SU804142A1 - Способ изготовлени центровлОКОМОТиВНыХ КОлЕС - Google Patents

Description

1

Изобретение относитс  к прокатному производству и может быть использовано при изготовлении центров дл  электровозных колес.

Извеотен способ изготовлени  изделий типа колес и заготовок шестерен на колесопрокатных установках из литых заготовок путем осадки и формовки заготовки с деформированием обода и диска и последующей калибровки 1..

Недостатком известного способа  вл етс  невысокое качество получаемых изделий.

Известен способ прокатки колес путем осадки и формовки заготовки с деформированием обода и диска по диаметру с приложением усили  подпора по ширине обода.При этом нагретую заготовку после осадки и формовки прокатывают на стане с образованием поверхности катани  на наружной части обода и боковых его поверхностей, параллельных между собой. После достижени  максимального подпора металла по ширине обода прокатывают обод и диск по диаметру при посто нных обжати х н.а оборот заготовки. При этом максимальном подпоре достигаютс  указанные процессы за счет следующих операций. В начале прокатки колеса осуществл етс  осадка обода по ширине начальными конусами наклонных валков при низком давлении рабочей жидкости нажимного устройства (63 кгс/см). Затем последнее переводитс  на высокое давление (120 кгс/см) рабочей, жидкости, тем самым организуетс  максимальный подпор металла со стороны начальных конусов наклонных валков. Прокатка обода и диска по диаметру осуществл етс  средними конусами наклонных валков при подаче рабочей жидкости под высоким давлением (120 кгс/см)в нажимные цилиндры вертикальных валков , причем обжати  обода за каждый оборот,заготовки остаютс  практически посто нными 2.

Так, если прокатываетс  железнодорожное колесо 0/950 мм, то внутренн   поверхность обода заготовки прокатываетс  от диаметра 670 NW до размера 0 810 мм,т.е.суммарное обжатие на сторону равно 810 -670-70 мм,Эти

г 70 мм обода обжимаютс  за 10 оборотов

заготовки, т.е. за один оборот обжатие составл ет 7 мм.

Недостатком известного способа применительно ,к прокатке заготовок центров электровозных колес  вл етс  то, что при максимальном посто нном подпоре металла по ширине обода вследствие малой толщины, обода происходит увеличение обжати  металла за оборот (12-15 мм}, чтоГ в свою очередь, приводит к выт жке диска и радиальном направлении (нестабильной толщине по радиусу) и разрыву диска.

Цель изобреуени  - повышение точности геометрических параметров диска Поставленна  цель достигаетс  тем что деформирование обода и диска по диаметру осуществл ют с увеличением обжати  на 30-35% за канодый оборот заготовки с одновременным yвeличeниe усили  подпора по ширине обода от 58-63% его номинальной величины, причем в процессе деформировани  дис охлаждают до 800-850°С.

Fla чертеже показана заготовка в процессе прокатки обода и диска по диаметру наклонными и нажимными валками.

Способ осуществл етс  следующим образом.

В процессе прокатки нагретой заготовки на стане после предватителной осадки обода по ширине начальными конусами 1 наклонных валков 2 на низком давлении (63- кгс/см )рабочей жидкости в нажимном гидроцилиндре осуществл етс  прокатка обода 3 и диска по диаметру средними конусами 4 с увеличением обжатий 5 и б за каждый последующий оборот заготовки на 30-35% за счет посто нного увеличени  давлени  рабочей жидкости в цилиндре нажимных валков от 70 до 110 кгс/см. При этом одновременно увеличиваетс  подпор металла по ширине обода начальными конусами от 58-63% его номинальной величины за счет постепенного увеличени  давле; чи  рабочей жидкости от 70 до 120 кгс/с в нажимном цилиндре верхнего наклонного валка, а прокатываемые участки диска последовательно охлаждают до 800-850с дл  снижени  пластических свойств этих участков.

Уменьшение обжати  обода за первый оборот заготовки в 2,5-3,0 раза обеспечивает отсутствие выт жки диска в первый момент прокатки. Последующее увеличение обжати  на 30-35% за кансдый оборот с одновременным подстуживанием прокатанных участ ков диска до 800-850 0 также гарантирует отсутствие выт жки диска. При меньшем, чем 30-35%, увеличении, обжати  снижаетс  производительность стана, а при большем - по вл етс  опасность выт жки диска. Уменьшение температуры подстуживани  диска ниже 800°С чревато опасностью образовани  трещин в процессе последней

операции деформировани  - калибровки. Увеличение подпора металла по ширине от 58-63% его номинальной величины от первого оборота заготовки диктуетс  выполнением требуемой толщины дис . ка в первоначальный период прокатки.

Предлагаемый способ прокатки заготовок центров обеспечивает повышение точности геометрических размеров диска за счет снижени  величины обжати  обода (при прокатке его и диска по диаметру) на первый оборот заготовки ,до 3,0 мм с последующим увеличением его на 30-35% за оборот. Одновременно к моменту начала прокатки обода и диска по диаметру величина подпора

5 металла по ширине обода составл ет 2 . - - 70 кгс/см ,т.е. 58-63% от номинальной величины, а прокатываемые участки диска последовательно охлаждают до .800-850 С.

0 П р и м е Р-- . При изготовлений заготовок центров электровозных колес исходную заготовку массой 580 кг нагревают до 1260-1280°С в кольцевой печи. После осадка в калибровочном

5 кольце диаметром 660 мм и формировки ступицы на окончательные размеры заготовку прокатывают на стене с обжатием внутренней поверхности обода за первый оборот заготовки, равным

Q 3,0 мм, при давлении рабочей жидкости в гидроцилиндрах рабочих валков, равном 70 кгс/см (58% от номинала), с последующим увеличением его до 110 кгс/см . Величина подпора металла по ширине обода в начальный момент

прокатки.заготовки по диаметру равна 70 кгс/см и увеличиваетс  к концу прокатки до 120 кгс/см.

Одновременно с прокаткой заготовки по диаметру на прокатанные участки 0 диска подают охлаждающую воду под давлением 6 атм.

Claims (2)

1.Авторское свидетельство СССР

№ 5540.51, кл. Б21 Н 1/02, 07.05. 71.

2.Прокатка колес на новых колесопрокатных- станах. Сталь, 1976,

Р 8, с. 730-732 (прототип.