JPH06155059A - 自動造管機の溶接方法 - Google Patents
自動造管機の溶接方法Info
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- JPH06155059A JPH06155059A JP4335402A JP33540292A JPH06155059A JP H06155059 A JPH06155059 A JP H06155059A JP 4335402 A JP4335402 A JP 4335402A JP 33540292 A JP33540292 A JP 33540292A JP H06155059 A JPH06155059 A JP H06155059A
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- Japan
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- pipe
- welding
- laser beam
- laser
- welding method
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 外面と同時に内面からも溶接して内面ビード
の整形を行い、溶接速度が速くかつ工業的に安定した操
業が可能な自動造管機の溶接方法の提供。 【構成】 片持ち支持管１０内にレーザー源からのレー
ザーを伝送する光ファイバー１３を挿入配置し、内面ガ
イド装置１２内に光ファイバー１２からのレーザーをコ
リメターレンズ１４で集光して、所要角度で配置したミ
ラー１５，１６にて照射用のコリメターレンズ１７へと
反射させる光学系を構成したレーザーヘッドで、内面シ
ーム部をレーザービームで加熱するに際し、外面からの
溶接溶け込みをパイプ素材２の板厚の約８０％程度に調
整し、外面入力による溶融部直下より進行方向の下流側
の部分を加熱し、上面よりの圧力や重力の作用の影響を
抑止すると共にシーム部の喰違いや横走り等を、レーザ
ービームの出力を変えて内面ビードの幅を制御して修正
可能で、高品質の溶接パイプを得る。
の整形を行い、溶接速度が速くかつ工業的に安定した操
業が可能な自動造管機の溶接方法の提供。 【構成】 片持ち支持管１０内にレーザー源からのレー
ザーを伝送する光ファイバー１３を挿入配置し、内面ガ
イド装置１２内に光ファイバー１２からのレーザーをコ
リメターレンズ１４で集光して、所要角度で配置したミ
ラー１５，１６にて照射用のコリメターレンズ１７へと
反射させる光学系を構成したレーザーヘッドで、内面シ
ーム部をレーザービームで加熱するに際し、外面からの
溶接溶け込みをパイプ素材２の板厚の約８０％程度に調
整し、外面入力による溶融部直下より進行方向の下流側
の部分を加熱し、上面よりの圧力や重力の作用の影響を
抑止すると共にシーム部の喰違いや横走り等を、レーザ
ービームの出力を変えて内面ビードの幅を制御して修正
可能で、高品質の溶接パイプを得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、化学工業用のステン
レスパイプの如く、パイプ内面の溶接部、すなわち裏ビ
ードが揃った滑らかな形状を有するパイプを自動造管機
で製造するための溶接方法に係り、光ファイバーを伝送
系としたレーザー溶接機のレーザーヘッドをパイプ内に
配置し、裏ビード部をレーザービーム照射してビード状
態を整える自動造管機の溶接方法に関する。
レスパイプの如く、パイプ内面の溶接部、すなわち裏ビ
ードが揃った滑らかな形状を有するパイプを自動造管機
で製造するための溶接方法に係り、光ファイバーを伝送
系としたレーザー溶接機のレーザーヘッドをパイプ内に
配置し、裏ビード部をレーザービーム照射してビード状
態を整える自動造管機の溶接方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、化学工業用のステンレスパイプ
は、主としてパイプ内面を流体が通過するため、流体通
過の妨げとならないように、溶接部のビード形状が余盛
の少ないこと、表面の滑らかなこと、アンダーカット、
溶込み不良のないこと等が品質上要求される。
は、主としてパイプ内面を流体が通過するため、流体通
