SU818717A1 - Способ получени заготовок желез-НОдОРОжНыХ КОлЕС - Google Patents

Description

Изобретение относитс  к области обработки металлов давлением.

Известен способ 1получени  заготовок железнодорол ных колес, включающий нагрев исходной заготовки до 1200-1260°С, предварительную ее осадку и осадку с разгонкой в калибровочном кольце 1.

Известный способ недостаточно эффективен и не обеспечивает высокого качества получаемых изделий, что обусловлено необходимостью дополнительной обработки, увеличением массы исходной заготовки и недостаточной проработкой структуры издели .

Целью изобретени   вл етс  ловышение эффективности процесса и качества изделий .

Согласно изобретению цель достигаетс  тем, что ПО способу лолучени  заготовок железнодорожных колес, включающему нагрев исходной заготовки до 1200--1260°С, предварительную ее осадку и осадку с разгонкой в калибровочном кольце, перед предварительной осадкой торцовые и прилегающие :К ним боковые ловерхности исходной заготовки на участках высотой 1/7 - 1/8 от ее высоты (Я) охлаждают до 1050-1100°С со скоростью 4,8-6,07с на глубину 0,05-0,06 от величины ее диаметра (D), предварительную осадку ведут со

степенью деформации 30-40%, а перед осадкой с разгонкой те же ловерхности на участках высотой 1/15 - 1/17 от высоты исходной заготовки и глубиной 0,01-0,02 от величины ее диаметра охлаждают до 1000-1050°С с той же скоростью.

На фиг. 1-7 локазан процесс получени  заготовок железнодорожных колес. Исходную колесную заготовку, лолученную разделением преимущественно непрерывно-литой заготовки, нагревают до 1200- 1260°С, после чего на торцовые и прилегающие к ним боковые ловерхности заготовки на высоте 1/7 - 1,8 Я подают охлаждающую жидкость (техническую воду) и охлаждают их до 1050-1100°С со скоростью 4,8-6,0°/с иа глубину 0,05-0,06/). Затем заготовку устанавливают на стол пресса и осаживают со степенью деформации 30-

40%. После этого заготовку передают на второй пресс, где перед установкой на стол в калибровочное кольцо торцовые ловерхности предварительно осажденной заготовки и прилегающую к ним боковую ловерхность на высоте 1/15-1/17 Я охлаждают со скоростью 4,8-6,07с на глуби«у 0,01 - 0,2 Д устанавливают иа стол лресса, осаживают в калибровочном кольце и производ т разгонку центральной зоны металла

Claims (1)

