SK286324B6 - Method and apparatus for continuous gas liquid reactions - Google Patents

Method and apparatus for continuous gas liquid reactions Download PDF

Info

Publication number
SK286324B6
SK286324B6 SK1414-2001A SK14142001A SK286324B6 SK 286324 B6 SK286324 B6 SK 286324B6 SK 14142001 A SK14142001 A SK 14142001A SK 286324 B6 SK286324 B6 SK 286324B6
Authority
SK
Slovakia
Prior art keywords
fluid
gas
chambers
reactor
reaction gas
Prior art date
Application number
SK1414-2001A
Other languages
English (en)
Other versions
SK14142001A3 (sk
Inventor
Gerald Dean Erdman
Original Assignee
Minerals Tech Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Minerals Tech Inc filed Critical Minerals Tech Inc
Publication of SK14142001A3 publication Critical patent/SK14142001A3/sk
Publication of SK286324B6 publication Critical patent/SK286324B6/sk

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F11/00—Compounds of calcium, strontium, or barium
    • C01F11/18—Carbonates
    • C01F11/181—Preparation of calcium carbonate by carbonation of aqueous solutions and characterised by control of the carbonation conditions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J10/00—Chemical processes in general for reacting liquid with gaseous media other than in the presence of solid particles, or apparatus specially adapted therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/24—Stationary reactors without moving elements inside
    • B01J19/245—Stationary reactors without moving elements inside placed in series
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/00008—Controlling the process
    • B01J2208/00716—Means for reactor start-up
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00761—Details of the reactor
    • B01J2219/00763—Baffles
    • B01J2219/00765—Baffles attached to the reactor wall
    • B01J2219/00768—Baffles attached to the reactor wall vertical
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/18—Details relating to the spatial orientation of the reactor
    • B01J2219/182—Details relating to the spatial orientation of the reactor horizontal

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Physical Or Chemical Processes And Apparatus (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)