過の妨げとならないように、溶接部のビード形状が余盛
の少ないこと、表面の滑らかなこと、アンダーカット、
溶込み不良のないこと等が品質上要求される。
【０００３】従来、自動造管機による化学工業用ステン
レスパイプの製造における溶接法には、外面からの自動
溶接が主でＴＩＧ溶接、プラズマ溶接、レーザー溶接、
電子ビーム溶接などの溶融溶接法が採用されている。一
般に、パイプ肉厚が大きくなってると溶接速度が非常に
低くなり、例えば板厚み１０ｍｍ程度になると、ＴＩＧ
溶接法、プラズマ溶接法では溶接が非能率的で工業的な
レベルが達成できず、レーザー溶接法によっても完全な
溶込みを確保し、裏ビードの揃った滑らかな形を作るこ
とは困難であった。
レスパイプの製造における溶接法には、外面からの自動
溶接が主でＴＩＧ溶接、プラズマ溶接、レーザー溶接、
電子ビーム溶接などの溶融溶接法が採用されている。一
般に、パイプ肉厚が大きくなってると溶接速度が非常に
低くなり、例えば板厚み１０ｍｍ程度になると、ＴＩＧ
溶接法、プラズマ溶接法では溶接が非能率的で工業的な
レベルが達成できず、レーザー溶接法によっても完全な
溶込みを確保し、裏ビードの揃った滑らかな形を作るこ
とは困難であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】パイプ内面のビードを
完全に揃えることは、特に化学工業用ステンレスパイプ
の如き用途のパイプでは、その品質上極めてに重要な点
である。そこで、外面からの自動溶接とともに内面から
ＴＩＧ溶接法による内面溶接を行う方法が提案されてお
り、外面と同時に内面からも溶接する方法は内面ビード
の整形に有効であると考えられる。
完全に揃えることは、特に化学工業用ステンレスパイプ
の如き用途のパイプでは、その品質上極めてに重要な点
である。そこで、外面からの自動溶接とともに内面から
ＴＩＧ溶接法による内面溶接を行う方法が提案されてお
り、外面と同時に内面からも溶接する方法は内面ビード
の整形に有効であると考えられる。
【０００５】しかし、ＴＩＧ溶接法では、トーチの特性
上、垂直にアークを発生させなければならないため、連
続溶接時の溶融部からのスパッター等により電極が損傷
しやすく不測の状態を招き易い。従って安定した操業を
望むことは困難である。
上、垂直にアークを発生させなければならないため、連
続溶接時の溶融部からのスパッター等により電極が損傷
しやすく不測の状態を招き易い。従って安定した操業を
望むことは困難である。
【０００６】この発明は、自動造管機によるパイプの製
造において、外面と同時に内面からも溶接して内面ビー
ドの整形を行う自動造管機の溶接方法の提供を目的と
し、特にパイプ肉厚比が大きなパイプの場合でも、溶接
速度が速くかつ工業的に安定した操業が可能な自動造管
機の溶接方法の提供を目的としている。
造において、外面と同時に内面からも溶接して内面ビー
ドの整形を行う自動造管機の溶接方法の提供を目的と
し、特にパイプ肉厚比が大きなパイプの場合でも、溶接
速度が速くかつ工業的に安定した操業が可能な自動造管
機の溶接方法の提供を目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この発明は、板端面同士
を付き合わせて外面側から溶接してパイプを連続的に製
造する自動造管機の溶接方法において、レーザー溶接機
のレーザーヘッドを光ファイバーを伝送系としてパイプ
内に配置し、外面側からの溶接による溶融部またはその
近傍あるいはその両方の１または複数箇所のパイプ内面
を１または複数のレーザービームにて加熱溶融し、パイ
プ内面のビード状態を整えることを特徴とする自動造管
機の溶接方法である。
を付き合わせて外面側から溶接してパイプを連続的に製
造する自動造管機の溶接方法において、レーザー溶接機
のレーザーヘッドを光ファイバーを伝送系としてパイプ
内に配置し、外面側からの溶接による溶融部またはその
近傍あるいはその両方の１または複数箇所のパイプ内面
を１または複数のレーザービームにて加熱溶融し、パイ
プ内面のビード状態を整えることを特徴とする自動造管
機の溶接方法である。
【０００８】また、この発明は、上述の構成において、
レーザーヘッドがヘッド軸線に対し６０度〜３０度の光
軸変更手段とフォーカス変更手段を有し、溶融部前方よ
