SU1578106A1

SU1578106A1 - Способ изготовлени силикатного кирпича

Info

Publication number: SU1578106A1
Application number: SU884359212A
Authority: SU
Inventors: Игорь Борисович Удачкин; Николай Григорьевич Мироненко; Геннадий Михайлович Богатырев; Юрий Николаевич Червяков; Ольга Александровна Волгина; Ольга Владимировна Меркулова; Владимир Васильевич Ридкоус; Валерий Семенович Роговер
Original assignee: Государственный Научно-Исследовательский Институт Строительных Материалов И Изделий
Priority date: 1988-01-05
Filing date: 1988-01-05
Publication date: 1990-07-15

Abstract

Ио к промышленности автоклавных строительных материалов и может быть использовано при производстве силикатного кирпича. Целью изобретени вл етс повышение прочности силикатного кирпича. Способ изготовлени силикатного кирпича осуществл етс путем помола извести с предварительно увлажненными песком и золошлаком отходом производства лизина в количестве 0,5-1,25% от их массы, смешивани с заполнителем, гашени массы, формировани изделий и их автоклавировани . Способ обеспечивает прочность сырца 0,48-0,56 МПа, прочность готового кирпича по режиму 2-4-2 ч при давлении 1,0 МПа 23,4-25,0 МПа, по режиму 1,5-6-1,2 ч при давлении 1,0 МПа 29,9-33,2 МПа, по режиму 2-8-2 ч при давлении 0,8 МПа 25,4-28,1 МПа. 2 табл.

Description

Изобретение относитс к промышленности автоклавных строительных ма- териалов и может быть использовано при производстве силикатного кирпича.

Целью изобретени вл етс повышение прочности силикатного кирпича.

Используют следующие материалы:

известь комова погашенна с содержани активных СаО и MgO 72%

речной кварцевый песок с модулем крупности 1,43,

золошлак с содержанием 20-60% золы и имеющий следующий химический состав, мас.%: SiOa 59,38-67,24; АЦОЭ 15,14-19,23;. FejiOj 7sJ6-9,17; TiO 0,4-0,7; СаО 2,10-3,27; MgO

1,04-1,75; S03 0,07-0,09; Na,rt 0,59- 0;93| НгО 1,17-2,56, п.п.п. остальное ,

отход производства пизича.ло,м- ставл юпшй собой отработанны4 .с.1,пй раствор щелочи, образующийс на стадии мойки ферментаторов и по севных аппаратов раствором NaOH погле освобождени их от культуральной жидкости с лизином, и содержащий: лизин (содержание аминного азота ШН-0,01- 0,1%), сахара (содержание редуцир ь щего вещества 0,01-0,1), соли амк ни , в том числе хлористый и фосфо- нокислый о дно замещенный (coдep}; dп l амьт-{- йногс азот NNH5 O.OGI-0 1)

00

щелочь (содержание NaOH 0,4-1,0%)8 вода остальное.

Образцы готов т следующим образом .

Смесь кремнеземистых составл ющих (песок в количестве 45% и золошлак в количестве 55%) увлажн ют жидким отходом производстве лизина в количестве 0,25-1,3.% от массы кремнезе- мистых компонентов. Затем осуществл ют совместный помол обработанных ком понентов в количестве 45%- с 55% извести. Полученное в жущее в количестве 17,5% смешивают с 83,5% запол- нител и увлажн ют водой. Эту смесь выдерживают в закрытых емкост х до полного гашени извести. Из гашен-- ной смеси влажностью 6,0-6,5% прессуют образцы силикатного кирпича при удельном давлении прессовани

20 МПа и запаривают при давлении 0,8- МПа в течение 2+(4-8)+2 ч.

Claims

Результаты опытов представлены в табл.1 и
2. Формула изобретени

Способ изготовлени силикатного кирпича, включающий помол известко- во-кремнеземистого в жущего с орга- нощелочной добавкой в количестве 0, от массы кремнеземистой составл ющей-в жущего, смешение с заполнителем, гашение массы, формование изделий и их автоклавирование, отлич ающийс тем,что, с целью повышени прочности, предварительно кремнеземистую составл ющую в жущего - песок и золошлак увлажн ют органощелочной добавкой, в качестве которой используют отход производства лизина.

Таблица J

0,5

0,5

0,5

1,25

0,25

0,50

0,75

1,0

1,25

1,50

0,25 0,50

0,75 1,0 1,25 1,50

0,25 0,50 0,75 1,00 1/25 1,50

1,5+6+1,2

1,5+6+1,2

1,5+6+1,2 1,5+6+1,2 1,5+6+1,2 1,5+6+1,2 1,5+6+1,2

2+4+2 2+4+2 2+4+2 2+4+2 2+4+2 2+4+2 2+4+2

2+8+2

2+8+2

2+8+2

2+8+2

2+8+2

2+8+2

2+8+2

П-риме чание. Высолообразование отсутствует .

Таблица2