Description

Predložený vynález sa týka kontinuálnych reaktorov a predovšetkým použitia takýchto reaktorov na uskutočňovanie reakcií medzi tekutinou a reakčným plynom.
Doterajší stav techniky
Pri výrobe zrážaného uhličitanu vápenatého je v súčasnosti bežné používať vsádzkové reaktory, kontinuálne tankové reaktory s miešadlami (CSTR) alebo potrubné reaktory s piestovým tokom (PF) na kontakt tekutej vodnej suspenzie a hydroxidu vápenatého s oxidom uhličitým, aby sa syntetizoval zrážaný uhličitan vápenatý majúci časticovú charakteristiku.
Kontinuálne tankové reaktory s miešadlom sú založené na mechanickom miešaní a zavádzaní reakčného plynu priamo do tekutiny kvôli dosiahnutiu žiadanej reakcie. Reaktory tohto typu pracujú pri vopred určených teplotách, tlakoch a rýchlostiach miešania podľa produktu, ktorý sa má vyrobiť kontaktom tekutiny s reakčným plynom. Takéto reaktory sú vo všeobecnosti obmedzené, čo sa týka veľkosti. Aby sa dosiahol zvýšený priechodový výkon alebo ekonomická prevádzka, musia sa použiť viacnásobné reaktory.
Reaktor s piestovým tokom je vo všeobecnosti reaktor trubicového tvaru plnený tekutinou, ktorá sa vo všeobecnosti pohybuje v priamom smere a do ktorej sa zavádza reakčný plyn. Takéto reaktory sú vo všeobecnosti nákladné, pretože vyžadujú dlhé rúry vedenia a použitie plynov vysokej čistoty v istých aplikáciách. Na použitie plynov vysokej čistoty sú dva dôvody, a to aby reakcia nebola príliš zdĺhavá a umožnilo sa použitie rúrok menších rozmerov.
Na výrobu zrážaného uhličitanu vápenatého obsahujúceho riadenú veľkosť častíc na použitie v rôznych aplikáciách a predovšetkým na spracovanie papiera existujú rôzne techniky.
U. S. patent. 2 538 802 opisuje a nárokuje kontinuálny proces výroby zrážaného uhličitanu vápenatého majúceho veľkosť častíc v požadovanom rozsahu s použitím dvojstupňového duálneho systému so saturačnými nádobami (prihlasovateľ poskytuje detaily iných reaktorov, ktoré boli dostupné v tom čase, t. j. pred rokom 1951).
U. S. patent. 3 150 926 opisuje a nárokuje kontinuálny proces výroby zrážaného uhličitanu vápenatého používajúceho predĺžený reaktor majúci dopravník typu dvojitej skrutky na pohyb suspenzie od vstupného konca k výstupnému koncu reaktora. Na dosiahnutie pohybu materiálu cez reaktor sa používajú lopatky a pozdĺžne stierače, a prihlasovateľ schému prúdenia opisuje ako „podobnú kývaniu a krivkovému prúdu, pričom pohyb prúdu je v podstate v jednom smere, hoci prekážky a krivky vytvárajú spätné prúdy, turbulcncie a vírenia, ktoré len v malej miere prispievajú k prúdeniu, zatiaľ čo sa celé prúdenie udržiava v stálom stave miešania“. Prihlasovateľ taktiež opisuje postup ako „mechanicky fluidné lôžko“. Reaktor je uzavretý a oxid uhličitý sa zavádza cez spodok reaktora, ktorý sa tu nazýva karbonizačná zóna.
U. S. patent. 4 133 894 opisuje a nárokuje viackrokový proces s viacerými nádobami, na výrobu zrážaného uhličitanu vápenatého majúceho veľkosť častíc menšiu ako 0,1 pm. Opisujú sa rôzne parametre spôsobu.
U. S. patent. 4 888 160 opisuje a nárokuje použitie reaktora typu tanku s miešadlom na výrobu rôznych produktov charakteru zrážaného uhličitanu vápenatého. Patent opisuje riadenie rôznych parametrov, napr. pH, zloženie suspenzie, teplotu, čistotu reakčného plynu a použitie inhibítorov na dosiahnutie požadovaného tvaru častíc.
Ďalšie typy reaktorov, ktoré ukazujú rôzne typy prúdu na zavádzanie plynného reaktantu do suspenzie sú opísané napríklad v U. S. Patente č. 2 000 953; 2 704 206; 3 045 984; 3 417 967; 3 856 270; 4 313 680 a 4 514 095. Všetky z týchto doterajších reaktorov používajú komplikované mechanizmy na zabezpečenie pohybu alebo zmeny smeru suspenzie pohybujúcej sa cez reaktor kvôli zlepšeniu kontaktu plynu s tekutinou.
Existuje teda potreba poskytnúť zlepšený spôsob vytvorenia kontaktu plynu s tekutinou ako aj zlepšeného zariadenia, ktoré by sa dalo vyrobiť jednoducho a ekonomicky, na uskutočňovanie takéhoto spôsobu.
Podstata vynálezu
Predložený vynález sa týka spôsobu a zariadenia na zlepšenie kontaktu medzi tekutinou a plynom, z ktorých jeden alebo každý môže byť reaktantom. Spôsob podľa vynálezu zahŕňa uvedenie tekutiny do pohybu po serpentínovej dráhe cez reaktor tak, že serpentínová dráha spôsobuje v novom reaktore podľa vynálezu pohyb tekutiny aj priečne aj vertikálne, pretože tekutina postupuje od jednej stanice, sekcie, stupňa, zóny alebo komory do ďalšej. Pretože tekutina sa pohybuje po serpentínovej dráhe, plyn sa zavádza po hladinu pohybujúcej sa tekutiny v aspoň jednej, ale výhodne vo všetkých polohách každej zóny. Reaktor podľa predloženého vynálezu je určený na uvedenie tekutiny do posunu v horizontálnom aj vertikálnom smere serpentínovi te (nútený pohyb) cez oddelené komory reaktora. Plyn môže byť zavádzaný do tekutiny v hociktorej alebo v každej z komôr reaktora.