りレーザービーム照射することを特徴とする自動造管機
の溶接方法である。さらに、この発明は、上記の構成に
おいて、光ファイバー先端に設けた光学系ヘッドをパイ
プ内面のビード部方向に対向配置し、パイプ外のＣＣＤ
カメラと光ファイバーで接続したＣＣＤカメラシステム
で、確認したシーム部状態に応じて、レーザービーム照
射位置、レーザー出力を変更することを特徴とする自動
造管機の溶接方法である。
レーザーヘッドがヘッド軸線に対し６０度〜３０度の光
軸変更手段とフォーカス変更手段を有し、溶融部前方よ
りレーザービーム照射することを特徴とする自動造管機
の溶接方法である。さらに、この発明は、上記の構成に
おいて、光ファイバー先端に設けた光学系ヘッドをパイ
プ内面のビード部方向に対向配置し、パイプ外のＣＣＤ
カメラと光ファイバーで接続したＣＣＤカメラシステム
で、確認したシーム部状態に応じて、レーザービーム照
射位置、レーザー出力を変更することを特徴とする自動
造管機の溶接方法である。
【０００９】この発明において、外面側からの溶接方法
は、公知のいずれの溶接方法でも良いが、実施例に示す
レーザー溶接方法との組合せが最も好ましい。また、こ
の発明は、パイプ内面のビード状態を整えるために内面
側にもレーザー溶接を採用するが、レーザー種類も実施
例に示すＹＡＧレーザー以外のいずれのものも採用で
き、出力もパルス方式、連続方式のいずれも採用でき
る。
は、公知のいずれの溶接方法でも良いが、実施例に示す
レーザー溶接方法との組合せが最も好ましい。また、こ
の発明は、パイプ内面のビード状態を整えるために内面
側にもレーザー溶接を採用するが、レーザー種類も実施
例に示すＹＡＧレーザー以外のいずれのものも採用で
き、出力もパルス方式、連続方式のいずれも採用でき
る。
【００１０】
【作用】従来、溶融溶接の速度を向上させるために、パ
ワーを増加させるだけでは、ビード形状の不良、すなわ
ち、アンダーカット、余盛形状の不良、内面ビードの溶
け込み不足、横走り、溶け込みオーバーによるフラッシ
ュ、溶け落ち等が発生するため、実際の操業においては
シーム部のバラツキを考慮に入れて、加熱溶融により生
成したモルトンプールの底部が内面側に突き抜けないよ
うに溶接速度及び入力をコントロールする必要があっ
た。詳述すると、内面ビードの形状を制御するために
は、モルトンプール底部が内表面に達するように加熱
し、底部のモルトンメタルの表面張力及び母材部との付
着力、凝集力によって、モルトンメタルに働く重力及び
アーク力等とバランスするように外部からの溶接のパワ
ー及び速度をコントロールする必要があった。しかしな
がら、ロール成形による連続造管ではエッジ部のダレ、
段差、傾斜等のバラツキが実際上発生するので機械加工
したＩシーム部のような条件では内面ビードの均一化は
難しい。そこで従来は、モルトンプールの底部は直接入
力によって形成するのではなく母材の熱の伝導によっ
て、融点まで達するような条件で行う必要があり、入力
の抑制と速度の低下が必要となる。ところが、実際上は
加熱溶融により生成したモルトンプールの底部が内面側
に突き抜けたり、溶融不足を生じたりするために特に板
厚が厚いほど溶融溶接の速度を速くすることが極めて困
難であった。
ワーを増加させるだけでは、ビード形状の不良、すなわ
ち、アンダーカット、余盛形状の不良、内面ビードの溶
け込み不足、横走り、溶け込みオーバーによるフラッシ
ュ、溶け落ち等が発生するため、実際の操業においては
シーム部のバラツキを考慮に入れて、加熱溶融により生
成したモルトンプールの底部が内面側に突き抜けないよ
うに溶接速度及び入力をコントロールする必要があっ
た。詳述すると、内面ビードの形状を制御するために
は、モルトンプール底部が内表面に達するように加熱
し、底部のモルトンメタルの表面張力及び母材部との付
着力、凝集力によって、モルトンメタルに働く重力及び
アーク力等とバランスするように外部からの溶接のパワ
ー及び速度をコントロールする必要があった。しかしな
がら、ロール成形による連続造管ではエッジ部のダレ、
段差、傾斜等のバラツキが実際上発生するので機械加工
したＩシーム部のような条件では内面ビードの均一化は
難しい。そこで従来は、モルトンプールの底部は直接入
力によって形成するのではなく母材の熱の伝導によっ
て、融点まで達するような条件で行う必要があり、入力
