SU1109487A1 - Способ придани ткан м из льна и смеси его с хлопком несминаемости в мокром состо нии - Google Patents

Abstract

СПОСОБ ПРИДАНИЯ ТКАНЯМ ИЗ ЛЬНА И СМЕСИ ЕГО С ХЛОПКОМ НЕСМИНАЕМОСТИ В МОКРОМ СОСТОЯНИИ пропиткой ткани составом, содержащим четвертичную аммониевую соль бис-(диэтиламинометил ) этиленмочевины, полиэтиленовую эмульсию, мочевину, гексагидрат хлористого магни  и воду, с последующей сушкой и термообработкой при 140-150 0, отличающийс  тем, что, с целью повышени  прочностных показателей тканей, пропитку осуществл ют составом, содержащим дополнительно препарат эпамин-06 на основе продукта конденсации эпихлоргидрина с полиэтиленгликолем и диэтилентриамином при следующем соотношении компонентов, г/л: Препарат эпамин-06 в расчете на сухое BeniecTBO36-44 . Четвертична  аммониева  соль бис (диэтил (Л аминометил) этиленмочевины 75-100 Полиэтиленова  эмульси  в расчете на суходе вещество2-3 Мочевина8-10 Гексагидрат о «4 хлористого магни  10-15 ВодаОстальное до 1 л , х а после термообработки ткань до полнительно обрабатывают в водном растворе едкого натра концентрацией 40-60 г/л.

Description

1

Изобретение относитс  к текстильной промьшшенности, в частности к химической технологии несминаемой о делки тканей из целлюлозных волокон

Льн ные ткани и ткани из смеси льн ного и хлопкового волокна подвергают специальному виду отделки Легкое глажение, цосле которой они не требуют глаокени  после стирки , так как не мнутс  в мокром состо нии . В процессе отделки происходит ухудшение прочностных свойств тканей, поэтому необходимо получить высокий эффект несминаемости в мокром состо нии при минимальном снижении прочности.

Известен способ придани  целлюлоз о содержащим ткан м несминаемости пропиткой ткани составом, содержащим , г/л; препарат эпамин 06 7 карбамол ЦЭМ 250; гексагидрат хлорида магни  -15-75; полиэтиленова  эмульси  20, мочевина 20 и вода до 1 л, с последующей сушкой и термофиксацией . Способ обеспечивает нескинаемость льн ной ткани в мокром состо нии, характеризующуюс  суммарным углом раскрыти  складки 270 , а смеси льна с хлопком 26041 .

Однако при этом прочность ткани на разрыв снижаетс  на 60-70% и на истирание - на 80-90%.

Известен также способ несминаемой отделки целлюлозосодержащих тканей в мокром состо нии пропиткой их составом, содержащим, г/л: карбамол ЦЭМ 100; этамон ДС 200; м гчитель 5; мочевина 20 с последующей сушкой и термообработкой.

Показатель несминаемости в мокром состо нии льн ной ткани после отделки равен 270° ., ткани из смеси льна с хлопком - 265 2.

Однако высокие показатели несминаемости ткани сочетаютс  с резким ук;удшением прочности тканей на разрыв - до 50% и на истирание - до 65

Известные способы не наход т практического применени  в отделке тканей бытового назначени  ввиду резкого снижени  их прочностных свойств.

Наиболее близким tC изобретению  вл етс  способ придани  ткан м из льна и смеси его с хлопком несминаемости в мокром состо нии пропиткой ткани составом, содержащим, г/л: четвертична  аммониева  соль бис

дАВУ2

(днзти.паминометил) этиленмочепины (этамон ДС) 100-250; препарат карбамол ЦЭМ 80-200; полиэтиленова  эмульси  15-20; мочевина 5-10, 5 гексагидрат хлорида магни  10-15 и вода до 1л, с последующей сушкой и термообработкой при 140-150°С. Суг-пчарный угол раскрыти  в мокром состо нии равен 240° дл  льн ной 0 ткани и 220 дл  полульн ной, минимальное снижение прочности составл ет 30% дл  льн ной ткани и 35%

Д,-,:; полульн ной З.