Určitý počet komôr reaktora môže byť vytvorený v jednej línii alebo v skupinách radov usporiadaných vedľa seba (bok po boku) a reaktory môžu byť pospájané navzájom do rôznych bočných zoskupení alebo vložené do seba, aby sa dosiahol požadovaný kontakt plynu s tekutinou. V skutočnosti komory môžu byť usporiadané v ľubovoľnej konfigurácii, aby sa prispôsobili priestorovým obmedzeniam predovšetkým prevádzkových priestorov, pokiaľ cesta prúdu medzi komorami bude prebiehať tak, ako je opísaná. Teda reaktor podľa vynálezu môže mať ľubovoľný počet komôr usporiadaných v ľubovoľnom počte radov vnútri daného reaktora. Reaktor môže byť viacnásobným reaktorom alebo modulmi spojenými do sérií na dosiahnutie reaktora ako celku ľubovoľnej požadovanej dĺžky, ktorá definuje kontinuálnu dráhu prúdu.
Preto, podľa jedného aspektu predloženého vynálezu, kontinuálny reaktor na vytvorenie kontaktu plyn-tekutina obsahuje v kombinácii: predĺžené puzdro majúce vo všeobecnosti tvar polygónu majúceho štyri strany, puzdro je uspôsobené na prijatie tekutého kúpeľa, množstvo individuálnych komôr, rozmiestnených vnútri tanku, pričom komory sú usporiadané na umožnenie tekutine prúdiť postupne z prvej komory do poslednej komory, prostriedky na privedenie tekutiny do prvej komory a odvedenie tekutiny z poslednej komory, prostriedky v puzdre na smerovanie tekutiny z bodu vstupu v každej komore, ktorý sa nachádza v hornom rohu alebo diagonálne protiľahlom dolnom rohu, vo všeobecnom smere do bodu vstupu nasledujúcej komory, ktorý je diametricky protiľahlý k bodu vstupu z predchádzajúcej komory, a prostriedky na zavádzanie plynu, voliteľne reakčného plynu, do jednej alebo viacerých z komôr pod hladinu tekutiny prúdiacej cez komoru. Keď plyn nie je reakčným plynom, tekutina sa poväčšine skladá zo zlučujúceho sa prúdu reaktantov. Podľa ďalšieho aspektu sa predložený vynález týka spôsobu zlepšenia kontaktu medzi tekutinou a plynom, napr. reakčným plynom, ktorý obsahuje nasledovné kroky: pohyb tekutiny po vymedzenej dráhe od bodu vstupu k bodu výstupu v nádobe vo všeobecnosti podlhovastej, tekutina je nútená pohybovať sa vo všeobecnosti po serpentínovej ceste cez množstvo stupňov alebo komôr v nádobe, pričom serpentínová cesta je definovaná ako prinútenie tekutiny pohybovať sa priečne a striedavo od vrchu ku spodku alebo odspodu k vrchu v každej z komôr, a zavádzanie plynu do tekutiny v aspoň jednej z komôr, cez ktoré sa tekutina pohybuje.
Predložený vynález zahŕňa ďalší voliteľný krok opätovného zavádzania plynu, ako je nezreagovaný zhromaždený reakčný plyn, späť do tekutiny alebo niektorej inej časti reaktora použitého pri procese. Napríklad pri výrobe zrážaného uhličitanu vápenatého, oxid uhličitý vystupujúci z kúpeľa, kde reaguje s hydroxidom vápenatým vo vode, sa môže zhromažďovať a znova zavádzať kompresorom, dúchadlom alebo ventilátorom používaným na zavádzanie čerstvého oxidu uhličitého do procesu.
Podľa ešte ďalšieho aspektu predloženého vynálezu môže byť zrážaný uhličitan vápenatý, majúci ľubovoľnú známu kryštalickú štruktúru, napríklad kryštalickú štruktúru typu kalcitu alebo aragonitu, alebo je zmesou aj kalcitického aj aragonického zrážaného uhličitanu vápenatého, vyrobený reakciou tekutiny obsahujúcej hydroxid vápenatý a vodu s reakčným plynom obsahujúcim oxid uhličitý spôsobom: pohybom tekutiny po vymedzenej dráhe od bodu vstupu k bodu výstupu v nádobe vo všeobecnosti podlhovastej; tekutina je nútená pohybovať sa vo všeobecnosti po serpentínovej ceste cez množstvo stupňov alebo komôr v nádobe, pričom serpentínová cesta je definovaná ako prinútenie tekutiny pohybovať sa priečne a vertikálne v každej z komôr, a zavádzanie reakčného plynu do tekutiny v aspoň jednej z komôr, cez ktoré sa tekutina pohybuje.
Predložený vynález sa teda týka spôsobu výroby zrážaného uhličitanu vápenatého s riadenou kryštalickou štruktúrou uvedením tekutiny obsahujúcej hydroxid uhličitý a vodu do kontaktu s reakčným plynom obsahujúcimi oxid uhličitý, ktorý zahŕňa kroky: pohyb tekutiny po vymedzenej dráhe od bodu vstupu k bodu výstupu v nádobe vo všeobecnosti podlhovastej, tekutina je nútená pohybovať sa vo všeobecnosti po serpentínovej ceste cez množstvo stupňov alebo komôr v nádobe, pričom serpentínová cesta je definovaná ako prinútenie tekutiny pohybovať sa vodorovne a vertikálne v každej z komôr, a zavádzanie reakčného plynu do tekutiny v aspoň jednej z komôr, cez ktoré sa tekutina pohybuje.
Prehľad obrázkov na výkresoch
Obr. 1 je schematické znázornenie toku tekutiny cez časť reaktora podľa vynálezu.
Obr. 2 je schematické zobrazenie reaktora podľa predloženého vynálezu ilustrujúci jedno z vyhotovení rôznych komôr alebo sekcií tanku reaktora.
Obr. 3 je schematický čelný pohľad na prístroj podľa predloženého vynálezu z obr. 2.
Obr. 4 je pohľad zhora na prístroj podľa obr. 3 s vekom, pričom recirkulačný a odsávací systém nie sú znázornené.
Príklady uskutočnenia vynálezu