の抑制と速度の低下が必要となる。ところが、実際上は
加熱溶融により生成したモルトンプールの底部が内面側
に突き抜けたり、溶融不足を生じたりするために特に板
厚が厚いほど溶融溶接の速度を速くすることが極めて困
難であった。
【００１１】この発明では、図３のＩシーム溶接部の温
度分布説明図に示す如く、外面からの溶接、ここでは一
例としてレーザー溶接トーチ１による外面よりの溶込み
は内面まで達成させる必要はなく、例えば、パイプ素材
２の板厚ｔの約８０％程度なるように、モルトンプール
３の底面高さを調整するので、溶接の入力過剰による溶
け落ちの心配はない。一方、内面側のシーム部４は、レ
ーザー溶接トーチ１による外面入力により溶融点直下ま
で加熱されており、同部をレーザービーム５で加熱する
ため直ちに融点までに加熱されるが、例えば、外面入力
による溶融部直下ではなくそのパイプ素材２の進行方向
の下流側の部分をレーザービーム５で加熱すれば、上面
よりの圧力や重力の作用の影響を抑止すると共にシーム
部の喰違いや横走り等も、レーザービーム５の出力を変
えて内面ビードの幅を制御することにより修正すること
ができるので、品質のよい溶接パイプを得ることができ
る。この際、複数のレーザーヘッドで同一又は複数箇所
のパイプ内面をレーザービームにて加熱溶融することも
内面ビードの幅など形状の制御に有効な手段である。な
お、外面よりの溶込み深さと、内面からのレーザービー
ムによる溶込み深さの比率は特に限定しないが、板厚み
や溶接速度を考慮して外面よりの溶込みが主になるよう
に適宜選定すればよい。
度分布説明図に示す如く、外面からの溶接、ここでは一
例としてレーザー溶接トーチ１による外面よりの溶込み
は内面まで達成させる必要はなく、例えば、パイプ素材
２の板厚ｔの約８０％程度なるように、モルトンプール
３の底面高さを調整するので、溶接の入力過剰による溶
け落ちの心配はない。一方、内面側のシーム部４は、レ
ーザー溶接トーチ１による外面入力により溶融点直下ま
で加熱されており、同部をレーザービーム５で加熱する
ため直ちに融点までに加熱されるが、例えば、外面入力
による溶融部直下ではなくそのパイプ素材２の進行方向
の下流側の部分をレーザービーム５で加熱すれば、上面
よりの圧力や重力の作用の影響を抑止すると共にシーム
部の喰違いや横走り等も、レーザービーム５の出力を変
えて内面ビードの幅を制御することにより修正すること
ができるので、品質のよい溶接パイプを得ることができ
る。この際、複数のレーザーヘッドで同一又は複数箇所
のパイプ内面をレーザービームにて加熱溶融することも
内面ビードの幅など形状の制御に有効な手段である。な
お、外面よりの溶込み深さと、内面からのレーザービー
ムによる溶込み深さの比率は特に限定しないが、板厚み
や溶接速度を考慮して外面よりの溶込みが主になるよう
に適宜選定すればよい。
【００１２】また、この発明において、内面からのレー
ザー溶接は溶融部直下ではなく溶着部前方（上流側）よ
り、所要角度を持ったレーザーの集光をにて加熱するこ
とにより、モルトンプールのスパッター等の現象が生じ
てもレーザーヘッドに損傷を与える可能性は極めて少な
く、溶接条件を自由に調整することができ、また連続操
業が可能となる。例えば、レーザーヘッドにヘッド軸線
に対し６０度〜３０度の光軸変更手段とフォーカス変更
手段を備え、溶融部前方よりレーザービーム照射するこ
とにより、レーザーヘッドの損傷を防止するともに、内
面ビードの幅など形状の制御がより効果的に実現でき
る。
ザー溶接は溶融部直下ではなく溶着部前方（上流側）よ
り、所要角度を持ったレーザーの集光をにて加熱するこ
とにより、モルトンプールのスパッター等の現象が生じ
てもレーザーヘッドに損傷を与える可能性は極めて少な
く、溶接条件を自由に調整することができ、また連続操
業が可能となる。例えば、レーザーヘッドにヘッド軸線
に対し６０度〜３０度の光軸変更手段とフォーカス変更
手段を備え、溶融部前方よりレーザービーム照射するこ
とにより、レーザーヘッドの損傷を防止するともに、内
面ビードの幅など形状の制御がより効果的に実現でき
る。
【００１３】光軸変更手段を設けたレーザーヘッドの一
例として、帯材の両端部を突き合わせてパイプ化する一
般的なパイプミルの場合、ロール成形にて帯材両端部を