Однако известный способ отделки е все же значительно ухудшает прочностные показатели ткани и не может использован дл  ассортимента тканей с малым запасом прочности, таких как блузочные ткани, рубашечные и 0 ткани дл  легкого женского плать .

Цель изобретени  - повышение прочностных показателей тканей.

Поставленна  цель достигаетс  тем, что Согласно способу придани  5 ткан м из льна и смеси его с хлопком несминаемости в мокром состо нии пропиткой ткани составом, содержащим четвертичную аммониевую соль бис (диэтиламинометил) этиленмочеQ вины, полиэтиленовую эмульсию, мочевину , гексагидрат хлористого магни  и воду, с последуюп1ей сушкой и термообработкой при 140-150°С, пропитку осуществл ют составом, содержащим дополнительно препарат эпамин-06 на основе продукта конденсации эпихлоргидрина с полиэтиленгликолем и диэтилентриамином при следующем соотношении компонентов, г/л:

Препарат эпамин-06

в расчете на сухое

36-44

ве щество Четвертична  аммониева  соль

бис (диэтиламинометил )

75-100 этиленмочевины Полиэтиленова  эмульсий в расчете на сухое ве2-3 щество 8-10 Мочевина Гексагидрат хлористого

магни 10-15

ВодаОстальное до 1 л

а после термообработки ткань дополнительно обрабатывают в водном раст3

воре едкого натра с концентраудией АО-60 г/л.

Препарат эпамип-06 на основе продукта конденсации эпихлоргидрина с полиэтиленгликолем и диэтилентриамином представл ет собой 40%-ный водный раствор полимера с реакционноспособными группами. Это в зка  жидкость желтого цвета, легко смешиваетс  с водой в любых пропорци х раствор етс  в спирте и ацетоне, не раствор етс  в бензине.

Четвертична  аммониева  соль бис (диэтиламинометил) этилеимочевины  вл етс  активным веществом препарата этамон ДС. Ее содержание в препарате равно 50%, представл ет : собой подвижную прозрачную жидкость от светло-желтого до желтого цвета, ее плотность равна 1,12-1,14, водородный показатель рН 7-8. Это жидкость без резкого запаха, легко смешиваетс  в любых соотношени х с водой . Этамон ДС можно примен ть в кислой и щелочной средах.

Введение в пропиточный состав компонентов в количестве ниже указанного минимального предела не обепечивает достижени  поставленной цели, а введение в пропиточный сост компонентов в количестве выше максимального предела придает ткан м жесткость и ломкость.

Способ осуществл ют следуюп(им образом.

Ткань пропитывают на плюсовке предлагаемым составом. Затем ткань высушивают при 70-90 С до влажности 3-4% и термообрабатывают при 140ISOt в течение 2-3 мин. После этог ткань обрабатывают в водном растворе едкого натра с концентрацией 40-60 г/л.

Изобретение иллюстрируетс  следующими примерами, в которых, дл  обработки используют льн ную отбеленную ткань арт. 06154, состо щую из 100% льна, и полульн ную ткань арт. 07215, состо щую из 50% льна и 50% хлопка. Характеристика пропиточных составов приведена в табл. 1.

Пример 1. Ткани пропитывают на плюсовке .составом, приведенным в табл. 1, затем ткани высушивают при 70-80 С до влажности 3-4% и термообрабатывают при 140 С в течение 3 мин. После термообработки

94874

ткань обрабатывают в растворе едкого натра с концентрацией 60 г/л, промывают гор чей и холодной водой,

П р и м е р 2. Ткани пропитывают

J на плюсовке составом, приведенным в табл. 1, затем их высушивают при 80 С до влажности 3-4% и термообрабатывают при 145 с в течение 3 мин. После термообработки ткань обра0 батывают в растворе едкого натра с концентрацией 50 г/л и промывают гор чей и холодной водой.