Ako je znázornené na obr. 1, základnou štruktúrou reaktora 10 je vo všeobecnosti tank 12 predĺženého tvaru, obsahujúci konce 14, 16 a strany 18, 20. Hoci reakčný tank 12 môže mať konfiguráciu ľubovoľného štvorstenového pevného polygónu, vo všeobecnosti sa uprednostňuje tvar, ktorý má štvorcový alebo obdĺžnikový priečny prierez. Tank 12 je vybavený prívodom 31 na tekutinu, znázornenú šípku 29, a výstupným potrubím 32 na odťah spracovaných produktov, znázornených šípkou 33. Tank 12 obsahuje množstvo vnútorných priečok 22, 24, 26, 28, 30 umiestnených po celej dĺžke tanku 10, ktoré rozdeľujú tank 10 na šesť komôr (modulov, sekcií, stupňov, oddelení, zón a pod.) približne rovnakej veľkosti. Umiestnenie priečok 22, 24, 26, 28, 30 môže byť náhodné, takže komory majú rôzne veľkosti, alebo rovnomerné, aby sa dosiahli komory rovnakej veľkosti. Reaktor podľa vynálezu môže obsahovať ľubovoľné množstvo komôr, ktoré sú usporiadané buď pozdĺžne, alebo v radoch vedľa seba (bok po boku), pričom počet komôr v rade alebo skupine je určený procesom, ktorý sa má uskutočňovať v reaktore. Na účely ilustrácie a vysvetlenia vynálezu rôzne obrázky na výkresoch zobrazujú rôzny počet komôr usporiadaných v radoch vedľa seba. Celkový počet komôr v každom reaktore sa môže meniť od dvoch po číslo definované ako N, pričom celkový počet, ako bolo uvedené v predchádzajúcom, závisí od procesu, na ktorý je reaktor učený. Priečky 22, 24, 26, 28, 30 majú priechody 35, 34, 36, 38 a 40, ktoré sú umiestnené buď v hornej časti priečok, ako vidno pri priechode (brána alebo otvor) 35 (priečka 22), alebo v opačnom dolnom rohu nasledujúcej priečky, ako je vidno pri priechode 34 (priečka 24). Možno teda zhrnúť, že vynález môže byť opísaný za podmienok použitia reakčného plynu, hoci sa rozumie, že opis sa dá rovnako dobre aplikovať na spájame reakčného prúdu a nereakčného plynu, pokiaľ z kontextu opisu nevyplýva iné.
Podľa schematického obr. 1 tekutina, reprezentovaná šípkou 29, privádzaná prívodom 31, sa vedie k spodku reaktora 12 a začína cesta z prvej komory, oddelenia alebo zóny reaktora 12 do ďalších v sérii usporiadaných, od čelnej steny 14 po zadnú stenu 16, ako je znázornené šípkami 40, 42, 44, 46, 48, 50, 52, 54, 56, 58, 60, a 62. Do rozsahu vynálezu patrí, že prívod tekutiny je umiestnený v ľubovoľnom mieste medzi vrchom a základňou reaktora. Ako je zobrazené šípkami, vo všeobecnosti sa tekutina pohybuje od základne jednej komory k vrchu tejto komory, a vystupuje priechodom dole cez ďalšiu komoru a vystupuje k spodku nasledujúcej komory, teda tým je definovaná serpentínová cesta so serpentínami vertikálne aj horizontálne, ako tekutina prúdi cez reaktor 12 zobrazený na obr. 1. Teda táto cesta sa môže tiež nazvať nútené prúdenie tekutiny cez reaktor od prívodu 31 k odvodu 32.
Obr. 2 predstavuje reaktor, ktorý má vo všeobecnosti obdĺžnikový priečny prierez s čelnou stenou 72, zadnou stenou 74, bočnou stenou 76 a protiľahlou bočnou stenou 78. Reaktor 70 taktiež obsahuje pozdĺžnu priečku 80, ktorá prebieha neprerušene od čelnej steny 72 k zadnej stene 74 reaktora. Pozdĺžna priečka 80 obsahuje priečny prúdový priechod 82, ktorý bude vysvetlený v ďalšom.
Reaktor 70 taktiež obsahuje sériu priečnych zvislých priečok 84, 86, 88, 90,92, 94, 96, 98,100,102,104, 106,108,110 tak, že s čelnou stenou 72 a zadnou stenou 74 je reaktor 70 rozdelený do 16 separátnych oddelení. Prívodné potrubie 112 je napojené na komoru vymedzenú priečkou 84, pozdĺžnou priečkou 80, stenou 72 a stenou 76. Výstupné potrubie 114 je napojené na komoru vymedzenú priečkou 110, stenou 78, pozdĺžnou priečkou 80 a stenou 72. Vnútorné priečky 84, 86, 88, 90,92, 94, 96, 98, 100, 102, 104, 106, 108 a 110 všetky obsahujú striedavé priechody, ako je ukázané bodkovanými čiarami, takže tekutina prúdi z prvej komory vybavenej prívodným potrubím 112 k poslednej komore s výstupným potrubím 114 podobne ako pri prúde znázornenom na obr. 1. Tento reaktor môže byť vyhotovený s ľubovoľnou dĺžkou, alebo reaktor podľa obr. 2 umožňuje používateľovi vyhotoviť reaktor kratšej celkovej dĺžky s využitím cesty prúdu dopredu a späť a teda dovoľuje inštaláciu reaktora v obmedzenom priestore. Reaktor zobrazený na obr. 2 môže byť pripojený k ďalšiemu reaktoru, ktorý je odlišnej konfigurácie, t. j. s iným počtom komôr, alebo je rovnaký ako reaktor 70, takže výstup 114 je napojený na vstup druhého reaktora (nie je znázornený).
Reaktor podľa vynálezu môže mať, ako bolo uvedené v predchádzajúcom, ľubovoľný počet komôr rôznych rozmerov usporiadaných v jednoduchých radoch alebo ľubovoľný počet komôr v radoch vedľa seba v jednotke alebo module. Reaktor môže byť vytvorený použitím jednoduchých jednotiek alebo modulov, alebo v sérii spojenými viacerými jednotkami alebo modulmi. Ak priestor nie je obmedzený, reaktor môže byť skonštruovaný so všetkými komorami v jednom rade vytvárajúcimi modul, ktorý je tiež reaktorom. Ale, ak priestor, kde má byť reaktor inštalovaný, je obmedzený, reaktor môže byť vyrobený z modulov, ktoré sú následne pospájané do sérií na vytvorenie kontinuálnej cesty prúdu cez reaktor. V tomto prípade každý modul môže mať daný počet komôr v radoch s radmi uloženými v konfigurácii vedľa seba. Moduly môžu byť usporiadané vo vodorovnom, zvislom alebo kombinovanom usporiadaní, pokiaľ cesta prúdu cez každý modul a cez reaktor je taká, ako bolo uvedené.