突き合わせる直前のパイプ素材が開いた箇所より片持ち
支持管１０を挿入し、例えば、図１に示す如く、片持ち
支持管１０の先端にパイプ２内面に当接する車輪１１を
設けた内面ガイド装置１２を接続し、片持ち支持管１０
内にレーザー源からのレーザーを伝送する光ファイバー
１３を挿入配置し、内面ガイド装置１２内に光ファイバ
ー１３からのレーザーをコリメターレンズ１４で集光し
て、所要角度で配置したミラー１５，１６にて照射用の
コリメターレンズ１７へと反射させる光学系を構成する
ことにより、シーム部への照射角度を所要の角度に設定
でき、また、ミラー１５，１６と照射用のコリメターレ
ンズ１７の配置角度や位置を可変構造にすることによ
り、図２に示す如く光軸角度を自由に設定することが可
能になる。なお、図中１８は保護ガラスである。また、
光軸角度が一定であっても、例えば片持ち支持管１０の
パイプ外の支持側にパイプ素材２内で前後方向及び回転
角度を変更可能にした支持装置を設けることにより、照
射位置や照射角度をある程度変更することが可能にな
る。
例として、帯材の両端部を突き合わせてパイプ化する一
般的なパイプミルの場合、ロール成形にて帯材両端部を
突き合わせる直前のパイプ素材が開いた箇所より片持ち
支持管１０を挿入し、例えば、図１に示す如く、片持ち
支持管１０の先端にパイプ２内面に当接する車輪１１を
設けた内面ガイド装置１２を接続し、片持ち支持管１０
内にレーザー源からのレーザーを伝送する光ファイバー
１３を挿入配置し、内面ガイド装置１２内に光ファイバ
ー１３からのレーザーをコリメターレンズ１４で集光し
て、所要角度で配置したミラー１５，１６にて照射用の
コリメターレンズ１７へと反射させる光学系を構成する
ことにより、シーム部への照射角度を所要の角度に設定
でき、また、ミラー１５，１６と照射用のコリメターレ
ンズ１７の配置角度や位置を可変構造にすることによ
り、図２に示す如く光軸角度を自由に設定することが可
能になる。なお、図中１８は保護ガラスである。また、
光軸角度が一定であっても、例えば片持ち支持管１０の
パイプ外の支持側にパイプ素材２内で前後方向及び回転
角度を変更可能にした支持装置を設けることにより、照
射位置や照射角度をある程度変更することが可能にな
る。
【００１４】さらに、片持ち支持管１０内にＣＣＤカメ
ラシステム用の光ファイバー１９を挿入配置することに
より、光ファイバー１９先端に設けた光学系ヘッドをパ
イプ内面のビード部方向に対向配置し、光ファイバー１
９の他端にパイプ外のＣＣＤカメラと接続してＣＣＤカ
メラシステムを構成することができ、シーム部の状態を
ＣＣＤカメラシステムに接続したディスプレイで確認で
き、確認したシーム部状態に応じて、レーザービーム照
射位置、レーザー出力を変更することができ、内面ビー
ドの幅など形状の制御がより効果的に実現できる。
ラシステム用の光ファイバー１９を挿入配置することに
より、光ファイバー１９先端に設けた光学系ヘッドをパ
イプ内面のビード部方向に対向配置し、光ファイバー１
９の他端にパイプ外のＣＣＤカメラと接続してＣＣＤカ
メラシステムを構成することができ、シーム部の状態を
ＣＣＤカメラシステムに接続したディスプレイで確認で
き、確認したシーム部状態に応じて、レーザービーム照
射位置、レーザー出力を変更することができ、内面ビー
ドの幅など形状の制御がより効果的に実現できる。
【００１５】
【実施例】外面からの溶接条件として、５ｋＷ出力のＣ
Ｏ2レーザー装置を用い、内面からの溶接条件として、
１ｋＷ出力のＹＡＧレーザー装置を用い、上述した内面
ガイド装置を用いて、板厚５ｍｍと１０ｍｍのＳＵＳ３
０４材からなるパイプの溶接を行った。この際、先ず、
外面側の主溶接ヘッドより板厚の約８０％程度のペネト
レーションを生じるように、モルトンプールを発生さ
せ、同時に内面側ヘッドより、４５度〜６０度程度の角
度でモルトンプールの底部を加熱溶融した。内面エッジ
近傍は、充分に加熱され、融点直下の温度分布となって
おり、少ないパワーでも有効に加熱溶融することが可能
であった。また、５ｋＷ出力のＣＯ2レーザー装置を用
いて外面からの溶接のみの従来法を、同一素材のパイプ
の溶接を行ったところ、従来法の場合、板厚５ｍｍでは
溶接速度が２ｍ／分程度、板厚１０ｍｍでは溶接速度が
０．３ｍ／分以下と工業生産には非効率的であった。こ
