JP2011169570A - 焼結機 - Google Patents

Abstract

【課題】方吸引式の焼結機において、高強度高品質の焼結鉱を、高歩留でかつ安全に製造することができる焼結鉱の製造方法と焼結機を提供する。
【解決手段】循環移動するパレット８上に粉鉱石と炭材を含む焼結原料を装入して装入層９を形成する原料供給装置５〜７と、前記装入層９の炭材に点火するための点火炉１０と、前記パレット８の下方に配設したウインドボックスと、前記点火炉１０の下流側に配設された、前記パレットを覆うとともに、複数の排ガス導入部１３ｂが配設されたフード１３ａを有し、該排ガス導入部１３ｂから供給される排ガス流中に気体燃料を前記装入層９の上方側で吹込み、排ガスと混合させて希釈気体燃料とする気体燃料供給装置１３とを備えている。
【選択図】図１

Description

本発明は、下方吸引式のドワイトロイド（ＤＬ）焼結機を用いて、高強度高品質の焼結鉱を製造する焼結機に関するものである。

高炉製銑法の主原料である焼結鉱は、一般に、図１９に示すような工程を経て製造される。原料は、鉄鉱石粉、製鉄所内回収粉、焼結鉱篩下粉、石灰石及びドロマイトなどの含ＣａＯ系副原料、生石灰等の造粒助剤、コークス粉や無煙炭などである。これらの原料は、ホッパー１・・・の各々から、コンベヤ上に所定の割合で切り出される。切り出した原料は、ドラムミキサー２等により適量の水を加えて混合し、造粒して、３．０〜６．０ｍｍの平均径を有する擬似粒子である焼結原料とする。一方、整粒した塊鉱石を床敷ホッパー４から切り出して焼結機パレット８のグレート上に床敷層を形成させる。

焼結原料は、焼結機上に配置されているサージホッパー５からドラムフィーダー６と切り出しシュート７を介して、無端移動式の焼結機パレット８上の床敷層上に装入され、焼結ベッドともいわれる装入層９を形成する。装入層の厚さ（高さ）は通常４００〜８００ｍｍ前後である。その後、装入層９の上方に設置された点火炉１０で、この装入層９の表層中の炭材に点火するとともに、パレット８の下に配設されているウインドボックス１１を介して空気を下方に吸引することにより、該装入層中の炭材を順次燃焼させ、このときに発生する燃焼熱によって、前記焼結原料を燃焼、溶融して焼結ケーキを得る。このようにして得た焼結ケーキは、その後、破砕、整粒され、５．０ｍｍ以上の塊成物からなる成品焼結鉱として回収される。

前記製造プロセスにおいては、まず、点火炉１０により装入層表層に点火が行われる。点火された装入層中の炭材は、ウインドボックスにより装入層の上層部から下層部に向かって吸引される空気によって燃焼を続け、その燃焼帯はパレット８の移動につれて次第に下層にかつ前方（下流側）に進行する。この燃焼の進行にともない、装入層中の焼結原料粒子中に含まれる水分は、炭材の燃焼で発生する熱によって気化し、下方に吸引されて、まだ温度が上昇していない下層の焼結原料中に濃縮し湿潤帯を形成する。その水分濃度がある程度以上になると、吸引ガスの流路である原料粒子間の空隙を、水分が埋めるようになり、通気抵抗を増大させる。なお、燃焼帯に発生する焼結化反応に必要な溶融部分も、通気抵抗を高める要因となる。

焼結機の生産量（ｔ／ｈｒ）は、一般に、焼結生産率（ｔ／ｈｒ・ｍ^２）×焼結機面積（ｍ^２）により決定される。即ち、焼結機の生産量は、焼結機の機幅や機長、原料堆積層の厚さ（装入層厚さ）、焼結原料の嵩密度、焼結（燃焼）時間、歩留などにより変化する。そして、焼結鉱の生産量を増加させるには、装入層の通気性（圧損）を改善して焼結時間を短縮する、あるいは、破砕前の焼結ケーキの冷間強度を高めて歩留を向上することなどが有効であると考えられている。
図２０は、厚さが６００ｍｍの装入層中を移動する燃焼（火炎）前線が、該装入層のパレット上約４００ｍｍ（装入層表面から２００ｍｍ）の位置にあるときにおける装入層内の圧損と温度の分布を示したものである。このときの圧損分布は、湿潤帯におけるものが約６０％、燃焼・溶融帯におけるものが約４０％である。

図２１は、焼結鉱の高生産時と低生産時の装入層内の温度分布を示したものである。原料粒子が溶融し始める１２００℃以上の温度に保持される時間（以降、「高温域保持時間」と称する）は、低生産の場合にはｔ_１、生産性を重視した高生産の場合にはｔ_２で表されている。高生産の場合、パレットの移動速度を上げるため、高温域保持時間ｔ_２が低生産場合のｔ_１と比べて短くなる。高温域保持時間が短くなると、焼成不足となって、焼結鉱の冷間強度の低下を招き、歩留が低下する。したがって、高強度焼結鉱の生産量を上げるためには、短時間の焼結においても、焼結ケーキの強度、即ち焼結鉱の冷間強度を上げて、歩留の維持、向上を図ることができる何らかの手段を講じる必要がある。なお、焼結鉱の冷間強度を表す指標としては、一般に、ＳＩ（シャッターインデックス）、ＴＩ（タンブラーインデックス）が用いられる。

図２２（ａ）は焼結機パレット上の装入層における焼結の進行過程を、図２２（ｂ）は装入層内の焼結過程における温度分布（ヒートパターン）を、図２２（ｃ）は焼結ケーキの歩留分布を示したものである。図２２（ｂ）からわかるように、装入層の上部は下層部に比べて温度が上昇し難く、高温域保持時間も短くなる。そのため、この装入層上部では、燃焼溶融反応（焼結化反応）が不十分となり、焼結ケーキの強度が低くなるため、図２２（ｃ）に示すように、歩留が低く、生産性の低下を招く要因となっている。

こうした問題点に鑑み、装入層上層部に高温保持を付与するための方法が従来から提案されている。例えば、特許文献１は、装入層に点火後、装入層上に気体燃料を噴射する技術を開示している。しかし、上記技術は、気体燃料（可燃性ガス）の種類が不明であるが、プロパンガス（ＬＰＧ）や天然ガス（ＬＮＧ）であるとしても、高濃度のガスを使用している。しかも、可燃性ガスの吹き込みに際し、炭材量を削減していないため、焼結層内が、１３８０℃を超える高温となる。そのため、この技術では、十分な冷間強度の向上や歩留の改善効果を享受できていない。しかも、点火炉直後に可燃性ガスを噴射した場合には、可燃性ガスの燃焼により焼結ベッド上部空間で火災を起こす危険が高く、現実性に乏しい技術であって、実用化には至っていない。