Podľa obr. 3 a obr. 4 reaktor 70 je zobrazený s dvoma radmi (obr. 4), každý rad má deväť zón alebo komôr, vytvárajúcich reaktor s celkovo 18 zónami v skupinách. Reaktor 70 je vybavený odnímateľným krytom 118 a zbernou rúrkou 120, od ktorej visia alebo odbočujú individuálne rúrky 122, 124, 126, 128, 130, 132, 134, 136 a 138 na zavádzanie reakčného plynu na jednej strane alebo vedenia jednej skupiny a doplnková sústava závislých rúrok 123, 125, 127, 129, 131, 133, 135, 137 a 139 na zavádzanie redukčného plynu na druhej strane alebo vedenia skupiny je znázornená bodkované na obr. 4.
Prívodné potrubie 120 je použité na zavádzanie reakčného plynu znázorneného šípkou 140 do tekutiny. Pretože závislé prívodné rúrky, napríklad 122, prebiehajú pod hladinou tekutiny, ktorá je označená 142, plyn je privádzaný do tekutiny v individuálnej komore. Jedna alebo všetky rúrky na zavádzanie plynu sa môžu použiť v závislosti od podstaty požadovanej reakcie a materiálov, ktoré prichádzajú do kontaktu. Ako je ukázané na obr. 4, jednoduché prívodné potrubie 120 sa môže rozvetvovať na samostatné zavádzacie rúrky 144 a 146 na zavádzanie reakčného plynu do tekutiny. Reakčný plyn prestupujúci (unikajúci) z tekutiny 143 môže byť zhromažďovaný použitím zberného vedenia 148, ktoré je pripojené k pumpe alebo inému čerpaciemu zariadeniu 150, ktoré vytvára odťah 152 a tento sa môže v ďalšom procese podrobiť spracovaniu odťahu reakčného plynu alebo môže byť vedené na použitie ako reakčný plyn v niektorej ďalšej časti procesu alebo na riadenie teploty, tlaku alebo zloženia v niektorej ďalšej väčšej celkovej časti schémy procesu, pričom toto použitie závisí od reakcie kontaktu tekutiny s plynom. Je tiež možné zhromažďovať a recyklovať plyn a potom ho zmiešavať s čerstvým reakčným plynom privádzaným do procesu. Napríklad k zbernému potrubiu 148 môže byť pripojené vetvené potrubie (neznázomené) a na odťah a recyklovanie výstupného plynu sa použije pomocný ventilátor. Na recykláciu výstupného plynu sa môže použiť aj čerpacie zariadenie 150.
Vstup tekutiny zobrazený na obr. 3 je reprezentovaný šípkou 154 a výstup tekutiny šípkou 156 (obr. 4). Systém môže voliteľne obsahovať recirkulačnú slučku 158 obsahujúcu odťahové potrubie 160, recirkulačnú pumpu 162 a dodávacie potrubie 164 a táto môže byť umiestnená v ľubovoľnej komore na odvádzanie tekutiny a jej spätné zavádzanie do ľubovoľnej inej komory t. j. od stredu reaktora alebo kontaktu tekutiny s plynom k výstupu prvého modulu alebo komory. Je tiež možné vytvoriť viacnásobné recirkulačné rúrky alebo vedenia medzi komorami na zvýšenie účinku procesu ako celku a finálnej kvality produktu. Hĺbka tekutiny v každej z komôr nemusí byť nevyhnutne rovnaká, hoci na účely ilustrácie na obrázkoch je znázornená ako rovnaká. V závislosti od podoby (napr. tvaru, rozmerov, vzdialenosti od spodku reaktora) otvorov alebo priechodov v každej z priečok hladina tekutiny sa môže meniť medzi každou komorou a môže byť vyššia v prvej zóne alebo komore ako v poslednej zóne alebo komore.
Teda spôsob podľa predloženého vynálezu používa zobrazený reaktor na čerpanie tekutého reagentu do napájača alebo prvého konca nádoby (napr. 70) s reakčným plynom privádzaným cez rôzne prívody 122 a následné. Tekutina prúdi cez rôzne komory (zóny) postupným tokom (podľa zobrazeného príkladu zľava doprava), diagonálne cez každú komoru serpentínovito (striedavo dole a hore), čo maximalizuje kontakt tekutiny s plynom a napomáha miešaniu a transportu tekutiny a tuhých častíc obsiahnutých v tekutine, ktorá sa má podrobiť reakcii s reakčným plynom zavádzaným do tekutiny.
Plyn prenikajúci z tekutiny 143 je zachytávaný vo vrchole nádoby alebo reaktora 70, pretože táto je zakrytá vekom alebo vrcholom 118. Kombinácia evakuačnej (ventilačnej) pompy 150 a vrcholu 118 vytvára dynamické utesnenie a zabraňuje infiltrácii plynu z reaktora do okolitej atmosféry.
Na začiatku reakcie sa reaktor 70 naplní tekutým reaktantom, napr. vodou, takže tento preteká výstupným potrubím 156. Potom sa otvorí prúd plynu a reakčný materiál sa zavedie do prívodu reaktora, ako je ukázané šípkou 154. Plyn je dodávaný malým kompresorom, dúchadlom alebo ventilátorom cez potrubia, ako je zobrazené, od zdroja (neznázomené), ktorým môže byť miestny zdroj prúdu alebo podobne. Ale do rozsahu predloženého vynálezu patrí aj poskytnutie priameho zdroja reakčného plynu z vysokotlakového skladovacieho zariadenia, ako sú tlakové fľaše, hadice alebo priame vyparovanie kvapalného plynu.
Reaktor podľa predloženého vynálezu môže byť skonštruovaný tak, že priemerná hĺbka tekutiny v reaktore je v rozsahu od okolo 1 do okolo 360 inch (2,5 až 900 cm).
