SU833915A1 - Способ приготовлени сырьевой смесидл зВуКОизОл циОННОгО МАТЕРиАлА - Google Patents

Description

(54) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СЫРЬЕВОЙ СМЕСИ ДЛЯ ЗВУКОИЗОЛЯЦИОННОГО МАТЕРИАЛА

Изобретение относитс  к строительным материалам, а именно, к способам изготовлени  акустических материалов на волокнистой основе типа акмиграна .

Известный способ изготовлени  акустических материалов на основе крахмального св зующего и минеральной ваты заключаетс  в перемешивании компонентов и формовании {.

Наиболее близок к предлаг аемому по технической сущности и достигаемому результату способ приготовлени  сырьевой смеси дл  акустического материапа , заключающийс  в притотовлении армированной минеральным волокном крахмсшьной суспензии, приготовлении пеногипсовой массы и перемешивании ее с суспензией.Данным способом получают cbiecb повышенной однородности, обусловленной ХОРСЯ11ИМ распределением крахмального клейстера по поверхности волокна . Акустический материал, получаемый известным способом, имеет при объемной массе 350-400 кг/м предел прочности при изгибе 10,3-11,2 кгс/см коэффициент., звукопоглощени  при частоте 600 Гц 0,6-0,7, при 1000 Гц 0,86 - 0,93 2.

Недостаток - сравнительно низка  прочность и недостаточна  пластич ность смеси. Улучшить формуемость смеси можно повысив ее влажность. Однако это отрицательно сказываетс  на конечной прочности материала.

Цель изобретени  - увеличение прочности .

Поставленна цель достигаетс  тем что в способ е приготовлени  сырьевой смеси дл  звукоизол ционного материала путем смещени  минерального волокна с суспензией крахмала с последующим введением полученной смеси йеногипсовую массу, предусматриваетс  введение в суспензию крахмала 4-6% каолина, а 4-5% каолина ввод т при перемешивании с пеногипсовой массой .-

Добавка сухого каолина, вводима  в крахмальную суспензию, играет роль дисперсного заполнител , способствующего повышению прочности материала. Однако при этом снижаетс  пластичность смеси и по вл етс  необходимость повыиени  ее влажности, что ,в свою очередь, отрицательно вли ет на прочность материала. Поэтому предложено каолин вводить в две стадии

в крахмальную суспензию ввод т 4-6% сухого каолина, а в готовую смесь пеногипса с xpaxiyianbHofl суспензией ввод т 4-5% каолина в виде коллоидной суспензии 15-25%-ной концентрации . Дл  этого готов т каолиновую 1суспензию и выдерживают ее 20-24 ч   набухани  каолина.

Установлено, что водна  суспензи  каолина 15-25%-ной концентрации обладает тиксотропно- дилатентными реологическими свойствами. Введение ее в смесь способствует снижению в зкости улучшению формуемости. Одновременно наличие каолина,  вл ющегос  дополнительным св зующим, обеспечивает материалу повышенную прочность. Введение каолина в виде суспензии в количестве меньше 8% не дает значительного повышени  прочности, а больше 11% приводит к увеличению объемной массы материала.

Пример. В двухвальный смеситель загружают крахмальный клейсте заливают водный раствор поливинилацетатной эмульсии ввод т минеральную вату гранулированную, сухой каолин и перемешивают. Одновременно в пропеллерной мешалке получают пеномассу из гипса и пенообразовател .Полученную пеномассу перенос т в двухвальны смеситель, перемешивают с крахмальной суспензией, а затем в смесь ввод т коллоидную каолиновую суспензию. Готовую однородную смесь формуют, сушат при 110-120 С 3-4 ч. Образцы испытывают согласно действующим методикам .

По приведенной выше технологии готов т смесь, включающую,вес. %: минеральна  вата 52,5; крахмальный клейстер 1; сухой каолин б; поливинилаце .татна  эмульси  1; гипс. 35; пенообразователь 0,5. Одновременно готов т суспензию каолина 15%-ной концентрации и ввод т в количестве 4 вес. % (по сухому каолину ) в смесь.

Полученные образцы имеют прочность при изгибе 12 кгс/см при объемной массе 350 кг/м.

П р и м е р 2.. По той же технологии готов т образцы из смеси, включающей вес. %: минвата 50,5; крахмальный клейстер 2; сухой каолин 4, поливинилацетатна  эмульси  1 гипс 37; пенообразователь 0,5 и каолиновую суспензию 25%-ной концентрации 5 (по сухому каолину).

Полученные образцы имеют прочность при изгибе 12,3 кгс/см при объемной массе 350 кг/м.

Исследование акустических свойств материалов, полученных предлагаекым способом, показало, что они обладают достаточно высокой звукопоглощающей способностью. Коэффициент звукопоглощени  без относа при частоте 600 Гц 0,7; при 1000 Гц 0,93; при 2000 Гц 0,7.

Как видно из примеров, использование предлагаемого способа позвол ет на 11-14% повысить прочность материала .

Смесь обладает хорошей формуемостью , обусловленной, достаточно высоко пластичностью.

Claims (2)

1.Авторское свидетельство СССР №239838, кл. С 04 В 43/02, 1967.

2.Авторское свидетельство СССР по за вке 2726986/33,

кл. С 04 В 11/09, 20.02.79.