また、特許文献２も、装入層に点火後、装入層に吸引される空気中に可燃性ガスを添加する技術を開示している。点火後、約１〜１０分程度の供給が好ましいとされているが、点火炉での点火直後の表層部は、赤熱状態の焼結鉱が残存しており、供給の仕方によっては可燃性ガスの燃焼により火災を起こす危険が高く、また、具体的記述は少ないが、焼結済みの焼結帯で可燃ガスを燃焼させても効果は無く、焼結帯で燃焼すると、燃焼ガスによる温度上昇と熱膨張により通気性を悪化させるため、生産性を低減させてしまう傾向にあるので、これまで実用化には至っていない。

また、特許文献３は、焼結原料の装入層内を高温にするため、装入層の上にフードを配設し、そのフードを通じて空気やコークス炉ガスとの混合ガスを点火炉直後の位置で吹き込むことを開示している。しかし、この技術も、焼結層内の燃焼溶融帯の温度が１３８０℃を超える高温となるため、コークス炉ガス吹き込みの効果を享受できないとともに、可燃性混合ガスが焼結ベッド上部空間で発火し、火災を起こす危険性があり、実用化されていない。

さらに、特許文献４は、低融点溶剤と炭材や可燃性ガスを同時に、点火炉直後の位置で吹き込む方法を開示している。しかし、この方法もまた、表面に火炎が残留した状態で可燃性ガスを吹き込むため、焼結ベッド上部空間で火災になる危険性が高く、また、焼結帯の幅を十分に厚くできない（約１５ｍｍ未満）ため、可燃性ガス吹き込みの効果を十分に発現することができない。さらに、低融点溶剤が多く存在するため、上層部において過剰な溶融現象を引き起こして、空気の流路となる気孔を閉塞してしまい、通気性を悪化させて、生産性の低下を招くことから、この技術もまた、現在に至るまで実用化されていない。

以上説明したように、これまで提案された従来技術は、いずれも実用化されておらず、実施可能な可燃性ガス吹込み技術の開発が切望されていた。
上記問題点を解決する技術として、本出願人は、特許文献５において、焼結機のパレット上に大切させた焼結原料の装入層の上から燃焼下限濃度以下に希釈した各種気体燃料を供給して装入層中に導入し、燃焼させることにより、装入層内の最高到達温度および高温域保持時間の何れか一方又は双方を調整する方法を提案している。

特開昭４８−１８１０２号公報 特公昭４６−２７１２６号公報 特開昭５５−１８５８５号公報 特開平５−３１１２５７号公報 ＷＯ２００７−０５２７７６号公報

上記特許文献５の技術は、下方吸引式焼結機において、装入層の上方で気体燃料を大気中に吐出して所定の濃度に希釈した気体燃料を装入層中に供給（導入）し、装入層内の目標とする位置で燃焼させる気体燃料供給を行うことにより、焼結原料の燃焼時の最高到達温度や高温域保持時間を適正に制御することができ、ひいては、熱量不足で焼結鉱の冷間強度が低くなりやすい装入層上層部のみならず、装入層中層部以下の任意の部分における焼結鉱強度を高めるような操業を行うことができる。

しかし、上記気体燃料供給焼結操業を行う場合、焼結ベッドや焼結ケーキのひび割れ部などの高温部が火種となって気体燃料に逆火し、気体燃料供給部の供給口（吹出口）で燃焼する（着火）おそれがある。このような引火状態で焼結操業を続けると（爆発の問題は別として）、気体燃料を装入層内に供給できなくなるばかりでなく、気体燃料の燃焼によって酸素が消費された酸素不足の大気が装入層中に供給（導入）されることになる。その結果、燃焼時の最高到達温度や高温域保持時間を制御できなくなるばかりでなく、燃焼不足を起こして、焼結鉱の強度低下を招き、歩留りや生産性を低下させるため、焼結操業に重大な悪影響を及ぼすことになる。
そこで、本発明は上記従来例の課題に着目してなされたものであり、下方吸引式の焼結機において、高強度高品質の焼結鉱を、高歩留りでかつ安全に製造することができる焼結機およびその操業方法を提供することを目的としている。

上記目的を達成するために、本発明に係る焼結機は、循環移動するパレット上に粉鉱石と炭材を含む焼結原料を装入して装入層を形成する原料供給装置と、
前記装入層の炭材に点火するための点火炉と、
前記パレットの下方に配設したウインドボックスと、
前記点火炉の下流側に配設された、前記パレットを覆うとともに、複数の排ガス導入部が配設されたフードを有し、該排ガス導入部から供給される排ガス流中に気体燃料を前記装入層の上方側で吹込み、空気と混合させて希釈気体燃料とする気体燃料供給装置とを備えたことを特徴としている。

また、請求項２に係る焼結機は、請求項１に係る発明において、前記排ガス導入部の周囲に前記気体燃料の吹込み部が形成されていることを特徴としている。
また、請求項３に係る焼結機は、請求項１に係る発明において、前記排ガス導入部の直下に前記気体燃料を噴射する気体燃料噴射部を形成したことを特徴としている。
また、請求項４に係る焼結機は、請求項１に係る発明において、前記排ガス導入部の下方に邪魔板列を配設し、該邪魔板列の下方側に前記気体燃料を噴射する気体燃料噴射部を形成したことを特徴としている。

本発明によれば、下方吸引式焼結機において、排ガスが供給される排ガス導入部を有し、この排ガス導入部から供給される高速排ガス流中に気体燃料を噴射することにより、この気体燃料を排ガス及び空気と混合させて希釈気体燃料として、装入層内に導入させることにより、燃焼・焼結帯を拡幅して高温域保持時間を延長させて、焼結鉱の品質改善、生産性の向上を図ることができる。

本発明の一実施形態を示す概略構成図である。 気体燃料供給装置の概略構成図である。 気体燃料供給装置の搬送方向と直交する方向の断面図である。 気体燃料供給装置の気体燃料噴射状態を示す説明図である。 焼結ケーキへの気体燃料供給位置の影響を調べる実験を説明する図である。 気体燃料の吐出速度、ノズル径が希釈気体燃料の濃度分布に及ぼす影響を示すグラフである。 気体供給フードの焼結機パレット搬送方向のシール機構を示す図である。 本発明に適用し得る保温炉を示す斜視図である。 本発明の第２の実施形態を示す概略構成図である。 第２の実施形態の保温炉を示す斜視図である。 第２の実施形態の気体燃料吹き込みモデルを示す説明図である。 排ガス導入円筒部でのガス濃度分布を示す図である。 本発明の第３の実施形態を示す概略構成図である。 第３の実施形態の保温炉を示す斜視図である。 第３の実刑帯の気体燃料吹き込みモデルを示す説明図である。 第３の実施形態の保温炉を示す断面図である。 第３の実施形態におけるガス濃度分布を示す図である。 第３の実施形態におけるガス流速分布を示す図である。 従来の焼結プロセスを説明する図である。 焼結層内における圧損と温度分布を説明する図である。 高生産時と低生産時の温度分布を比較した説明図である。 焼結機内における温度分布と歩留分布のグラフである。

以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の焼結機を示す概略構成図であって、前述した従来例で記載したように、鉄鉱石粉、製鉄所内回収粉、焼結鉱篩下粉、石灰石及びドロマイトなどの含ＣａＯ系副原料、生石灰等の造粒助剤、コークス粉や無煙炭などの各原料を個々のホッパーから切り出し、ドラムミキサーにより適量の水を混合し、造粒して、３．０乃至６．０ｍｍの平均径を有する疑似粒子である焼結原料をサージホッパー５に貯留すると共に、整粒した塊鉱石を床敷ホッパー４に貯留しておく。

