SU920048A1 - Способ получени плотного огнеупорного материала - Google Patents

Description

(5) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЛОТНОГО ОГНЕУПОРНОГО МАТЕРИАЛА

I

Изобретение относитс  к огнеупорным материалам и может быть применено при производстве материалов и заполнителей бетона, предназначенного дл  высокотемпературных аппаратов химической промышленности, тиглей дл  плавки металлов.

Известны способы получени  цирконатов щелочноземельных элементов, которые включают введение добавок в виде различных оксидов, например , FejOj, SiOj, Ti02 и т.д. в сырьевую смесь с .последующим ее двукратным обжигом 1 .

Однако известные способы получени  плотных циркон&тов кальци , стронци , бари   вл ютс  крайне нетехнологичными , так как требуют двукратного обжига, что вызывает необходимость дополнительных технологических операций: дроблени , помола , прессовани , брикетировани . При этом увеличиваютс  энергетические затраты на производство цирконатов . По этим способам минимальна  пористость цирконата после вторичного обжига при 1700°С .

Наиболее близким к изобретению по технической сущности  вл етс  способ, согласно которому цирконаты кальци , стронци , бари  получают путем смешивани  цирконатов со св зующим и оксидными добавками и двукратного обжига. Этим способом по10 лучают цирконаты повышенной плотности по сравнению с указанными известными: пористость 0,25% дл  цирконатов кальци , стронци  и 9,2% дл  цирконата бари  2.

15

Однако и этот способ трудоемок и нетехнологичен, так как характеризуетс  необходимостью двукратного обжига.

Целью способа  вл етс  упрощение

20 технологического процесса.

Эта цель достигаетс  тем, что согласно способу получени  плотного огнеупорного материала на основе цирконатов щелочноземельных элементов преимущественно дл  заполнител  огнеупорных.бетонов путем смешивани  со св зывающим, формовани  и обжига, в качестве св зующего ввод т цирконий, содержащее гидравлическое в жущее в количестве 2-10вес а обжиг провод т при 1500-1/SOC. Частицы сырьевой смеси, взаимодейству  друг с другом в процессе затвердевани , образуют прочные св зи, в этом случае скорость диффу зии катионов к кислотным окислам повышаетс  при высокой температуре настолько, что процесс образовани  соединений происходит с посто нным во времени уплотнением продукта без увеличени  пористости и поаерх ностного отслаивани  новообразовани Предлагаемый способ получени  ци конатов кальци , стронци , бари  ос ществл ют следующим образом. Сырьевую смесь, состо щую из исходных компонентов в стехиометричес ком соотношении, например BaCOj, ZrOj, подвергают измельчению в виде шлама и сухого порошка до прохождени  через сито 20000 отв/см После помола сырьевую смесь в сухом виде смешивают с тонкоизмельченным гидравлическим в жущим,, алюмоцирконобариевым цементом, и гомогенизируют а течение 1 ч. После увлажнени  сырьевой смеси до 6-9 из нее форму ют брикеты или гранулы при давлеНИИ 200-300 кг/см. Обжиг брикетов производ т при 1590-1750°С в любой

Цирконат,

стронци SrCDj 5,5

Zrp ItS.S

Цирконат

СаСО; кальци 

и

2г,0 55,2 13.3

Цирконат

SrCO 5

стромци 

IiSO

0,25

1,3 1350

2,0 Й50-1500 0 ,5-,О

о,т-1,з

5,0

0,8-1,3

0,8-1,0

2,0 1600-1750 обжиговой установке, обеспечивающей указанные температуры. Дробление полученного спека производ т а щековой дробилке с последующим фракционированием до заданного гранулометрического состава. Дл  получени  бетона фракционированный цирконат бёфи , полученный по предлагаемой технологии, а сухом состо нии смешивают с алюмоцирконобариевым цементом состава,; ВаО 55; А120 5; ZrOg 0 в количестве 10-30 от веса бетонной смеси, добавл ют воду и формуют изделие методом прессовани  или набивки. Бетон обладает следующими физикотехническими свойствами: огнеупорность 2500-2600 Cj усадка при 2GQQ°C 1,7%; термостойкость (нагрев до 1900°С с резким воздушным охлаждением ) число теплосмен , предел прочности при сжатии при твердении в нормальных усдови х через 7 сут 500-800 кг/см В таблице представлены составы, содержащие оптимальное, минимальное и максимальное количество добавки и показаны данные по плотности материала Как видно из таблицы, введение добавки в количестве 2-5% уменьшает пористость материала до 0,8-1%. Введение добавки более 5-10% экономически нецелесообразное, поскольку приводит к повышенному расходу в жущего . Лрииечание:

Claims (2)

1.Авторское свидетельство СССР № , кл. С ОА В 35/02, 1975.

2.Патент Японии If 5125042, кл. 20/3/С 129, опублик. 1976. .В жущее JU - СаО 31,7; 13,3; ZrOj.55,0. В жущее ft, S: SrO 6,5; 10,0; 2rO, ««З,. В жуцее Ш, : BaO SS.l; AlO 35,0; .O.