SU1125081A1 - Способ изготовлени ободьев дл колес из цилиндрических полых заготовок - Google Patents

Abstract

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБОДЬЕВ ДЛЯ КОЛЕС ИЗ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОЛЫХ ЗАГОТОВОК, включающий предварительное формообразование центральной части на первом переходе, оформление промежуточного профил  с закруглени ми на втором переходе и окончательное формообразование профил  на третьем переходе, отличающийс  тем, что, с целью повышени  качества профилей за счет уменьшени  утонени  металла в местах закруглений , предварительное формообразование центральной части выполн ют путем образовани  конического ручь , закруглени  выполн ют со смещением от центра к периферии, составл ющим не менее радиуса закруглени  предыдущего перехода, при этом глубину ручь  от первого перехода к второму уменьшают в 1,2-1,3 раза, а от второго перехода к третьему - в 3,0-3,3 раза . (Л

Description

Изобретение относитс  к обработке металлов давлением, а именно к способам изготовлени  колес.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату  вл етс  способ изготовлени  ободьев дл  колес из цилиндрических полых заготовок , включающий раздачу с отбортовкой краевых элементов с одновременным профилированием центральной части при непрерывном воздействии внутренних роликов на торцы заготовки и закатку краевых элементов 1.

Недостатком известного способа  вл етс  значительное утонение металла в местах радиусных закруглений, что приводит к вынужденному увеличению толщины исходного материала и увеличению веса колес .

Цель изобретени  - повыщение качества профилей за счет уменьшени  утонени  металла в местах закруглений.

Эта цель достигаетс  тем, что согласно способу изготовлени  ободьев дл  колес из цилиндрических полых заготовок, включающему предварительное, формообразование центральной части на первом переходе, оформление промежуточного профил  с закруглени ми на втором переходе и окончательное формообразование на третьем переходе, предварительное формообразование центральной части выполн ют путем образовани  конического ручь , закруглени  выполн ют со смещением от центра к периферии, составл ющим не менее радиуса закруглени  предыдущего перехода, при этом глубину ручь  от первого перехода к второму уменьщают в 1,2-1,3 раза, а от второго перехода к третьему - в 3,0- 3,3 раза.

На фиг. 1 представлена схема расположени  профилировочных роликов в конце первой операции; на фиг. 2 - то же, в конце второй операции; на фиг. 3 - тоже , в конце третьей операции.

Обечайку 1 направл ют на первую операцию , где производ т профилирование средней части конусным роликом 2 с радиусом ri и максимальной глубиной вдавливани  Dj. Вторую промежуточную операцию профилировки осуществл ют со смещением углов перегиба от середины к периферийным зонам на рассто ние в - г и с глубиной вдавливани  Д D Д Dj в 1,2- 1,3 раза. Затем производ т окончательное

деформирование колеса 1, выдержива  соотнощени  BZ Гг, Л Dj Д Dj в 3,0 3,3 раза. При профилировании обода колеса с больщим количеством операций во всех промежуточных операци х выдерживаютс  те же соотнощени  между указанными параметрами профилировани .

Профилирование середины заготовки конусным роликом 2 с максимальной глубиной вдавливани  А DI на первой операции позвол ет вести дальнейщее формоизменение полуфабриката за счет чистого изгиба без раст жени , а перемещение углов перегиба от середины к периферийным аонам - уменьшить утонение металла в местах радиусных переходов. Постепенное уменьшение глубины вдавливани  ДО от первой операции к последней повышает качество поверхности колеса и уменьшает износ роликов чистовой (последней) операции.

Предлагаемый способ изготовлени  ободьев опробован дл  колеса 4,5Е-16 из цилиндрических полых заготовок из стали О8КП толщиной 3,5 мм с профилированием в первом переходе центральной части конусным роликом с углом при верщине 135°- 175°, радиусом Г| 20-30 мм и максимальной глубиной вдавливани  А Dj 25- 40 мм. В втором переходе смещение углов от центра к периферийным зонам составл ет BI 35-50 мм г 20-30 мм (глубина вдавливани  ЛО; 15-25 мм ЙО/ 25

40. мм), а в третьем переходева 1520 мм Гд 10-15 мм и 4 Оз 5-10мм А Ог 15-25 мм.

В результате опробовани  установлено, что наименьщее утонение металла в местах радиусных переходов наблюдаетс  при следующих геометрических параметрах процесса профилировани : угол при верщине конусного ролика 155°; D, 28 мм AD2 22 м.м Д Оз 7 мм; BI 35 мм Г1 25 мм; В2 18 мм гз 12 мм.

Использование предлагаемого способа позвол ет по сравнению с известным уменьщить утонение в местах радиусных переходов на 0,15-0,20 мм и за счет этого уменьшить толщину заготовки с 3,5 мм до 3,35 мм, что приводит к уменьи1ению веса колеса без изменени  его прочности на 180 г.

Кроме того, предлагаемый способ позвол ет получить значительный экономический эффект около 100 тыс. руб. за счет экономии металла при уменьшении утонени  на изгибах и более равномерном распределении металла по ширине колеса:

J

d:

X

oa

«5)

Ъ

Фиг2

.З

Claims (1)

1. СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБОДЬЕВ ДЛЯ КОЛЕС ИЗ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОЛЫХ ЗАГОТОВОК, включающий предварительное формообразование центральной части на первом переходе, оформление промежуточного профиля с закруглениями на втором переходе и окончательное формообразование профиля на третьем переходе, отличающийся тем, что, с целью повышения качества профилей за счет уменьшения утонения металла в местах закруглений, предварительное формообразование центральной части выполняют путем образования конического ручья, закругления выполняют со смещением от центра к периферии, составляющим не менее радиуса закругления предыдущего перехода, при этом глубину ручья от первого перехода к второму уменьшают в 1,2—1,3 раза, а от второго перехода к третьему — в 3,0—3,3 ра-

   SU_«« 1125081