無端移動式の焼結機パレット８の移動に伴って、床敷ホッパー４から整粒した塊鉱石を切り出して焼結機パレット８のグレート上に床敷層を形成させ、この床敷層上にサージホッパー５からドラムフィーダー６と切り出しシュート７を介して、焼結原料が装入されて、焼結ベッドとも言われる４００〜８００ｍｍ程度の厚さ（高さ）の装入層９を形成する。

そして、切り出しシュート７の下流側には、装入層９の上方に点火炉１０が配設され、この点火炉１０で、装入層９の表層中の炭材に点火する。この点火炉１０には、製鉄所内のコークス炉で発生する所謂Ｃガスと称されるコークス炉ガスが供給されており、このコークス炉ガスを燃焼させることにより、装入層９の表層中の炭材に点火する。
この点火炉１０の下流側には、保温炉１３が配設され、この保温炉１３の下流側に複数の気体燃料供給装置１５が配設されている。

保温炉１３は、焼結鉱用クーラの高温排ガスが吹込まれ、点火炉１０で点火された装入層９を予熱するために設けられているが、後述するように気体燃料供給装置としての機能も有する。
この気体燃料供給装置１５は、図２に示すように、点火炉１０の下流側且つ燃焼・溶融帯が装入層９中を進行する過程におけるパレット進行方向の何れかの位置に一つ以上配設され、装入層９中への液体燃料ミストの供給は、装入層９中の炭材への点火後の位置で行われるのが好ましい。この液体燃料噴射装置１５は、点火炉１０の下流側で、燃焼前線が表層下に進行した以降の任意の位置に一つ又は複数個配設されるものであり、目標とする製品焼結鉱の冷間強度を調整する観点から、大きさ、位置、配置数が後述するように決められる。

この液体燃料噴射装置１５は、図２及び図３に示すように、焼結機パレット８の上部を覆い上端部に所定の大きさの開口１６ａを有する気体供給フード１６を有する。
気体供給フード１６内には、その前後ウォール１７間に燒結機パレット８の搬送方向に沿って延長し、頂点を上方とする断面く字状の邪魔板１９を燒結機パレット８の搬送方向と直交する幅方向に所定ピッチｐを保って所定本数平行に配設した構成を有する邪魔板列２０を上下方向に３列配置し、上下方向に隣接する邪魔板列２０間で、一方の邪魔板列２０の邪魔板１９間に他方の邪魔板列２０の邪魔板１９が位置するように配設されている。

また、最下段の邪魔板列２０の下側における邪魔板１９間に焼結機パレット８の搬送方向に延長し、搬送方向と直交する幅方向に所定間隔を保って例えば７本の気体燃料供給配管２１が配設されている。これら各気体燃料供給配管２１は、図２に示すように、焼結機パレット８の搬送方向の両端でそれぞれ気体燃料供給元配管２２に連結され、これら気体燃料供給元配管２２に、気体燃料が供給されている。

この気体燃料としては、プロパンガス、水素ガス、メタンガス、一酸化炭酸ガス（ＣＯ）、コークス炉ガス（Ｃガス）、ＬＮＧ、高炉ガス（Ｂガス）、高炉・コークス炉混合ガス（Ｍガス）、都市ガスまたはこれらの混合ガスの何れかを適用することができる。
これらは、いずれも燃焼成分を含有しており、これらの気体燃料のいずれかを空気中に高速で吐出させて空気と混合して希釈し、燃焼下限濃度の７５％程度以下の希釈気体燃料として装入層９中に供給（導入）する。
ここで、上記気体燃料中のプロパンガス、水素ガス、メタンガス、炭酸ガス、コークス炉ガス、ＬＮＧ、高炉ガスについての性状を下記表１に示す。

本実施形態では、気体燃料としてＬＮＧを適用している。
各気体燃料供給配管２１の内、幅方向の両端の気体燃料供給配管２１については内側向きに気体燃料噴出ノズル２３が配設され、残りの気体燃料供給配管２１については隣接する気体燃料供給配管２１に対向する対称位置に焼結機パレット８の搬送方向に所定ピッチで所定数の気体燃料を水平方向に噴出する噴出口としての吐出気体燃料噴出ノズル２２が配設されている。

ここで、隣接する気体燃料供給配管２１間で、図４に示すように、一方の気体燃料供給配管２１の気体燃料噴出ノズル２２が他方の気体燃料供給配管２１の気体燃料噴出ノズル２２間の中央位置に配置されるように隣接する気体燃料供給配管２１間で気体燃料噴出ノズル２２が千鳥状に配置されている。このため、隣接する気体燃料供給配管２１で噴射される気体燃料が互いに干渉することなく、均一に分散されて装入層９上に噴射されて空気と混合されて希釈気体燃料２４となる。その後、焼結機パレット８下の図示されていないウインドボックスの吸引力を利用して、装入層９の表層に生成した焼結ケーキを経て、装入層の深部（下層）にまで導入される。

また、上記気体燃料供給装置１５は、気体燃料を、装入層９の上方で、大気中に高速で吐出させ、それによって周囲の空気と短時間で混合し、その気体燃料の燃焼下限濃度以下の濃度に希釈し、その後、装入層中にその希釈気体燃料２４を導入する必要がある。
また、本発明では、上記気体燃料供給装置１５により、気体燃料を、装入層９の上方で、大気中に高速で吐出させ、それによって周囲の空気と短時間で混合し、その気体燃料が有する燃焼下限濃度以下の濃度に希釈し、その後、装入層中にその希釈気体燃料を導入する必要がある理由は、下記による。

図５（ａ）に示したように、内径３００ｍｍφ×高さ４００ｍｍの焼結鍋に焼結ケーキを充填し、その焼結ケーキの中央部の上から深さ９０ｍｍの位置にノズルを埋め込んで、対空気で１ｖｏｌ％となるよう１００％濃度のメタンガスを吹き込み、焼結ケーキ内の円周方向および深さ方向におけるメタンガス濃度を測定した結果を表４に示した。一方、図５（ｂ）に示したように、同じノズルを用いて、焼結ケーキの上方３５０ｍｍの位置からメタンガスを供給した場合について、上記と同様にしてメタンガス濃度の分布を測定した結果を表２及び表３に示した。これらの結果から、メタンガスを焼結ケーキ中に直接導入した場合には、メタンガスの横方向の拡散が不十分であるのに対して、メタンガスを焼結ケーキ上方で供給した場合には、焼結ケーキ内のメタンガス濃度はほぼ均一であり、十分に横方向に拡散していることがわかる。以上の結果から、気体燃料は、焼結ケーキの上方で空気中に供給することにより、装入層内に導入される前に、均一に希釈しておくことが好ましいことがわかる。