Je tiež možné odoberať plyn vychádzajúci z reaktora cez potrubie 152 a použiť ho v poprúdovom procese na korekciu alebo riadenie podmienok procesu, ako je teplota, tlak a/alebo pH, alebo na obnovenie teploty z odťahu plynu na opätovné použitie v procese, alebo na recykláciu výstupného plynu späť do procesu na získanie maximálnej využiteľnosti procesu.
Reaktor podľa vynálezu bol použitý na výrobu zrážaného uhličitanu vápenatého na použitie ako činidlo na zosvetľovanie papiera. Ako je dobre známe, zrážaný uhličitan vápenatý sa môže vyrábať s rôznym tvarom častíc (morfológia) v závislosti od papiera, na ktorý sa má použiť a podľa požiadaviek papierne.
Reaktor podľa vynálezu sa môže použiť taktiež na výrobu plnidiel používaných pri výrobe papiera a lepenky, ako aj aplikácie nesúvisiace s papierom, ako sú plasty, tesniace materiály, a iné použitia zrážaného uhličitanu vápenatého.
Reaktor podľa predloženého vynálezu bol skonštruovaný a testovaný. Reaktor mal celkové vnútorné rozmery: dĺžku 7,3 stopy (222,6 cm) pri šírke 9,25 inch (23,49 cm) so štrnástimi komorami alebo zónami. Komory boli skonštruované s priechodmi medzi každou komorou, ako je ukázané na výkresoch, takže bola udržiavaná nominálna hĺbka tekutiny v reaktore tri stopy (91 cm). Reaktor bol usporiadaný tak, že zóny 1 až 4 boli dlhé 2,625 inch (6,66 cm), zóny 5 -13 dlhé 7,25 inch (18,41 cm) a zóna 14 bola dlhá 11,625 inch (29,52 cm). Reaktor obsahoval jednu líniu alebo rad komôr, ale ako je vysvetlené a ukázané v testoch, ktorých výsledky sú uvedené, môžu sa použiť rôzne konfigurácie komôr alebo komorových modulov.
Tabuľka 1 ukazuje porovnanie cieľových podmienok a skutočného priebehu pre opísaný reaktor.
Tabuľka 1
Aktuálne podmienky
č. cyklu - 4
Teplota plynu °F (°C) 68,00 (20)
Tlak plynu psig 0,00
Celk. prietok plynu Cfm(Vm) 60,00(1,699)
Koncentrácia CO2 obj.% 15,00
Prietok CO2 Cfm (1/m) 9,02 (255,4)
Prietok CO2 lb/min. 1,03
(g/min.) (466)
Účinnosť plynu % 51,58
Pomer PCC lb/min. 1,21
(g/min.) (54,8)
Pomer PCC lb/h (kg/h) 72,45 (32,82)
Priem, hasenie MO ml-lN-HCl 7,90
Rýchlosť prívodu haseného vápna gpm 1,83
SSA m2/g 4,40
Morfológia produktu - aragonit
Celk. objem reaktora gal(l) 122,55 (463,88)
Počet zón - 14,00
Objem zón 1-4 gaVzóna (1/zóna) 3,68 (13,97)
Objem zón 5-13 gal/zóna (1/zóna) 10,17 (38,49)
Objem zóny 14 gal/zóna 16,31
(1/zóna) (61,73)
Údaje uvedené v tabuľke 1 ukazujú, že reaktor podľa predloženého vynálezu môže byť použitý na výrobu zrážaného uhličitanu vápenatého (PCC) s definovanou kryštalickou štruktúrou. Skutočné podmienky reaktora boli blízke alebo prevyšovali predpokladané podmienky. Podľa zistených testovaných podmienok reaktor podľa predloženého vynálezu ukázal zlepšenie produktivity viacej, ako sa očakávalo. Kontinuálny reaktor poskytuje vyššiu použiteľnosť a môže byť menší ako vsádzkový reaktor, a teda používateľovi znižuje kapitálové náklady.
Predkladaný vynález bol opísaný s ohľadom na výrobu zrážaného uhličitanu vápenatého. Ale spôsob a zariadenie podľa tohto vynálezu môžu byť použité aj v iných aplikáciách, v ktorých sa plyn zavádza do tekutiny na reakciu s tekutinou alebo časticami v tekutine.
Predložený vynález by sa mohol využiť napríklad pri spracovaní odpadových vôd pri pohybe odpadu cez reaktor a pri zavádzaní oxidantu, t. j. vzduchu, kyslíka alebo obidvoch, zavádzacími rúrkami.
Častice železa v roztoku môžu byť s použitím spôsobu a zariadenia podľa vynálezu oxidované za vzniku rôznych zlúčenín obsahujúcich oxidy železa.
V ďalších aplikáciách tekutina môže byť spracovávaná reaktantom, ako je napríklad chlorovodík, kde plyn sa zavádza do zavádzacích rúrok plynu na podporu suspenzie a transportu reaktorom, napríklad podľa nasledovnej reakcie:
C5H„OH + HC1 = C5HhC1 + H2O
HC1 + NaOH = NaCl + H2O
Fe + 2HC1 = Fe Cl2 + H2
CaCO3 + H2SO4 = CaSO4 + H2O + CO2
Spôsob a zariadenie podľa vynálezu môžu byť použité na zúčinnenie reakcii plyn/tekutina, kde zmes reakčného plynu (napr. CO2) a vzduchu sa používajú na suspenziu a transport cez reaktor. Príkladmi takých reakcií sú:
NaOH + CO2 = NaHCO3
2NaOH + CO2 = Na2CO3 Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O Mg(OH)2 + CO2 = MgCO3 + H2O
Teda reaktor podľa predloženého vynálezu môže byť charakterizovaný horizontálnymi, otvorenými kanálmi, reaktor s piestovým tokom sa môže použiť na prispôsobenie alebo zvýšenie priepustnosti reakcie vsádzkového plynu a tekutiny. Reaktor podľa vynálezu nevyžaduje tlakovú nádrž a nevyžaduje mechanické miešanie, teda odpadá potreba nákladného motora. Motory zvyčajne zvyšujú kapitálové a prevádzkové náklady a náklady na údržbu bežného kontinuálneho miešadlového tankového reaktora alebo reaktora vsádzkového systému.
Reaktor podľa vynálezu opísaný v predchádzajúcom umožňuje cenovo priaznivý variant výroby takých produktov, ako je zrážaný uhličitan vápenatý s vysokou koncentráciou tuhých častíc.
Do rozsahu ochrany opísaného reaktora spadá aj použitie reaktora na výrobu iných produktov, kde sa vyžaduje plynovo-tekutinový reaktor.

