Группа изобретений относитс в области сварки, в частности к спосо бам регулировани процесса дуговой сварки в среде защитных газов и может найти широкое применение в лю бой отрасли народного хоз йства, гд к сварным соединени м предъ вл ютс высокие требовани . В энергетической, судостроительной , .химической и других отрасл х народного хоз йства сваривают значи тельный объем соединений, при этом необходимо поддержание заданной глубины проплавлени при неполном проплавлении или величины проплава при полном проплавлении на всю толщину соединени . При неточном регулировании проце са сварки, а также при наличии технологических возмущений по току, скорости сварки, зазору между детал ми и т.д. возникают отклонени разм ров проплавлени от заданных, а в р де случаев и непоправимые дефекты в сварном шве в виде чрезмерного провисани внутренней стороны шва, прожоги и т.д. Известен способ слежени за сварочной дугой, при котором совмещают на. одном экране проекции наружного .шва и следа от сварочной дуги внутр трубы и по результатам совмещени регулируют процесс сварки СО. / Применение этого способа не позвол ет стабильно осуществл ть контроль глубины проплавлени из-за сложности получени проекций поверх ности сварочной ванны и определени ее размеров. Известен способ регулировани сварочных процессов, при котором измер ют излучение сварочной ванны, а по интервалу времени между соответственными выплесками интенсивности излучени устанавливают требу- емую величину дугового промежутка П 2 Недостаток его заключаетс также в невысокой точности регулировани процесса проплавлени металла издели вследствие вли ни на интенсив- кость излучени ванны движени жидкого металла в ванне, наличи пленок и т.д. Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к предложенному вл етс способ регули ровани процесса дуговой сварки. 152 . при котором параметры режима регулируют по сигналу, получаемому с поверхности сварочной ванны, в виде пространственной стабилизации рко свет щегос п тна дуги на сварочной ванне в момент полного проплавлени 3. Недостатком его вл етс невозможность регулировать и контролировать процесс сварки при неполном проплавлении и при сквозном проникании дуги в свариваемое соединение . Кроме того, точность регулировани по этому способу невысока из-за блуждани п тна по поверхности ванны и сложности его выделени в зоне анодного п тна дуги. Целью группы изобретений вл етс повышение точности контрол и регулировани глубины и величины проплавлени при дуговой сварке поверхностной и проникающей дугой и тем самым повышение качества сварных соединений. Поставленна цель достигаетс тем, что в способе регулировани процесса дуговой сварки в среде защитных газов неплав щимс электродом, при котором параметры режима регулируют по сигналу, получаемому с поверхности сварочной ванны, в качестве сигнала, получаемого с поверхности сварочной ванны, используют рассто ние между концом электрода и его изобретением на поверхности сварочной ванны. При сварке с разделкой кромок в качестве сигнала регулировани используют рассто ние между концом электрода и его изображением на поверхности сварочной ванны, образованной на кромке разделки. Во втором варианте при сварке со сквозным проплавлением проникающей дугой в качестве сигнала, получаемого с поверхности сварочной ванны, используют диаметр отверсти , измер емый в момент исчезновени изображени электрода на дне ванны. Второй вариант примен ют при сварке проникающей дугой (например плазменной ), а первый вариант - при сварке поверхностной дугой с полным или неполным проплавлением свариваемых деталей. Указанные операции позвол ют повысить точность регулировани процесса дуговой сварки за счет повьш1ени точности определени положени и формы 3 : наружной поверхности сварочной ванны и автоматически поддерживать размеры проплавлени в заданных пределах. На фиг.1 показано положение элек рода и его изображение на поверхности сварочной ванны; на фиг.2 поло жение электрода в разделке при по вл нии второго изображени на поверхности сварочней ванны; на фиг.З положение электрода и его изображе ние на дне ванны при погружении дуги; на фиг.4 - момент исчезновени изображени на дне ванны и образова ние сквозного отверсти в ней. Способ осуществл етс следующим образом. При выполнении процесса дуговой сварки неплав щимс электродом в среде защитных газов зачастую предъ вл ютс высокие требовани к разме рам проплавлени , а именно к глубине или величине проплава. Hajm4He при сварке технологических возмущений приводит к изменению размеров проплавлени и нередко к возникнове нию дефектов и брака в сварных соединени х . Вследствие этого требуетс регулшровать параметры режима сварки дл стабилизации проплавлени Дд исключени указанных недостатко и служит способ. При сварке поверхностной дугой между электродом 1 и изделием 2 возбуждают дугу 3 (см.