なお、上記気体燃料供給装置での気体燃料の吐出は、装入層表面上方３００ｍｍ以上の高さで行うことが好ましい。図６は、ノズル径が２ｍｍφと１ｍｍφの２種類のノズルからメタンガス（濃度：１００％）を流速２０〜３００ｍ／ｓの範囲で変化させて鉛直下方方向に吐出した時の、メタンガスの拡がりを測定した結果であり、ノズル先端から０．２ｍ、０．４ｍ、０．６ｍおよび０．８ｍの位置での拡がりを示したものである。これらの図から、ノズルの径は小さいほど、また、吐出させる気体燃料の速度は速いほど、周囲の空気との混合が起こりやすく希釈が促進されること、特に、増速による希釈促進効果は、ノズル先端からの距離が０．４ｍで大きくなっていることがわかる。そこで、本発明は、この結果と、吐出された気体燃料の装入層表面における跳ね返りを考慮し、気体燃料の大気中への供給は、装入層表面上方３００ｍｍ以上の高さで行うこととする。

次に、本発明においては、気体燃料供給装置１５の気体燃料供給配管２１に設けられた気体燃料噴射ノズル２３からの気体燃料の吐出速度は、逆火を防止する観点から高速で吐出させる必要があり、具体的には、その気体燃料の燃焼速度の２倍以上の速度、より好ましくは、その気体燃料の乱流燃焼速度の２倍以上の速度で吐出させることが望ましい。すなわち、本発明の焼結操業においては、焼結パレット内に燃焼・溶融帯を形成する、あるいは形成しつつある焼結層が存在し、常に火種を有する状態において、装入層９の上方で、気体燃料の吐出操作が行われる。上記気体燃料は、装入層表層に吸引・導入される段階までに、希釈されて大気中での燃焼下限濃度以下となっているが、逆火の可能性が常に付きまとうことになる。そこで、気体燃料側に着火しても、逆火しないようにするために、気体燃料の吐出速度は、その気体燃料が有する燃焼速度の２倍以上、より好ましくは、乱流燃焼速度の２倍以上の速度で吐出させるのが望ましい。
上記気体燃料の吐出速度を得るためには、気体燃料噴射ノズル２３からの気体燃料の吐出圧力を、雰囲気圧力に対して３００ｍｍＡｑ以上４００００ｍｍＡｑ未満とすることが好ましい。

また、気体燃料を吐出させる配管と開口部が同一形状である場合、一般的に、燃料を供給元ヘッダーに近いほど、燃料が出やすく、遠くなるほど燃料が出にくくなる。そこで、長尺の配管を使用する場合には、
（ａ）配管内の断面積を徐々に小さくしたテーパー状配管を用いる
（ｂ）燃料供給元ヘッダーより遠ざかるほど、開口断面積を大きくする
（ｃ）燃料供給元ヘッダーより遠ざかるほど、開口部やノズルのピッチを狭め、単位配管長さ当りの開口部ないしノズル断面積の和が大きくする、
のいずれか１つを適用するか、これらを組み合わせて適用することにより、配管長さが長い場合でも、均等に燃料を供給することができる。

次に、本発明の気体燃料供給装置の横風対策について説明する。
本発明では、前述したように、焼結機パレット８の上部を覆うフード１６を設けている。このフード１６によって横風による希釈気体燃料２９の濃度分布に与える影響を抑制するようにしている。すなわち、本発明者等は、種々の検討を行った結果、フード１６の設置は、横風対策として、衝立以上の効果があることが分かった。

これにより、フード１６内部で、気体燃料噴射ノズル２３から噴射されたコークス炉ガスと大気とが混合される。
さらに、フード１６の焼結機パレット８の搬送方向に沿う左右のサイドウォール１８の上端に、図３に示すように、透過率３０％程度のパンチメタル等で構成される横風減衰フェンス１６ｃを設けることが好ましい。

また、フード１６の下側と、焼結ベッド表面（装入層表面）との間には、必然的に間隙が生じるが、この間隙部分のシールが十分でないと、例えば、透過率が２０〜３０％あると、この部分からフード１６内部に空気を巻き込み、希釈気体燃料の濃度分布の偏りを増大させることが分かった。したがって、フード１６の下端からの空気の侵入を防止することは重要である。

このため、フード１６の焼結機パレット８の搬送方向に沿う左右のサイドウォール１８の下端とパレットサイドウォール８ａとの間及びスプレー機構２３の分岐噴射部２７の下面と装入層９の上面との間には、図３に模式的に示すように焼結機パレット８の搬送方向に延長するワイヤーブラシ間にシールシートを介挿したワイプレシール４１が設置され、その外側にワイプレシール４１を外側から覆うカバー４２が設けられている。なお、シール材としてはワイプレシール４１に限らず、チェーンカーテン、シールブラシ、密着シール等のシール材を適用することができる。また、上記シール材は、耐熱性があり、且つ、可撓性ないし変形の自由度が大きく、装入層９の表面を傷つけないものであることが好ましい。

一方、焼結機パレット８の搬送方向の上流側及び下流側でのフード１６の前後板部１６ｂの下端と装入層９の表面との間では、図７に示すようなフード１６の前後ウォール１７に沿って空気通路４３を配設し、この空気通路４３の下方から空気を噴出させてエアカーテン４４を形成することが好ましい。
また、液体燃料噴射装置１５の設置位置、大きさ、配置数は以下のようにして設定される。

すなわち、装入層９中の炭材に点火された後に、希釈気体燃料２４を装入層９上へ供給（導入）する。その理由は、点火直後の位置で希釈気体燃料２４を供給しても、装入層９の表層上で燃焼するだけであり、希釈気体燃料２４が燃焼層に何ら影響を与えることはないからである。したがって、装入層９の上部の焼結原料が焼成されて、焼結ケーキの層が形成された後に、希釈気体燃料２４を装入層９へ供給する必要がある。なお、希釈気体燃料２４の供給は、装入層９の表面に焼結ケーキの層が形成されていれば、焼結が完了するまでの任意の位置で行うことができる。希釈気体燃料２４の供給を焼結ケーキの層が形成された後に行う上記以外の理由は、下記の通りである。

（ａ）装入層９の上部に焼結ケーキ（焼結層）が生成していない状態で希釈気体燃料２４の供給を行うと、この装入層９の上で燃焼を起こす可能性がある。
（ｂ）希釈気体燃料の供給は、焼結鉱の歩留りを向上させる必要のある部分に対して行う、即ち、焼結鉱の強度を上昇させたい部分で燃焼を起こすよう供給するのが好ましい。
希釈気体燃料２４の装入層９の上方側で燃焼しないようにするには、装入層９の表層部に点火炉１０による着火後、着火して焼結ケーキが表面に生成された後は、装入層９の表層部分に火種が無く逆火（引火）の確率は低くなる。この焼結ケーキは前述した図２２（ａ）に示すように、焼結機パレット８が点火炉１０から下流側に移動するに応じて厚みが厚くなることから、焼結ケーキの装入層９の表面からの厚みが２０ｍｍ以上となると逆火を生じる可能性が十分に低く、焼結ケーキの厚みが５０ｍｍ以上となると逆火を確実に防止することができる。