れに対して、この発明による溶接の場合、板厚５ｍｍで
は溶接速度が２．５ｍ／分、板厚１０ｍｍでは溶接速度
が１ｍ／分以上と工業生産を実現できる溶接速度が得ら
れた。
Ｏ2レーザー装置を用い、内面からの溶接条件として、
１ｋＷ出力のＹＡＧレーザー装置を用い、上述した内面
ガイド装置を用いて、板厚５ｍｍと１０ｍｍのＳＵＳ３
０４材からなるパイプの溶接を行った。この際、先ず、
外面側の主溶接ヘッドより板厚の約８０％程度のペネト
レーションを生じるように、モルトンプールを発生さ
せ、同時に内面側ヘッドより、４５度〜６０度程度の角
度でモルトンプールの底部を加熱溶融した。内面エッジ
近傍は、充分に加熱され、融点直下の温度分布となって
おり、少ないパワーでも有効に加熱溶融することが可能
であった。また、５ｋＷ出力のＣＯ2レーザー装置を用
いて外面からの溶接のみの従来法を、同一素材のパイプ
の溶接を行ったところ、従来法の場合、板厚５ｍｍでは
溶接速度が２ｍ／分程度、板厚１０ｍｍでは溶接速度が
０．３ｍ／分以下と工業生産には非効率的であった。こ
れに対して、この発明による溶接の場合、板厚５ｍｍで
は溶接速度が２．５ｍ／分、板厚１０ｍｍでは溶接速度
が１ｍ／分以上と工業生産を実現できる溶接速度が得ら
れた。
【００１６】
【発明の効果】この発明は、外面側からの溶接による溶
融部またはその近傍あるいはその両方のパイプ内面をレ
ーザービームにて加熱溶融することを特徴とし、外側か
らの主溶接の溶け落ちがなく、内面シームの溶融不足や
形状不良を無くすることができると共に溶接速度を向上
し、且つパイプ内面の溶接による不良を防止することが
できる。例えば、外面よりの溶込みを板厚の約８０％程
度となるよう設定することにより、外面よりの入力はフ
ルパワーに近い入熱となるように溶接速度を上げ、また
内面側への入力は、予熱された面への入力なので小さい
パワーでも充分で、速い溶接速度に対応することができ
る。
融部またはその近傍あるいはその両方のパイプ内面をレ
ーザービームにて加熱溶融することを特徴とし、外側か
らの主溶接の溶け落ちがなく、内面シームの溶融不足や
形状不良を無くすることができると共に溶接速度を向上
し、且つパイプ内面の溶接による不良を防止することが
できる。例えば、外面よりの溶込みを板厚の約８０％程
度となるよう設定することにより、外面よりの入力はフ
ルパワーに近い入熱となるように溶接速度を上げ、また
内面側への入力は、予熱された面への入力なので小さい
パワーでも充分で、速い溶接速度に対応することができ
る。
【図１】この発明方法に使用するパイプ内のレーザーヘ
ッドの一例を示す概略説明図である。
ッドの一例を示す概略説明図である。
【図２】Ａ，Ｂ，Ｃはレーザーヘッドの光軸変更例を示
すレンズとミラーの配置説明図である。
すレンズとミラーの配置説明図である。
【図３】Ａ，Ｂはこの発明方法によるＩシーム溶接部の
温度分布説明図である。
温度分布説明図である。
１ レーザー溶接トーチ ２ パイプ素材 ３ モルトンプール ４ シーム部 ５ レーザービーム １０ 片持ち支持管 １１ 車輪 １２ 内面ガイド装置 １３，１９ 光ファイバー １４，１７ コリメターレンズ １５，１６ ミラー １８ 保護ガラス
Claims (4)
- 【請求項１】 板端面同士を付き合わせて外面側から溶
接してパイプを連続的に製造する自動造管機の溶接方法
において、レーザー溶接機のレーザーヘッドを光ファイ
バーを伝送系としてパイプ内に配置し、外面側からの溶
接による溶融部またはその近傍あるいはその両方のパイ
プ内面をレーザービームにて加熱溶融し、パイプ内面の
ビード状態を整えることを特徴とする自動造管機の溶接
方法。 - 【請求項２】 レーザーヘッドがヘッド軸線に対し６０
度〜３０度の光軸変更手段とフォーカス変更手段を有
し、溶融部前方よりレーザービーム照射することを特徴
とする請求項１記載の自動造管機の溶接方法。 - 【請求項３】 光ファイバー先端に設けた光学系ヘッド
をパイプ内面のビード部方向に対向配置し、パイプ外の
ＣＣＤカメラと光ファイバーで接続したＣＣＤカメラシ
ステムで、確認したシーム部状態に応じて、レーザービ
ーム照射位置、レーザー出力を変更することを特徴とす
る請求項２記載の自動造管機の溶接方法。 - 【請求項４】 複数のレーザーヘッドで同一又は複数箇
