SU995922A1

SU995922A1 - Способ прокатки рельсов

Info

Publication number: SU995922A1
Application number: SU813318784A
Authority: SU
Inventors: Анатолий Егорович Писарев; Григорий Саввич Якименко; Анатолий Григорьевич Тубольцев; Иван Кириллович Дорожко; Виктор Анатольевич Шпаков; Юрий Юрьевич Проценко; Валентин Григорьевич Антипенко; Анатолий Ильич Славский; Валентина Кирилловна Дубравина
Original assignee: Предприятие П/Я Г-4774
Priority date: 1981-07-17
Filing date: 1981-07-17
Publication date: 1983-02-15

Description

(54) СПОСОБ ПРОКАТКИ РЕЛЬСОВ

1

Изобретение относитс к прокатному производству и может быть использовано при прокатке рельсовых профилей.

Известен способ прокатки рельсовых профилей, включающий прокатку заготовки в тавровых и рельсовых калибрах, причем черновые рельсовые калибры начина с разрезного калибра, выполнены с разъемными по фланцам головок и подошв, направленными в каждом калибре в сторону одного из валков и с чередованием этого направлени на противоположное в каждом следующем калибре 1.

Недостаток этого способа заключаетс в том, что чередование направлений разъемов в калибрах предопредел ет в каждом калибре поворот фланцев профил на противоположный угол относительно вертикальной оси калибра. Это уменьшает возможные обжати в калибрах, увеличивает износ наружных фланцевых стенок калибра. При «сгонке металла широким гребнем открытого валка с внутренних поверхностей фланцев возможно образование закатов, что ухудшает качество рельсов .

Цель изобретени - увеличение возможных обжатий, снижение износа калибров и повышение качества рельсов.

Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу прокатки рельсов, включающему деформацию заготовки в тавровых и рельсовых калибрах, из которых по меньщей мере два первых черновых рельсовых калибра выполнены закрытыми, а оба разъема по фланцам головки и подошвы в каждом калибре обращены к одному из валков,

10 прокатку заготовки во втором по ходу прокатки черновом калибре ведут с тем же направлением разъемов фланцев головки и подошвы, что и в первом черновом калибре , и с соотношением коэффициентов 15 высотной деформации головки и подошвы в пределах 0,83-0,95.

Прокатка полосы в черновом рельсовом калибре, следующим за разрезным рельсовым , с раскрытием фланцев подошвы и головки в том же направлении, что и в

Claims

20 предыдущем разрезном рельсовом калибре, обусловлена необходимостью максимально возможной деформации элементов профил при высокой температуре и снижени угла захвата, так как при изменении направлени раскрыти фланцев голрвки и подошвы рельсового профил угол захвата может превышать критический. При этом снижаетс износ наружных поверхностей фланцев калибра. Выполнение прокатки полосы в черновом рельсовом калибре с соотношением коэффициентов высотной деформации по головке и подошве равным 0,83-0,95 способствует исключению переполнени калибра в разъеме металлом. При прокатке с соотношением коэффициента высотной деформации по головке к коэффициенту высотной деформации по подошве менее 0,83 происходит увеличение обжати фланцев подошвы по высоте, что приводит к серпению полосы при ее выходе из валков, а при соотношении более 0,95 происходит увеличение обжати фланцев по головке, в результате чего металл перетекает в разъем и переполн ет калибр по фланцу головки, что приводит к получению заката по головке. На фиг. 1-8 показана последовательна схема прокатки рельса по предлагаемому способу. Способ прокатки рельсов осуществл етс следующим образом. Стан настраиваетс в соответствии с технологической картой и схемой прокатки и прокатка осуществл етс в соответствии с предусмотренной калибровкой. Равномерно нагрета заготовка (блюмсы) по сечению и длине подаетс в обжимной калибр 1, где происходит ее максимально возможное обжатие, затем кантуетс на 90° и в тавровом калибре 2 формируетс раскат , который затем поступает в разрезной калибр 3, где начинают формироватьс головка, подошва и шейка профил . Так как температура раската высока и ресурс пластичности значителен, то в двух смежных калибрах (разрезном и черновом рельсовом) 3 и 4 производитс максимально возможна деформаци элементов профил без нарушени сплошности металла. С максимальной деформацией растет и угол захвата и при изменении направлени раскрыти фланцев головки и подошВЫ рельсового профил может стать критическим . Поэтому прокатку рельсовой полосы производ т в следующем черновом рельсовом калибре 4, в котором раскрытие калибров в том, же направлении, что и в разрезном калибре. Прокатку рельсовой полосы ведут с коэффициентом высотной деформации по головке меньшим, чем коэффициент высотной деформации по подошве в пределах, установленных опытным путем равным 0,83-0,95. Полученный раскат в калибрах 3 и 4 далее прокатывают в калибрах 5-8 до получени готового-профил рельса. Предлагаемый способ прокатки рельсов позвол ет в сопоставлении с известным улучшить захват заготовки, уменьшить износ калибра, улучшить качество готового проката и повысить производг тельность. Ожидаемый экономический эффект от использовани способа прокатки рельсов на предпри тии составл ет 30-40 тыс. руб. Формула изобретени Способ прокатки рельсов, включающий деформацию заготовки в тавровых и рельсовых калибрах, из которых по меньшей мере два первых черновых рельсовых калибра выполнены закрытыми, а оба разъема по фланцам головки и подошвы в каждом калибре обращены к одному из валков , отличающийс тем, что, с целью увеличени возможности обжати , снижени износа стенок калибра и повышени качества рельсов, прокатку во втором по ходу прокатки черновом калибре ведут с тем же направлением разъемов фланцев головки и подошвы, что и в первом черновом калибре, и с соотношением коэффициентов высотной деформации головки и подошвы в пределах 0,83-0,95. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1. Литовченко Н. В. Калибровка валков сортовых станов. М., «Металлурги , 1963, с. 548, рис. 303 П.

РагЛ

иг.5

fpu2.5

иг.7

U2.S