このように、焼結ケーキの厚みが２０ｍｍ以上、好ましくは５０ｍｍ以上となる希釈気体燃料の好適な吹込み位置は、点火炉１０から下流側に５〜６ｍの位置となり、この位置に最初の気体燃料供給装置１５を配設する。複数の気体燃料供給装置１５を配設する場合には、最初の気体燃料供給装置１５の下流側であれば、装入層９の表面に火種が全くないので、任意の位置に気体燃料供給装置１５を設けることができ、本実施形態では４台の気体燃料供給装置１５が焼結機パレット８の搬送方向に沿って直列に配設されている。

また、装入層最高筒体温度又は高温領域保持時間の何れか又は両方を調整するために、燃焼・溶融帯の厚みが少なくとも１５ｍｍ以上、好ましくは２０ｍｍ以上、より好ましくは３０ｍｍ以上となった状態において、希釈気体燃料２４の供給を行うことが好ましい。燃焼・溶融帯の厚みが１５ｍｍ未満では、焼結ケーキ（焼結層）を通して吸引される空気と希釈気体燃料２４による冷却効果によって、希釈気体燃料２４を燃焼させてもその効果が不十分となり、燃焼・溶融帯の厚みの拡大を図れないからである。
一方、前記燃焼・溶融帯の厚みが１５ｍｍ以上、好ましくは２０ｍｍ以上、より好ましくは３０ｍｍ以上となる段階で希釈気体燃料２４を供給すると、燃焼・溶融帯の厚みが大きく拡大し、高温域保持時間を延長することができ、ひいては冷間強度の高い焼結鉱を得ることができる。

また、希釈気体燃料２４の装入層９への導入は、燃焼前線が表層下に下がり、燃焼・溶融帯が表層から１００ｍｍ以上、好ましくは２００ｍｍ以上下がった位置、すなわち、装入層９の中・下層に生成した焼結ケーキ領域（焼結層）を燃焼することなく通過し、燃焼前線が表層から１００ｍｍ以上移動した段階で燃焼するように供給するのが好ましい。その理由は、燃焼前線が表層から１００ｍｍ以上下がった位置であれば、焼結層を通して吸引される空気による冷却の悪影響が軽減され、燃焼・溶融帯の厚みの拡大を図ることができるからである。さらに、燃焼・溶融帯が表層から２００ｍｍ以上下がった位置であれば、空気による冷却の影響が略解消されて、燃焼・溶融帯の厚みを３０ｍｍ以上に拡大することができる。また、希釈気体燃料２４の供給は、歩留り低下の大きいパレット幅方向両炭部のサイドウォール近傍で行うことがより好ましい。

なお、気体燃料供給装置１５は、焼結機の規模にもよって異なるが、例えば、生産量が約１．５万ｔ／日で、機長が９０ｍの規模の焼結機では、点火炉１０の下流側約５ｍ以降の位置に配置することが好ましい。
本発明に係る焼結鉱の製造方法では、装入層中への希釈気体燃料２４の導入は、生成した焼結ケーキの再加熱を促進するものであることも意味している。即ち、この希釈気体燃料の供給は、もともと高温域保持時間が短く熱不足となりやすく、焼結鉱の冷間強度が低い部分に対して、固体燃料に比べて反応性の高い気体燃料を供給することによって、不足しやすいこの部分の燃焼熱を補填し、燃焼・溶融帯の再生−拡大を図るという意義を担うものだからである。

また、本発明に係る焼結鉱の製造方法では、点火後の装入層上部からの希釈気体燃料２４の供給は、装入層内する導入された希釈気体燃料２４の少なくとも一部が未燃焼のまま、燃焼・溶融帯にまで到達して、燃焼熱の補填を図りたい目標位置で燃焼するようにするのが好ましい。それは、希釈気体燃料の供給、即ち装入層中への導入効果を単に装入層上部のみならず、厚み方向の中央部である燃焼・溶融帯にまで波及させることがより効果的と考えられるからである。つまり、希釈気体燃料２４の供給が、熱不足（高温域保持時間の不足）になりやすい装入層の上層部で行われると、十分な燃焼熱を提供することになり、この部分の焼結ケーキの品質を改善することができ、さらに、希釈気体燃料２４の供給作用を中層部以下の帯域にまで及ぶようにすると、本来の炭材による燃焼・溶融帯の上に希釈気体燃料２４による再燃焼・溶融帯を形成するのと等しい結果となり、燃焼・溶融帯の上下方向の拡幅につながるので、最高到達温度を上げることなく、高温域保持時間の延長を果すことが可能になるので、パレットの移動速度を落すことなく十分な焼結が実現できるからである。その結果、装入層９全体の焼結ケーキの品質改善（冷間強度の向上）をもたらし、ひいては成品焼結鉱の品質（冷間強度）と生産性の向上につながる。

また、本発明において、希釈気体燃料２４を装入層９中へ導入（供給）するに当っては、その供給位置を調整するだけでなく、燃焼・溶融帯自体の形態を制御し、ひいては、燃焼・溶融帯における最高到達温度および／または高温域保持時間をも制御するようにすることが好ましい構成である。
一般に、点火後の装入層９では、焼結機パレット８の移動に伴って燃焼（火炎）前線が次第に下方にかつ前方（下流側）に拡大していく中で、燃焼・溶融帯の位置が前述した図２２（ａ）に示すように変化する。そして、図２２（ｂ）に示すように、焼結層内の焼結過程で受ける熱履歴は、上層、中層、下層で異なり、上層〜下層間では、高温域保持時間（約１２００℃以上となる時間）は大きく異なる。その結果、パレット８内の位置別焼結鉱の歩留まりは、図２２（ｃ）に示すような分布を示す。即ち、表層部（上層部）の歩留は低く、中層、下層部で高い歩留分布となる。そこで、本発明方法に従って、前記希釈気体燃料２４を供給すると、燃焼・溶融帯は、上下方向の厚みやパレット進行方向の幅などが拡大し、これが成品焼結鉱の品質向上に反映されるのである。そして、高い歩留分布となる中層部や下層部は、さらに高温域保持時間を制御できるため、歩留をより上昇させることができる。

前記希釈気体燃料２４の供給（導入）位置を調整することにより、燃焼・溶融帯の形態、即ち、燃焼・溶融帯の高さ方向の厚さおよび／またはパレット進行方向の幅を制御できると共に、最高到達温度や高温域保持時間を制御することができる。これらの制御は、本発明の効果をより一層際立たせて、燃焼・溶融帯の上下方向の厚さやパレット進行方向の幅の拡大や、最高到達温度、高温域保持時間の制御を通じて、常に十分な焼成を果し、成品焼結鉱の冷間強度の向上に有効に寄与する。

また、本発明において、装入層９中への希釈気体燃料２４の供給（導入）は、成品焼結鉱全体の冷間強度を制御するためであると言うこともできる。すなわち、希釈気体燃料２４を供給するそもそもの目的は、焼結ケーキ、ひいては焼結鉱の冷間強度を向上させることにあり、とくに、希釈気体燃料２４の供給位置制御や、焼結原料が燃焼・溶融帯に滞在する時間である高温域保持時間の制御、最高到達温度の制御を通じて、焼結鉱の冷間強度（シャッターインデックスＳＩ）を７５〜８５％程度、好ましくは８０％以上、より好ましく９０％以上にすることである。

