SU729075A1 - Полуавтоматическа лини дл производства стеклопластиковых изделий методом намотки - Google Patents

Description

На фмг. 1 изображена лини  дл  производства стеклопластиков, общий вид; на фиг. 2 изображена лини  с частичным вырезом крыши дл  показа оправок и механизма раскладки нитей, вид сверху; на фиг. 3 изображена кинематическа  схема системы транспортировани  и фиксации оправок (лева  часть).

Предлагаема  полуавтоматическа  лини  состоит из комплекса технологического оборудовани  функционально св занного между собой и включает два стеклоплавильных агрегата, на каждом из которых смонтирован р д электропечей 1 и пропиточных устройств 2; устройства дл  доставки и заправки нитей на оправку 3 в виде перемещаемой по монорельсу 4 каретки 5; раскладчик нитей 6; устройство подъема-опускани  и перемещени  оправок по верхним и нижним направл ющим рельсам 7, закрепленным на корпусе 8, имеющее привод 9, сообщающий движение восьми замкнутым цепным контурам 10. Контуры объединены в пары валиками 11, которые с помощью соответствующих звеньев (цепей) 12 соедин ютс  с двум  толкател ми 13 и двум  парами подъемников, передних 14 и задних 15.

На толкател х 13 закреплены поворотные призмы 16, которые вместе с толкател ми соверщают возвратно-поступательное движение на щаг, перемеща  оправки 3 по верхнему этажу с предыдущей позиции на последующую.

Углы опорных поверхностей призм выбраны так, чтобы при ходе толкателей в направлении технологического потока призмы перемещали оправки, а при возврате-призмы свободно скользили, огиба  цапфы неподвижных оправок.

Передние подъемники 14 служат дл  подъема оправок с нижнего этажа на верхний , задние 15 - дл  опускани  и установки оправок 3 на возвратный транспортер 17.

Подъемники с установленными на них в момент транспортировки оправками представл ют собой взаимно уравновещенную систему, т. к. они соединены через валики 11 соответствующими гибкими звень ми 12 между собой.

Это дает возможность перемещать т желые крупногабаритные оправки при незначительном нагружении привода.

В силу того, что все цепные контуры получают движение от одного нереверсивного привода, рассогласование движений толкателей и подъемников исключаетс .

В исходном положении все оправки расположены согласно технологическому процессу на соответствующих позици х I, II, III, IV, V, VI, VII, причем, на каждой позиции стационарно установлены приводные устройства 18, которые сообщают оправкам вращение с заданной скоростью.

На технологических позици х I, II, III, IV верхнего этажа на стационарных кронщтейнах установлены подпружиненные призматические прижимы 19. Углы опорных поверхностей прижимов относительно осей их поворота выбраны так, чтобы производилась надежна  фиксаци  цапф оправок на верхних направл ющих 7.

На позиции 1 прижимы 19 дополнительно заклиниваютс  роликами 20, закрепленными на рычагах 21, получающих движение от копиров 22 толкателей 13.

На нижнем этаже агрегата размещен возвратный транспортер 17, две бесконечные замкнутые цепи которого служат дл  перемещени  оправок по нижним рельсам 7. Причем, звень  этих цепей используютс  как призмы дл  предотвращени  возможного перекатывани  оправок при транспортировке .

На позици х 1, II, III на перекрыти х корпуса 8 установлены устройства полимеризации 23, представл ющие собой поворотные панели с термоизлучател ми.

На позиции V на колоннах корпуса 8 закреплено устройство порезки. Режущий инструмент, имеющий собственный привод и установленный на каретке, при движении

5 которой вдоль оправки 3 осуществл ет операцию порезки дл  съема издели  (не показан на черт.).

На позици х VI и VII расположены устройства съема издели  зачистки и подго0 товки оправок 3, выполненными в виде подвижных кареток 24 и 25 соответственно, которые при своем возвратно-поступательном движении вдоль оправки подпружиненным рычагом 26 и 27 с обкладочным материалом воздействуют на рабочую поверхность опS равки 3.

Корпус 8 представл ет собой металлоконструкцию с закрепленными на ней теплоизолирующими панел ми.

Работа линии осуществл етс  следуюС щим образом.

Технологический процесс изготовлени  стеклопластиков на полуавтоматической линии состоит из следующих основных операций:

выт гивание нитей из плавильных печей

5 и пропитка стеклонитей в пропиточных устройствах;

заправка - перезаправка, намотка (формование стеклопластика) с одновременной полимеризацией на позиции I;

0

дополнительна  полимеризаци  - на позици х II и III;

охлаждение - на позиции IV;

порезка - на позиции V;

съем заготовки и зачистка оправок - на позиции VI;

подготовка оправок - на позиции VII.