所のパイプ内面をレーザービームにて加熱溶融すること
を特徴とする請求項１、請求項２または請求項３記載の
自動造管機の溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4335402A JPH06155059A (ja) | 1992-11-20 | 1992-11-20 | 自動造管機の溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4335402A JPH06155059A (ja) | 1992-11-20 | 1992-11-20 | 自動造管機の溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06155059A true JPH06155059A (ja) | 1994-06-03 |
Family
ID=18288144
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4335402A Pending JPH06155059A (ja) | 1992-11-20 | 1992-11-20 | 自動造管機の溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06155059A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009157570A1 (ja) * | 2008-06-23 | 2009-12-30 | Ｊｆｅスチール株式会社 | レーザ溶接鋼管の製造方法 |
| JP2010029938A (ja) * | 2008-06-23 | 2010-02-12 | Jfe Steel Corp | レーザ溶接鋼管の製造方法 |
| JP2010240734A (ja) * | 2008-10-31 | 2010-10-28 | Jfe Steel Corp | レーザ溶接鋼管の製造方法 |
| RU183887U1 (ru) * | 2017-11-14 | 2018-10-08 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Московский государственный технологический университет "СТАНКИН" (ФГБОУ ВО "МГТУ "СТАНКИН") | Устройство для лазерной обработки материалов |
-
1992
- 1992-11-20 JP JP4335402A patent/JPH06155059A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009157570A1 (ja) * | 2008-06-23 | 2009-12-30 | Ｊｆｅスチール株式会社 | レーザ溶接鋼管の製造方法 |
| JP2010029938A (ja) * | 2008-06-23 | 2010-02-12 | Jfe Steel Corp | レーザ溶接鋼管の製造方法 |
| US8604382B2 (en) | 2008-06-23 | 2013-12-10 | Jfe Steel Corporation | Method for manufacturing a laser welded steel pipe |
| JP2010240734A (ja) * | 2008-10-31 | 2010-10-28 | Jfe Steel Corp | レーザ溶接鋼管の製造方法 |
| RU183887U1 (ru) * | 2017-11-14 | 2018-10-08 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Московский государственный технологический университет "СТАНКИН" (ФГБОУ ВО "МГТУ "СТАНКИН") | Устройство для лазерной обработки материалов |
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