この強度レベルは、本発明では、とくに前記希釈気体燃料２４の濃度、供給量、供給位置および供給範囲を、好ましく焼結原料中の炭材量を考慮した（投入熱量を一定にする条件下で）上で調整することによって、安価に達成することができる。なお、焼結鉱の冷間強度の向上は、一方で、通気抵抗の増大と生産性の低下を招くことがあるが、本発明では、そうした問題を最高到達温度や高温域保持時間をも制御することによって解消した上で、焼結鉱の冷間強度を向上させる。なお、実機焼結機によって製造された焼結鉱の冷間強度ＳＩ値は、鍋試験で得られる値よりもさらに１０〜１５％高い値を示す。

本発明の製造方法において、パレット進行方向における前記希釈気体燃料２４の装入層９中への導入位置は、装入層９中に生成した焼結ケーキから湿潤帯までの間の任意の帯域における焼結鉱の冷間強度をどのようにするかということを基準とする。この制御のために、本発明では、液体燃料噴射装置の規模（大きさ）、数、位置（点火炉からの距離）、ガス濃度を、好ましくは焼結原料中の炭材量（固体燃料）に応じて調整することにより、主として燃焼・溶融帯の大きさ（上下方向の厚さおよびパレット進行方向の幅）のみならず、高温到達温度、高温域保持時間をも制御し、このことによって、装入層９中に生成する焼結ケーキの強度を制御する。

下記の表４は、各種気体燃料の燃焼下限濃度と、その気体燃料の吹き込み上限濃度（燃焼下限濃度の７５％、６０％、２５％）を示したものである。
例えば、プロパンガスは、燃焼下限濃度は２．２ｖｏｌ％であるから、７５％に希釈したガス濃度上限は１．７ｖｏｌ％、６０％に希釈したガス濃度上限は１．３ｖｏｌ％、２５％に希釈したガス濃度は０．６ｖｏｌ％のものを用いるということである。したがって、好ましい範囲は以下のようになる。なお、希釈したガス濃度の下限、即ち、気体燃料供給の効果が顕れる下限濃度は、プロパンガスの場合は０．０５ｖｏｌ％である。
好ましい範囲（１）： ２．２ｖｏｌ％〜０．０５ｖｏｌ％
好ましい範囲（２）： １．７ｖｏｌ％〜０．０５ｖｏｌ％
好ましい範囲（３）： １．３ｖｏｌ％〜０．０５ｖｏｌ％
好ましい範囲（４）： ０．６ｖｏｌ％〜０．０５ｖｏｌ％

また、Ｃガスは、燃焼下限濃度は５．０ｖｏｌ％であるから、７５％に希釈したガス濃度上限は３．８ｖｏｌ％、６０％に希釈したガス濃度上限は３．０ｖｏｌ％、２５％に希釈したガス濃度は１．３ｖｏｌ％のものを用いるということである。したがって、好ましい範囲は以下のようになる。なお、Ｃガスの場合、気体燃料供給の効果が顕れる下限濃度は０．２４ｖｏｌ％である。
好ましい範囲（１）： ５．０ｖｏｌ％〜０．２４ｖｏｌ％
好ましい範囲（２）： ３．８ｖｏｌ％〜０．２４ｖｏｌ％
好ましい範囲（３）： ３．０ｖｏｌ％〜０．２４ｖｏｌ％
好ましい範囲（４）： １．３ｖｏｌ％〜０．２４ｖｏｌ％

また、ＬＮＧガスは、燃焼下限濃度は４．８ｖｏｌ％であるから、７５％に希釈したガス濃度上限は３．６ｖｏｌ％、６０％に希釈したガス濃度上限は２．９ｖｏｌ％、２５％に希釈したガス濃度は１．２ｖｏｌ％のものを用いるということである。したがって、好ましい範囲は以下のようになる。なお、ＬＮＧガスの気体燃料供給の効果が顕れる下限濃度は０．１ｖｏｌ％である。
好ましい範囲（１）： ４．８ｖｏｌ％〜０．１ｖｏｌ％
好ましい範囲（２）： ３．６ｖｏｌ％〜０．１ｖｏｌ％
好ましい範囲（３）： ２．９ｖｏｌ％〜０．１ｖｏｌ％
好ましい範囲（４）： １．２ｖｏｌ％〜０．１ｖｏｌ％

また、高炉ガスは、燃焼下限濃度は４０．０ｖｏｌ％であるから、７５％に希釈したガス濃度上限は３０．０ｖｏｌ％、６０％に希釈したガス濃度上限は２４．０ｖｏｌ％、２５％に希釈したガス濃度は１０．０ｖｏｌ％のものを用いるということである。したがって、好ましい範囲は以下のようになる。なお、高炉ガスの気体燃料供給の効果が顕れる下限濃度は０．２４ｖｏｌ％である。
好ましい範囲（１）： ４０．０ｖｏｌ％〜１．２５ｖｏｌ％
好ましい範囲（２）： ３０．０ｖｏｌ％〜１．２５ｖｏｌ％
好ましい範囲（３）： ２４．０ｖｏｌ％〜１．２５ｖｏｌ％
好ましい範囲（４）： １０．０ｖｏｌ％〜１．２５ｖｏｌ％

また、本実施形態では、点火炉１０の下流側に配設された保温炉１３にも気体燃料供給装置１５と同様の気体燃料吹込み機能を持たせるようにしている。
すなわち、保温炉１３は、図８に示すように、焼結機パレット８の上部を覆うフード１３ａを有し、このフード１３ａの上板部に焼結鉱用クーラの高温排ガスが熱風風速約４０ｍ／ｓ程度の高速で供給される大きさが例えば３５０Ａの複数の排ガス導入円筒部１３ｂが配設されている。そして、フード１３ａ内には、前述した気体燃料供給装置１５の気体供給フード１６と同様に、頂点を上方としたく字状断面を有する邪魔板を焼結機パレット８の搬送方向に延長させてフード１３ａの前後側壁１３ｃ幅方向に所定ピッチを保って複数配設した邪魔板列１３ｄを上下方向に３段形成し、隣接する邪魔板列１３ｄの邪魔板が焼結機パレット８の搬送方向からみて千鳥状に配置されている。

そして、邪魔板列１３ｄの下側に装入層９から所定の高さ位置に焼結機パレット８の搬送方向に延長する気体燃料供給配管５１が焼結機パレット８の搬送方向と直交する幅方向に例えば７本所定ピッチを保って配設されている。これら気体燃料供給配管５１はその両端が気体燃料供給元配管５２にそれぞれ接続され、これら気体燃料供給元配管５２を通じて気体燃料供給装置１５と同様に濃度が０．２％〜１．５％の燃焼下限濃度の１／３以下のＬＮＧが供給される。また、各気体燃料供給配管５１には、気体燃料供給装置１５と同様の構成を有する多数の気体燃料噴出ノズル５３が配設され、これら気体燃料噴出ノズル５３から気体燃料が噴射され、これら噴射された気体燃料がフード１３ａ内の空気及び排ガス導入部１３ｂから供給される焼結鉱用クーラの高温排ガスと混合されて、希釈気体燃料としてウインドボックス１１の吸引力によって装入層９内に導入される。
このため、保温炉１３でも前述した気体燃料供給装置１５と同様の装入層９内への気体燃料吹込み機能を発揮することができる。