Claims (20)

1. Nádoba na kontinuálny kontakt plynu s tekutinou, vyznačujúca sa tým, že obsahuje v kombinácii: predĺžené puzdro majúce vo všeobecnosti podlhovastý priečny rez tvaru polygónu majúceho aspoň štyri strany, pričom puzdro je prispôsobené na prijatie tekutého kúpeľa; množstvo individuálnych komôr, rozmiestnených v pozdĺžnom puzdre, usporiadaných tak, aby tekutina mohla prúdiť postupne z prvej komory do poslednej komory; prostriedky na privedenie tekutiny do prvej komory a odvedenie tekutiny z poslednej komory; prostriedky v puzdre na smerovanie tekutiny z bodu vstupu v každej komore, ktorý sa nachádza v hornom rohu alebo diagonálne protiľahlom dolnom rohu, vo všeobecnosti smerom do bodu vstupu nasledujúcej komory, ktorý je diametricky protiľahlý k bodu vstupu predchádzajúcej komory, a prostriedky na zavádzanie reakčného plynu do jednej alebo viacerých z komôr pod hladinu tekutiny prúdiacej cez komoru.
2. Nádoba na kontinuálny kontakt plynu s tekutinou podľa nároku 1, vyznačujúca sa tým, že je reaktorom obsahujúcim prostriedky na zavádzanie reakčného plynu do jednej alebo viac komôr pod hladinou tekutiny prúdiacej cez jednu alebo viac komôr.
3. Nádoba na kontakt plynu s tekutinou podľa nároku 1 alebo 2, vyznačujúca sa tým, že obsahuje prostriedky na zavádzanie reakčného plynu do každej z komôr.
4. Nádoba na kontakt plynu s tekutinou podľa nárokov laž 3, vyznačujúca sa tým, že prostriedky na zavádzanie reakčného plynu sú rozmiestnené vo všeobecnosti kolmo na použitú cestu prúdu tekutiny.
5. Nádoba na kontakt plynu s tekutinou podľa ľubovoľného z nárokov 1 až 4, vyznačujúca sa tým, že obsahuje prostriedky na zhromažďovanie reakčného plynu prestupujúceho z tekutiny.
6. Nádoba na kontakt plynu s tekutinou podľa nároku 5, vyznačujúca sa tým, že obsahuje prostriedky na opätovné zavádzanie zhromaždeného plynu do jednej z nádob alebo iných častí procesu.
7. Nádoba na kontakt plynu s tekutinou podľa ktoréhokoľvek z prechádzajúcich nárokov, vyznačujúca sa tým, že obsahuje prostriedky na odvod tekutiny z jednej z komôr alebo viacerých komôr na opätovné privádzanie do jednej z komôr, z ktorých bola tekutina odvedená, alebo do všetkých ďalších komôr v nádobe.
8. Nádoba na kontakt plynu s tekutinou podľa ktoréhokoľvek z predchádzajúcich nárokov, vyznačujúca sa tým, že je vytvorená a upravená na poskytnutie priemernej hĺbky tekutiny v nádobe aspoň 25 mm.
9. Nádoba na kontakt plynu s tekutinou podľa nároku 8, vyznačujúca sa tým, že je vytvorená a upravená na poskytnutie priemernej hĺbky tekutiny v nádobe medzi 25 mm a 9 m.
10. Spôsob zvýšenia kontaktu medzi tekutinou a plynom, vyznačujúci sa tým, že obsahuje nasledovné kroky: pohyb tekutiny po vymedzenej dráhe od bodu vstupu k bodu výstupu v nádobe vo všeobecnosti podlhovastej a navrchu otvorenej; tekutina je nútená pohybovať sa vo všeobecnosti po serpentinovej ceste cez množstvo stupňov alebo komôr v nádobe, pričom serpentínová cesta je definovaná ako nútený pohyb tekutiny priečne a vertikálne v každej z komôr; a zavádzanie plynu do tekutiny v aspoň jednej z komôr, cez ktoré sa tekutina pohybuje.
11. Spôsob podľa nároku 10, vyznačujúci sa tým, že zahŕňa krok zavádzania plynu do tekutiny v každej z komôr.
12. Spôsob podľa nároku 10 alebo 11, vyznačujúci sa tým, že zahŕňa krok zhromažďovania plynu vychádzajúceho z tekutiny.
13. Spôsob podľa ľubovoľného z nárokov 10 až 12, vyznačujúci sa tým, že zahŕňa krok zachovania priemernej hĺbky tekutiny v nádobe aspoň 25 mm.
14. Spôsob podľa nároku 12, vyznačujúci sa tým, že zahŕňa krok opätovného zavádzania zhromaždeného reakčného plynu do jednej z tekutín alebo do hociktorej ďalšej časti reaktora použitého pri spôsobe.
15. Spôsob podľa ľubovoľného z nárokov 10 až 14, vyznačujúci sa tým, že plynom je reakčný plyn.
16. Spôsob podľa nároku 14, vyznačujúci sa tým, že zahŕňa krok zavádzania oxidu uhličitého ako reakčného plynu.
17. Spôsob podľa nároku 14, vyznačujúci sa tým, že zahŕňa krok zhromažďovania reakčného plynu vychádzajúceho z tekutiny.
5
18. Spôsob podľa nároku 14, vyznačujúci sa tým, že zahŕňa krok zachovania priemernej hĺbky tekutiny v nádobe aspoň 25 mm.
19. Spôsob podľa nároku 14, vyznačujúci sa tým, že zahŕňa krok opätovného zavádzania zhromaždeného reakčného plynu do tekutiny.
20. Spôsob podľa nároku 10, na výrobu zrážaného uhličitanu vápenatého s riadenou kryštalickou štruktú10 rou z tekutiny obsahujúcej hydroxid vápenatý a vodu, vyznačujúci sa tým, že obsahuje nasledujúce kroky: pohyb tekutiny po vymedzenej dráhe od bodu vstupu k bodu výstupu v nádobe vo všeobecnosti podlhovastej; tekutina je nútená pohybovať sa vo všeobecnosti po serpentínovej ceste cez množstvo stupňov alebo komôr v nádobe, pričom serpentínová cesta je definovaná ako nútený pohyb tekutiny vodorovne a vertikálne v každej z komôr; a zavádzanie reakčného plynu obsahujúceho oxid uhličitý do tekutiny v
15 aspoň jednej z komôr, cez ktoré sa tekutina pohybuje.
SK1414-2001A 1999-04-16 1999-12-22 Method and apparatus for continuous gas liquid reactions SK286324B6 (en)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US09/293,614 US6451268B1 (en) 1999-04-16 1999-04-16 Method and apparatus for continuous gas liquid reactions
PCT/IB1999/002118 WO2000063118A1 (en) 1999-04-16 1999-12-22 Method and apparatus for continuous gas liquid reactions