фиг,). Дуга 3 расплавл ет металл издели 2 и образует сварочную ванну 4. Поверхность сварочной ванны 4 имеет при поверхностном плавлении - не на всю толщину свариваемого издели 2 - либо выпуклую,- либо вогнутую поверхиость , в зависимости от давлени дуги (силы тока). При режимах сварки , обеспечивающих выпуклую поверх- ность ванны 4, по мере увеличени глубины проплазлени увеличивает с и выпуклость поверхности ванны 4. Это происходит из-за большего объема расплавленного металла свароч ной ванны 4: плотность жидкого метал ла меньше плотности твердого металла издели 2. Это изменение вьтуклос ти сварочной ванны 4, а, следовател но, и изменение глубины проплавлени Hfvfc предложено определ ть по видимог му перемещению изображени 5 конца электрода S на зеркальной поверхност сварочной ваннь 4, По мере увеличени глубины проплавлени Hfi, изобра154 жение 5 электрода 1 приближаетс к электроду 1 - 1рр уменьшаетс - и наоборот, при уменьшении глубины проплавлени Н,,р ()„р увеличиваетс . При вогнутой поверхности сварочной ванны 4 при определенных углах зрени на ней также наблюдаетс изображение 5 конца электрода 1 и степень вогнутости поверхности ванны 4, а, соответственно, глубину проплав- лени НПР можно опоеделить по рассто нию на проекции между электродом 1 и его изображением 5. Дл осуществлени способа предварительно на образцах - свидетел х подбирают оптимальный режим сварки, обеспечивающий заданную глубину проплавлени и фиксируют при этом рассто ние между концом электрода и его изображением 5 на поверхности ванны 4. Затем осуществл ют сварку штатных изделий с посто нным контролем рассто ни , при изменении его в ту или иную сторону от заданного значени , регулируют параметры режима сварки в ту или иную сторону соответственно, добива сь ста- билизации б или измен ют его по программе в соответствии с требовани ми технологии. Это позвол ет получать сварные соединени -с требуемыми размерами глубины проплавле- ни и тем самым повысить качество. При сквозном проплавлении на всю толщину издели изменение размеров и формы поверхности сварочной ванны 4 со стороны дуги 2 еще более св зано с изменением размеров проплава с обратной стороны свариваемого издели 2. При увеличении ширины и высоты ;щва с обратной стороны стыка прови- |сание поверхности сварочной ванны 4 со стороны.дуги увеличиваетс и рассто ние между электродом 1 и видимым изображением 5 его на поверхности ванны также увеличиваетс , что позвол ет использовать этот параметр дл регулировани размеров провара в заданных пределах и повысить качество соединени . При сварке с разделкой кромок (фиг.2) значительное вли ние на качество сварного шва, особенно вблизи кромок, оказывает точность подвода электрода 1 к кромкам разделки и обеспечение тепловложени в них, достаточного дл надежного и качественного сплавлени металла шва и кромок. Различные датчики .ориентации элек рода 1 относительно кромок разделки не позвол ют точно фиксировать поло женив электрода 1 у кромок и регули ровать теплодвижение в них. При регулировании процесса сварки по данному способу с использованием качестве регулируемого параметра по вление изображени 5 электрода 1 на поверхности сварочной ванны 4, образованной на кромке разделки, эти недостатки исключаютс . По вле ние изображени 5 электрода 1 со стороны кромки указьшает на оплавлени кромки дугой и, соответственно, на отсутствие несплавлени с кромкой. По рассто нию между электродом 1 и его изображением 5 регулируют степен расплавлени кромки. При чрезмерном оплавлении кромки металл стекает с кромки на дно разделки и могут возникать подрезы у кромок, что за трудн ет формирование шва при Последующих проходах и приводит к по вле кию дефектов, При стекании металла с кромки рассто ние между злектродом 1 и его изображением 5 увеличив етс .Поэтому при Достижении заданного рассто ни ,р электрод 1 начинаю перемещать к противоположной кромке либо уменьшают ток сварки у кромки и т.п. Эталонное рассто ние „о определ ют также предварительно экспе риментальным путем. Таким образом, использу изображение 5 электрода 1 на поверхности ванны 4, образованной на кромке, можно исключить несплав ление у кромок разделки, образовани подрезов,замыканий электрода 1 с изде лием и т.д.