1. пуансоном. Интенсивность охлаждени  выбрана в соответствии со скоростью задачи заготовки додающими механизмами в зону деформировани , что не дает снижени  ироизводительности процесса. Пример. Осуществл ли изготовление железнодорожных колес диаметром 950 мм из заготовок диаметром 435 мм, .полученных на МНЛЗ. Подготовку заготовки к деформированию производили путем предварительной надрезки газокислородным резаком на 1/3 величины ее периметра с последующей ломкой на прессе по местам надреза . Границы торцовых поверхностей, соответствующие а, Ь, с к d, фиксировали шпильками, ввергнутыми в тело заготов:ки . Визуальный осмотр заготовок показал наличие взрывов макронеровностей и задиров на их торцах по местам излома и качественную боковую поверхность непрерывнолитой заготовки, что выгодно отличает от некачественной боковой поверхности слитков, отлитых в ИЗЛОЖНИЦЫ. Нагретую до 1260°С заготовку подавали на inpecc усилием 2000 тс. Перед установкой заготовки на стол пресса на ее «ижний и верхний концы и прилегающую к ним боковую поверхность на рассто нии 50 мм подавали охлаждающую жидкость. Охлаждение производили в течение 26 с с интенсивностью 6°/с. В 1конце охлаждени  металл заготовки на глубине до 20 мм по охлаждаемым поверхност м имел температуру 1100°С. После этого заготовку устанавливали на стол пресса и производили предварительную осадку (фиг. 2) до высоты 250 мм со степенью деформации 38%. Предварительно осаженную заготовку подавали к прессу усилием 5000 тс, где перед установкой ее на стол производили охлаждение СО cTOipoHbi торцов и боковой поверхности на высоте 25 мм в течение 17 с (фиг. 3).. -Охлаждение при этом проводили на глубину Эмм с интенсивностью 5,6°/с..После этого .проводили осадку заготовки с разгонкой в калибровочном кольце (фиг. 4). Последующие операции деформировани  - формовку (фиг. 5), прокатку (фиг. 6) и калибровку .с выгибкой диска (фиг. 7) осуществл ли соответственно на .прессе усилием 1.0000 т, колесо-(прокатном стане и прессе усилием 3500 тс. По окончании технологических операций деформировани  установлено по перемещению шпилек, что поверхности заготовки между точками а-b и с-d в готовом колесе находились между точками а-Ь и с- d, т. е. располагались по поверхности ступицы колеса. Так как эта поверхность согласно ГОСТу 9036-76 требует механической -обработки, то образовавщиес  в процессе деформации на ней плены были удалёны Б стружку. Диск колес имел чистую -без дефектов поверхность. Ме-хаиичеокие испытани  показали повышение предела прочности (ав) металла обода до 75 кг/мм по сравнению с колесами , изготовленными по известному способу, у которых Ов 68 .кг/мм. Это объ сн етс  лучщей проработкой средних слоев заготовки в процессе предварительной осадки и осадки с разгонкой в калибровочном кольце. Лучша  проработка этих слоев металла происходит за счет уменьшени  пластичности приконтактных зон и увеличени  за счет этого деформации средних по высоте слоев металла заготовки. Параметры охлаждени  - температура, интенсивность, глубина и охлаждаемые поверхности выбраны с таким расчетом, чтобы в процессе деформировани  ограничить распределение торцов исходной заготовки (а-Ь и с-d) только по поверхности ступицы , а также не снизить производительность операций. Охлаждение ниже указанных интервалов температур 1050-1100 и 1050-1000°С приводит к чрезмерному снижению пластичности металла заготовки и чрезмерному повышению усилий осадки и формовки. Охлаждение выше указанных интервалов температур приводит к распространению торцовых поверхностей исходной заготовки на диск колеса. Уменьщение скорости охлаждени  ниже интервала 4,8- 6,0°/с производительность процесса , так как она св зана с операционным графиком задачи заготовки на |Прессы и колесопрокатный стан. Увеличение скорости выше этого интервала вызывает образование трещин на охлаждаемых поверхно.ст х. При меньщей, чем 1/7 - 1/8 и 1/25 - 1/17 Н величине охлаждаемой боковой поверхности заготовки торцова  поверхность заготовки попадает на диск колеса, а при больщей величине чрезмерно снилсаетс  пластичность заготовки, что ведет к трещинообразованию . Предварительна  осадка со степенью деформации ниже 30% не обеспечивает необходимой величины Зыкова металла исходной заготовки, а свыше 40% не обеспечивает выполнени  геометрических параметров колесной заготовки по прессопрокатному переделу . Предложенный способ эффективен и обеспечивает высокое качество полученных деталей. Формула изобретени  Способ получени  заготовок железнодорожных колес, включающий -нагрев исходной заготовки до 1200-1260°С, предварительную ее осадку и осадку с разгонкой в калибровочном кольце, отличающийс   тем, что, с целью повышени  эффективности процесса и качества изделий, перед редварительной осадкой торцовые и приегающие к ним боковые поверхности исодной заготовки на участках высо.той

   1/7-1/8 от ее высоты охлаждают до 1050- 1100°С -со скоростью 4,8-6°/с на глубину 0,05-0,06 от величины ее диаметра, предварительную осадку ведут со степенью деформации 30-40%, а Перед осадкой с разгонкой те же поверхности на участках высотой 1/15-1/17 от высоты исходной заготовки глубиной 0,01-0,02 от величины ее

   диаметра охлаждают до 1000-1050°С с

   той же скоростью.

   Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1. Шифрин М. Ю. и др. Производство

   цельнокатаных колес и баидажей. М., Металлургиздат , 1954, с. 107-ПО, рис. 49-

   53, 61-63.

   V

   TfTT

   .f

   ТГТГ

   V inn

   ФигЛ

   Фиг.5

   Л Фиг.6

   Фиг. 7