Claims (3)

1. В исходном положении, когда все оправки 3 занимают соответствующие позиции , толкатели 13 наход тс  в заднем крайнем положении по отношению к печам 1 (см. фиг. 1). При этом два передних подъемника 14 опущены, а два задних 15 - подн ты так, что упоры задних подъемников с верхними направл ющими 7 образуют приз мы, в которых лежит оправка 3 на позиции V. Оператор, выт гива  элементарные стекловолокна из электропечи 1, собирает их в нить, пропускает через соответствующее про питочное устройство 2 и заправл ет на бобину подвижной каретки 4 устройства доставки и заправки нити. Бобина получает вращение от своего привода (не показано на чертеже), продолжа  выт гивать нить из электропечи. Далее каретка 4 с вращающейс  бобиной доставл ет нить к оправке 3, наход щейс  на позиции I. В конце хода каретки 4 нить заправл етс  на оправку 3. Все нити, заправленные таким образом от всех печей на оправку, перевод т в зону действи  раскладчика 6, который захватывает нити и сообщает им реверсивные движени  вдоль оси наматываемой оправки. Между числом оборотов оправки 5 на позиции 1 и числом двойных ходов нитеводител  механизма раскладки 22 существует жестка  кинематическа  св зь. Требуемый угол армировани  получаемого материала и застильность нитей на оправке обеспечиваютс  путем настройки гитары сменных щестерен механизма раскладки, не показанного на чертеже. Толщина наматывае.мого материала зависит от количества витков стеклонитей, намотанных на оправку и контролируетс  по числу оборотов оправки. После достижени  заданной толщины стеклопластиковой композиции стеклонити снимают с нитеводител  раскладчика 6 и перемещают к торцам оправки 3, которые продолжают наматыватьс  на кра  ее цилиндрической поверхности. При этом скорость вращени  намотанной оправки 3 на позиции 1 снижаетс  и автоматически вступает в действие устройство подъема - опускани  и перемещени  оправок. Привод 9 вращает восемь цепных контуров 10, которые через валики 11 и гибкие св зи 12 привод т в движение толкатели 13 и подъемники 14 и 15. При ходе валиков в направлении, противоположном технологическому потоку, толкатели соверщают холостой .ход (по направлению к печам ), при этом призмы 16 толкателей свободно скольз т по цапфам оправок. Копиры 22, закрепленные на толкател х, приподнимают рычаги 21 с заклинивающими роликами 20, освобожда  прижимы 19 на позиции 1. Оправки 3 на позици х I, И, III и IV остаютс  зафиксированными с помощью призматических подпружиненных прижимов 19. Одновременно с холостым ходом толкателей подъемники соверщают рабочий ход, т. е. передние - вверх, поднима  подготовленную к намотке оправку на позицию I, а задние - вниз. При этом оправка, наход ща с  на позиции V, по скосам верхних рельсов 7 перекатываетс  на задние подъемники 15, которые опускают ее на цепи возвратного транспортера 17. После этого возвратный транспортер перемещает опущенную оправку на позицию VI, подъемники и толкатели совершают обратный ход. Толкатели своими призмами 16 начинают перекатывать одновременно все оправки , наход щиес  на верхних рельсах 7, на последующие технологические позиции. При этом цапфы оправок приподнимают прижимы 19, преодолева  усили  их пружин , и вход т в призмы прижимов, занима  таким образом строго фиксированное положение на соответствующих технологических позици х. Толкатели в крайнем левом положении копирами 22 воздействуют на рычаги 21 с роликами 20, которые заклинивают прижимы на позиции I. Выбранный синусоидальный закон движе ни  толкателей и подъемников при реверсе, который осуществл етс  с помощью цепных контуров 10 и валиков 11, обеспечивает торможение толкате чей и подъемников в конце хода, которые в свою очередь тормоз т оправки. Это приводит к снижению динамических нагрузок при зацеплении зубчатых колес оправок с щестерн ми приводных устройств 18. Сочетание рабочих ходов толкателей с холостыми ходами подъемников и наоборот приводит к дополнительному разгружению привода. Намотанна  оправка 3 при перемещении с позиции I на позицию II вращаетс  по инерции, продолжа  нарабатывать на свои кра  стеклонити, а после фиксации на позиции II получает движение от соответствующего приводного устройства 18. Стеклонити, продолжающие наматыватьс  на оправку в позиции II, с помощью устройства доставки заправки перезаправл ютс  на подготовленную к намотке оправку 3 позиции I и перевод тс  в зону действи  раскладчика 6 и затем начинаетс  процесс намотки, т. е. цикл повтор етс . Реализаци  данного изобретени  позвол ет обеспечить получение стеклопластиковых изделий при одностадийном методе производства , повысить качество издели  и производительность агрегата. Формула изобретени  1. Полуавтоматическа  лини  дл  производства стеклопластиковых изделий методом намотки, включающа  источники стеклонитей , оправки с фиксаторами, механизм намогки, устройство транспортировки оправок в виде перемещающейс  щтанги с толкател ми и камеру полимеризации, отличающа с  тем, что, с целью обеспечени  одностадийного метода намотки, повышени  качества изделий и производительности линии , она снабжена устройством доставки и заправки нитей, выполненным в виде перемещаемой по монорельсу каретки и расположенным между оправкой и источниками стеклонитей в виде печей, которые установлены в два параллельных р да перпендикул рно оправке на уровне ее торцов.
2. 2. Лини  по п. 1, отличающа с  тем, что толкатели устройства транспортировки оправок выполнены в виде прлзм и шарнирно соединены со щтангой, св занной через систему параллельных попарно сблокированных поперечными валиками цепных контуров с подъемниками.
3. 3. Лини  по п. 1, отличающа с  тем, что фиксатор оправок выполнен в виде поворотного призматического прижима и рычага с роликом, взаимодействующего с установленным на щтанге копиром.

   Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе

   1.Авторское свидетельство СССР № 234652, кл. В 29 D 23/12, 1966.

   2.Авторское свидетельство СССР

   № 362699, кл. В 29 D 23/12, 1969 (прототип).