次に、上記実施形態の動作を説明する。
先ず、図１に示すように、床敷ホッパー４から整粒した塊鉱石を切り出して焼結機パレット８のグレート上に床敷層を形成し、この床敷層上にサージホッパー５からドラムフィーダー６で定量切り出しされた焼結原料が装入されて焼結ベッドとも言われる４００〜８００ｍｍ程度の装入層９を形成する。

そして、焼結機パレット８の搬送に伴って、点火炉１０下に移動された装入層９の表層中の炭材に点火される。
点火後の装入層９では、保温炉１３での加熱に伴って、焼結機パレット８の移動に伴って燃焼（火炎）前線が次第に下方にかつ前方（下流側）に拡大していく中で、燃焼・溶融帯の位置が前述した図２２（ａ）に示すように変化する。そして、燃焼・溶融帯の位置が上層から中層に移行する表層から２０ｍｍ程度に達するときに、焼結機パレット８が最初の気体燃料供給装置１５の位置に達する。

この気体燃料供給装置１５では、焼結機パレット８の上方を覆うフード１６内で気体燃料噴射ノズル２３によってＬＮＧが噴射される。
このとき、この気体燃料噴射ノズル２３が図４に示すように、隣接する組のスプレー機構２３同士が対向しないように隣接する組間で焼結パレット８の搬送方向に半ピッチずらして配置されているので、隣接する組における気体燃料噴射ノズル２３から噴射されるＬＮＧが互いに干渉することなく焼結機パレット８の搬送方向に均一な噴射領域が形成される。
噴射された気体燃料は、邪魔板１９によって乱流とされた空気と混合されて常温における燃焼下限濃度以下に希釈され、装入層９の上方での燃焼を抑制することができる。

そして、気体燃料噴射ノズル２３から噴射され空気で希釈された希釈気体燃料２４は、焼結機パレット８の下側に配設されたウインドボックス１１を介して空気を下方に吸引することにより、装入層９内に導入される。
装入層９内に導入された希釈気体燃料２９は、表層部に生成された焼結ケーキを通過して表面から２０ｍｍ以上下側の燃焼・溶融帯に達し、この燃焼・溶融層で燃焼される。このため、元々高温域保持時間が短く熱不足となりやすく、焼結鉱の冷間強度が低い上・中層域を１２００℃以上の高温域に保持する高温域保持時間を長くすることができ、焼結鉱の冷間強度を向上させることができる。したがって、希釈気体燃料２４の吹き込みを行わない場合の図２２（ｃ）に示す歩留りの低い上・中層部の歩留りを向上させることができる。

このように、希釈気体燃料２４の供給作用を中層部以下の領域にまで及ぶようにすると、本来の炭材による燃焼・溶融帯の上に希釈気体燃料２４による再燃焼・溶融帯を形成するのと等しい結果となり、燃焼・溶融帯の上下方向の拡幅につながるので、最高到達温度を上げることなく高温域保持時間の延長を果たすことが可能になるので、焼結機パレット８の移動速度を落とすことなく十分な焼結が実現できる。その結果、装入層９全体の焼結ケーキの品質改善（冷間強度の向上）をもたらし、ひいては焼結鉱の品質（冷間強度）と生産性の向上につながる。

しかも、本実施形態では、点火炉１０と気体燃料供給装置１５との間に設けられた保温炉１３に、気体燃料供給装置１５と同様の気体燃料噴出機構を配置したので、この保温炉１３でも気体燃料を導入される風速が約４０ｍ／ｓと速い高温排ガスと混合されて希釈気体燃料として装入層９内に導入される。このとき、気体燃料噴射ノズル５３から噴射される気体燃料が高温排ガスに晒されることになるが、高温排ガスの風速が極めて速いので、気体燃料噴射ノズル５３から噴射された気体燃料が装入層９の上方で燃焼することはなく、装入層９内に導入されて、燃焼・焼結帯で燃焼される。このため、気体燃料供給装置１５と同様に、気体燃料燃焼・溶融帯の上下方向の拡幅を行うことができ、最高到達温度を上げることなく高温域保持時間の延長を果たすことが可能になるので、焼結機パレット８の移動速度を落とすことなく十分な焼結が実現できる。その結果、装入層９全体の焼結ケーキの品質改善（冷間強度の向上）をもたらし、ひいては焼結鉱の品質（冷間強度）と生産性の向上につながる。また、保温炉１３を気体燃料供給装置として利用することができるので、新たに設ける気体燃料供給装置１５の数を減少させることができ、設備費を削減することができる。

次に、本発明の第２の実施形態を図９及び図１０について説明する。
この第２の実施形態では、前述した第１の実施形態における保温炉１３のフード１３ａ内に形成した邪魔板列１３ｄ及び気体燃料噴射ノズル５３を有する気体燃料供給配管５１を省略し、これらに代えて、フード１３ａの上下に形成された排ガス導入円筒部１３ｂの周囲に等間隔で例えば８孔の気体燃料吹込みノズル部５５を形成し、この気体燃料吹込み部５５から気体燃料としてのＬＮＧを法線方向から高温排ガス内に吹き込むようにしている。ここで、気体燃料吹き込みノズル部５５のノズル径は３ｍｍに設定されており、図１１に示すように、内径が３３９．８ｍｍの３５０Ａの排ガス導入円筒部１３ｂに７６００Ｎｍ^３／ｈの流量１８０℃の焼結鉱用クーラ排ガスを供給し、この排ガス導入円筒部１３ｂのフード１３ａの上端から１０００ｍｍの位置に気体燃料吹き込みノズル部５５を形成し、フード１３ａ内における上端から装入層９までの距離を１５００ｍｍ、装入層９の高さを６５０ｍｍとし、排ガス導入円筒部１３ｂの下側に１３５０ｍｍ×１７５０ｍｍの直方体状のモデルを考えたとき、ノズル径３ｍｍで８孔の場合には、ＬＮＧの吹き込み量は、排ガス流量７６００Ｎｍ^３／ｈに希釈率０．００４を乗算することにより、３０．４Ｎｍ^３／ｈとなる。このＬＮＧ吹き込み量をノズル径３ｍｍの８孔から吹き込むと、気体燃料の風速は１５０ｍ／ｓとなる。

このように、排ガス導入円筒部３３に供給される排ガスの風速も速く、気体燃料の吹き込み風速も１５０ｍ／ｓと極めて速いことから、高温排ガスに気体燃料が接触しても窒化の恐れは全くなく、安全な気体燃料吹き込みを行うことができる。
この第２の実施形態によると、排ガス導入円筒部１３ｂに形成した気体燃料吹き込みノズル部５５が８孔であるので、ノズル当たりの運動量が主流となる排ガス導入円筒部１３ｂの排ガスに対して小さいので、図１２に示すように、排ガス導入円筒部１３ｂの中心部まで気体燃料が侵入しにくいが、ノズル数を少なくし、排ガス導入円筒部１３ｂの中心部まで気体燃料が侵入する条件を求めることにより、最適な気体燃料吹き込みを行うことができる。