Кроме того,отпадает необходимость в применении датчиков напра лени электрода вдоль разделки при заполнении последней с попереч ными колебани ми со скоростью Согласно второму варианту способ осуществл ют с использованием, в качестве сигнала изображение конца электрода на дне ванны, сквозное проникание регистрируют по исчезновению изображени , и в этот момент определ ют диаметр образовавшегос отверсти , а процесс сварки регулиnvioT по этому диаметру. Второй вариант примен ют при сварке со сквозным прониканием дуги на всю толщину свариваемого издели . При этом во врем погружени дуги 3 в сварочную ванну 4 наблюдают за изображением 5 конца электрода 1 на дне сварочной ванны 4, образованной на изделии 2 (см.фиг.З. В момент сквозного проникани дуги 3 на всю толщину и выхода факела дуги 3 с обратной стороны издели 2 образуетс отверстие 6 диаметром d, (фиг.4). Величина отверсти 6 характеризует размеры проплавлени ( ширИ ну шва с обратной стороны стыка, высоту шва с обратной стороны, т.е. качество сварного соединени .В момент образовани отверсти 6 на дне ванны 4 изображение 5 конца электрода 1 исчезает. В этот момент опре- . дел ют диаметр ° величине регулируют параметры процесса сварки. Это позвол ет исключить образование непроваров, прожогов, а также получать размеры шва с обратной .стороны .стыка в заданных техническими услови ми пределах и тем самым повысить качество сварных соединений. Пример. Способ регулировани процессов дуговой сварки осуществл ли при сварке неплав щимс электродом стыковых соединений труб диаметром 34 мм и толщиной стенки 5,0 мм из стали 12х18Н10Т. Предварительно стыки без разделки кромок собирали на прихватках и устанавливали в специальное приспо собление. Сварку осуществл ли трубосварочным автоматом ОДА-2С на режиме: 90 А; Сварочный ток 1,0 мм; Длина дуги Диаметр вольфрамового электрода Угол заточки электрода Диаметр 0,5-0,6 мм; притуплени 5 л/мин. Расход аргона После возбуждени дуги в нижнем доложении визуально наблюдали за положением изображени конца электрода на зеркальной поверхности сварочной ванны. Наблюдение вели под углом 45° к оси электрода на рассто нии 25 см от зоны сварки. Вначале сварочна ванна имела вьшуклую поверхность и изображение электрода приближалось к самому электроду, затемрассто ние между изображением и электродом стало увеличиватьс . В момент yxoisa изобр жени из пол зрени (изображение не видно включали перемещение элек рода и начинали сварку со скоростью 4,5 м/ч. После полного оборота элек родом стька дугу выключали и осматр вали сварной шов. Во всех случа х наблюдали стабильный провар по всем периметру стыка труб. Способ, регулировани процесса дуговой сварки по второму варианту осуществл ли при плазменно-дуговой сварке, проникающей дугой стыковых соединений труб диаметром 78 мм и толщиной стенки 6 мм из стали 12х18Н10Т. Предварительно стыки без разделки кромок собирали на прихватк и устанавливали на установке СА-295 Сварку осуществл ли в поворотном положении на следующем режиме: Сварочный ток Расход плазмообраI ,5 л/мин зующего газа (аргона Расход защитного 5 л/мин; газа (аргона) 4 мин; Длина дуги Рассто ние 1,8 мм; электрод-сопло Диаметр вольфрамового электрода Диаметр притуплени 0,6 мм; электрода Угол заточки 30 электрода Дл наблюдени за изображением электрода на поверхности сварочной ванны в горелку под углом 25° был установлен световод, позвол ющий получать изображение на матовом экране диаметром 30 мм. После возбуждени дуги при неподвижном положении горелки 3 ч визуально наблюдали за положением изобр Жвни конца электрода на дне сварочной ванны, в момент исчезновени изображени электрода по шкале экрана световода фикси-ровали диаметр обраэовавщегос сквозного отверсти в ванне, и при достижении им величины 2 мм начинали процесс сварки включением скорости перемещени трубы (.сварка на спуск) относительно горелки. В процессе сварки регулированием вручную тока сварки добивались посто нства размера диаметра сквозного отверсти . После окончани процесса сварки производили внешний осмотр сварного шва. Во всех случа х наблюдали стабильное формирование шва по всему периметру стька и качественное формирование в начале шва. Отсутствовали выплески металла внутрь трубы, натеки снаружи и кратер в конце шва. Последующий контроль качества соединений подтвердил их соответствие прин тым нормам контрол дл данного типа соединений. Способ регулировани процесса дуговой сварки по сравнению с прототипом позвол ет точно определить момент сквозного провара в начале процесса и получить размеры шва с обратной стороны стыка в требуемых допусках, тем самым избежать не- проваров и чрезмерного усилени шва в корне и повысить качество сварных соединений. Способ позволит также разработать систему автоматического регулировани проплавлени металла при сварке соединений поверхностной и проникающей дугой, что сократит объем послесварочного контрол , а это значительно снизит затраты на него.