П р и м е р 3. Ткани пропитывают ; на плюсовке составом, приведенным

)5 в табл, 1,, затем их высушивают при 90 °С до влажности 3-4% и термообрабатывают при 150 С в течение 2 мин. После термообработки ткань обрабатывают в растворе едкого

0 натра с концентрацией 40 г/л, промывают гор чей и холодной водой.

П р и м е р 4. Ткани пропитывают на плюсовке составом, приведенным в табл. 1, затем их высушивают при

5 70 С до влажности 3-4% и термообрабатывают при 140 с в течение 2 мин. После термообработки ткань обрабатывают в растворе едкого натра с концентрацией 40 г/л, промывают гоQ р чей и холодной водой.

П р и м е р 5. Ткани пропитывают на плюсовке составом, приведенным в табл. 1, затем их высушивают при 80°С до влажности 3-4% и термооб5 рабатывают при в течение

2,5 мин. После термообработки ткань обрабатывают в растворе едкого натра с концентрацией 50 г/л, а затем промывают гор чей и холодной водой.

40

П р и м е р 6. Ткани пропитывают на плюсовке составом, приведенньтм в табл, 1, а затем отделывают по примеру 2.

П р и м е р 7. Ткани пропитывают

45 на плюсовке составом, приведенным в табл. 1, а затем ткани отделывают по примеру 2.

П р и м е р В (известньй). Ткани пропитывают на плюсовке составом, 50 приведенным в табл. 1, затем их

высушивают при 70 °С до влажности 3-4% термообрабатывают при 140 С в течение 3 мин.

Несминаемость в мокром состо нии 55 определ ют по следующей методике, Подготовленные образцы ткани погружают в раствор СП-10 или ОП-7 концентрации 10 г/л при на S 5 мин. Затем вынимают их пинцетом, закладывают между листами фильтровальной бумаги и прокатывают катком дес ть раз (туда и обратно) и еще дес ть раз на одном слое фильтро- вапьной бумаги. Образцы помещают в прибор и определ ют углы восстановлени  после 5 мин нагрузки и 5 мин релаксации Г4. 76 Показатели физико-механических испытаний тканей после отделки приведены в табл. 2. Данные табл. 2 показьгоают, что изобретение позвол ет повысить прочностные показатели ткани на 7% при сохранении высокой несминаемости в мокром состо нии по сравнению с известным способом. Таблица 1

Четвертична  аммониева  соль бис (диэтиламинометил) этиленмочевины (этамон ДС) 100 100 100 Полиэтиленова  эмульси  Хлористый магний

2 3 4 5

100

18 18 19 18 18 5 87,5 125 60 2 2,5 8,5 1,5

8 (известный)

270

265

Продолжение табл.2

65

50

50

60

Claims (1)

1. СПОСОБ ПРИДАНИЯ ТКАНЯМ ИЗ ЛЬНА И СМЕСИ ЕГО С ХЛОПКОМ НЕСМИНАЕМОСТИ В МОКРОМ СОСТОЯНИИ пропиткой ткани составом, содержащим четвертичную аммониевую соль бис-(диэтиламинометил) этиленмочевины, полиэтиленовую эмульсию, мочевину, гексагидрат хлористого магния и воду, с последующей сушкой и термообработкой при 140-150⁶С, отличающийся тем, что, с целью повышения прочностных показателей тканей, пропитку осуществляют составом, содержащим дополнительно препарат эпамин-06 на основе продукта конденсации эпихлоргидрина с полиэтиленгликолем и

   диэтилентриамином при следующем соотношении компонентов, г/л: Препарат эпамин-06 в расчете на сухое вещество 36-44 Четвертичная аммониевая соль бис (диэтил- аминометил) этиленмочевины 75-100 Полиэтиленовая эмульсия в расче- те на суходе вещество 2-3 Мочевина 8-10 Гексагидрат хлористого магния 10-15 Вода Остальное до’ 1 л , а после термообработки ткань до-

   полнительно обрабатывают в водном

   S.U ...Л 109487 растворе едкого натра концентрацией ЧО-бО г/л.

   1 1 1