次に、本発明の第３の実施形態を図１３及び図１４について説明する。
この第３の実施形態では、排ガス導入円筒部１３ｂの直下にその中心を通り、焼結機パレット８の搬送方向と直交する幅方向に延長する気体燃料供給配管６１を設け、この気体燃料供給配管６１の排ガス導入円筒部１３ｂに対向する位置に水平方向に両側に気体燃料を噴射する複数の気体燃料噴射ノズル６２を設けている。

この第３の実施形態によると、前述した第２の実施形態と同様のモデルで、図１５に示すように、気体燃料供給配管６１を外径４２．７ｍｍ、内径３５．７ｍｍの３２Ａとし、この気体燃料供給配管６１の３５０Ａの排ガス導入円筒部１３ｂとの対向位置にノズルピッチ３０ｍｍで片側１２孔の気体燃料噴射ノズル６２を形成した場合には、ＬＮＧ吹き込み量は、前述した第２の実施形態と同様の７６００Ｎｍ^３／ｈとして、希釈率を０．００４とするこことにより、３０．４Ｎｍ^３／ｈとなる。気体燃料噴射ノズル６２のノズル径を１．５ｍｍとした場合には、気体燃料噴射ノズル６２から流速２００Ｎｍ／ｓで気体燃料を噴出することにより、１．５ｍｍΦ×１２孔×両側×２００Ｎｍ^３／ｓ≒３０．４Ｎｍ^３／ｈとなり、目的とするＬＮＧ吹き込み量を確保することができる。

この第３の実施形態によると、保温炉１３の断面形状が図１６に示すようになり、前述した第２の実施形態と同様のモデル領域７０を設定した場合に、排ガス導入円筒部１３ｂが３５０Ａであり、その内径が３３９．８ｍｍであり、断面積が９０６８５ｍｍ^２となるこの排ガス導入円筒部１３ｂは３０１ｍｍ□に相当することから、断面積を０．０９０８ｍ^２に設定する。この排ガス導入円筒部１３ｂに供給される排ガスの流量が前述したように７６００Ｎｍ^３／ｈであることから、各排ガス導入円筒部１３ｂの排ガスの単位面積当たりの流速は、７６００Ｎｍ^３／÷０．０９０８÷３６００≒２３．２５Ｎｍ／ｓとなり、結局、排ガス導入円筒部１３ｂに供給される排ガスの流速は、１８０℃で３８．５７ｍ／ｓとなる。

そして、上述した３５０Ａの排ガス導入円筒部１３ｂの下側に気体燃料配管６１を設置し、この気体燃料配管６１の気体燃料噴射ノズル６２から気体燃料を噴射する場合、排ガス導入円筒部１３ｂの管径を小さくした場合、及び排ガス導入円筒部１３ｂが無い場合とで気体燃料の濃度分布を測定したところ、図１７に示すようになり、前述した第２の実施形態に比較して気体燃料を排ガス中に均一に吹き込むことが可能となった。

また、図１６と同じ条件でガス流速分布を測定したところ、図１８に示すようになり、３５０Ａの排ガス導入円筒部１３ｂの下側に気体燃料噴射ノズル６２を形成する場合には、４０ｍ／ｓの熱風に乗せて、気体燃料を吹き込むことにより、排ガスの流速を維持したまま装入層９の表面に達することができ、途中で着火することなく装入層９内に確実に導入される。

なお、上記第１〜第３の実施形態においては、本発明を焼結鉱用クーラの排ガスが供給される排ガス導入円筒部１３ｂを有する保温炉１３に本発明を適用した場合について説明したが、これに限定されるものではなく、焼結機の下流側のウインドボックス１１から回収される排ガスをフード内に戻す排ガス循環フードを備えた焼結機でも本発明を適用することができる。この場合には排ガスが燃焼に使用されたものであるので、酸素が不足気味の排ガスとなるので、不足した酸素を追加補充して、循環使用の中で気体燃料吹き込みを行うようにすればよい。

また、上記第１〜第３の実施形態においては、メタンＣＨ_４濃度を燃焼下限濃度の１／３以下で操業する場合について説明したが、これに限定されるものではなく、操業時のメタンＣＨ_４濃度は安全面を考慮できれば任意の濃度に設定することができる。
また、上記実施形態においては、液体燃料噴射装置１５の気体供給フード１６の上方部に開口１６ａを有する場合について説明したが、これに限定されるものではなく、上部に気体供給フード１６の上端を開放したフード構成とすることもできる。
さらに、上記実施形態においては、気体燃料としてＬＮＧを適用した場合について説明したが、これに限定されるものではなく、他のプロパンガス、水素ガス、メタンガス、一酸化炭酸ガス（ＣＯ）、コークス炉ガス（Ｃガス）、高炉ガス（Ｂガス）、高炉・コークス炉混合ガス（Ｍガス）、都市ガスまたはこれらの混合ガスの何れかを適用することができる。

本発明の技術は、製鉄用、とくに高炉用原料として使われる焼結鉱の製造技術として有用であるが、その他の鉱石塊成化技術としても利用することができる。

１…原料ホッパー
２…ドラムミキサー
３…ロータリーキルン
４…サージホッパー
５…床敷ホッパー
６…ドラムフィーダー
７…切り出しシュート
８…燒結機パレット
９…装入層
１０…点火炉
１１…ウインドボックス
１３…保温炉
１３ａ…フード
１３ｂ…排ガス導入円筒部
１５…液体燃料噴射装置
１６…フード、
１９…邪魔板
２０…邪魔板列
２１…気体燃料配管
２２…気体燃料供給元配管
２３…気体燃料噴射ノズル
５１…気体燃料供給配管
５２…気体燃料供給元配管
５３…気体燃料噴射ノズル
６１…気体燃料供給配管
６２…気体燃料噴射ノズル

Claims (4)

1. 循環移動するパレット上に粉鉱石と炭材を含む焼結原料を装入して装入層を形成する原料供給装置と、
   前記装入層の炭材に点火するための点火炉と、
   前記パレットの下方に配設したウインドボックスと、
   前記点火炉の下流側に配設された、前記パレットを覆うとともに、複数の排ガス導入部が配設されたフードを有し、該排ガス導入部から供給される排ガス流中に気体燃料を前記装入層の上方側で吹込み、空気と混合させて希釈気体燃料とする気体燃料供給装置とを備えたことを特徴とする焼結機。
2. 前記排ガス導入部の周囲に前記気体燃料の吹込み部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の焼結機。
3. 前記排ガス導入部の直下に前記気体燃料を噴射する気体燃料噴射部を形成したことを特徴とする請求項１に記載の焼結機。
4. 前記排ガス導入部の下方に邪魔板列を配設し、該邪魔板列の下方側に前記気体燃料を噴射する気体燃料噴射部を形成したことを特徴とする請求項１に記載の焼結機。

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