使从所述气体燃料供给装置供给的气体燃料的量，处于与在各气体燃料供给装置的气体燃料供给区域被吸引至装入层内的空气量成比例的量以上。

3.根据权利要求1或2所述的烧结矿的制造方法，其特征在于，

使从所述气体燃料供给装置供给的气体燃料的供给量，处于与在各气体燃料供给装置的气体燃料供给区域被吸引至装入层内的空气量的平方成比例的量以上。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的烧结矿的制造方法，其特征在于，

使导入至所述装入层内的空气所含的气体燃料处于燃烧下限浓度以下。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的烧结矿的制造方法，其特征在于，

所述气体燃料的总供给量以燃烧热换算处于18～41MJ/t-s的范围，并且以燃烧热换算，减少超过所述气体燃料的总供给量的份量的炭材。