Publications (2)

Publication Number Publication Date
SK14142001A3 SK14142001A3 (sk) 2002-09-10
SK286324B6 true SK286324B6 (en) 2008-07-07

Family

ID=23129797

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SK1414-2001A SK286324B6 (en) 1999-04-16 1999-12-22 Method and apparatus for continuous gas liquid reactions

Country Status (17)

Country Link
US (2) US6451268B1 (sk)
EP (1) EP1189840B1 (sk)
JP (1) JP2002542023A (sk)
KR (1) KR20020003234A (sk)
CN (1) CN1156402C (sk)
AT (1) ATE330907T1 (sk)
AU (1) AU2819900A (sk)
BR (1) BR9917260A (sk)
CA (1) CA2367372C (sk)
DE (1) DE69932101T2 (sk)
HK (1) HK1046525B (sk)
IL (2) IL145604A (sk)
PL (1) PL197473B1 (sk)
PT (1) PT1189840E (sk)
RU (1) RU2232717C2 (sk)
SK (1) SK286324B6 (sk)
WO (1) WO2000063118A1 (sk)

Families Citing this family (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6726187B2 (en) * 2001-10-30 2004-04-27 Hydrogenics Corporation Humidifier
SE524540C2 (sv) * 2002-11-18 2004-08-24 Alfa Laval Corp Ab Flödesstyrande insats i en reaktorkammare samt reaktor försedd med insatsen
CA2467469C (en) * 2004-05-17 2007-02-13 665187 Alberta Ltd. Sewage containment system
FI120032B (fi) * 2004-07-13 2009-06-15 Fp Pigments Oy Menetelmä ja laite kalsiumkarbonaattituotteen valmistamiseksi, tuote ja sen käyttö
FR2876375B1 (fr) * 2004-10-12 2007-02-02 Arkema Sa Procede de preparation d'esters ou d'anydrides (meth) acryliques
EP1746073A1 (en) * 2005-07-20 2007-01-24 SOLVAY (Société Anonyme) Process for making a solid compound by precipitation, suspensions of solid in liquids and solids obtained by the process and their use as additives
US8038959B2 (en) * 2005-09-08 2011-10-18 Casio Computer Co., Ltd. Reacting device
KR100821806B1 (ko) * 2005-09-29 2008-04-14 가시오게산키 가부시키가이샤 반응장치
JP4665803B2 (ja) * 2006-03-14 2011-04-06 カシオ計算機株式会社 反応装置
BRPI0601717A (pt) * 2006-05-04 2007-12-18 Du Pont Brasil processo para a fabricação de carbonato de cálcio
RU2449828C2 (ru) * 2006-08-29 2012-05-10 Йеда Рисерч Энд Дивелопмент Ко.Лтд Способ снижения концентрации co2 в жидкости и устройство для его осуществления
AR066092A1 (es) * 2007-04-20 2009-07-22 Omya Development Ag Proceso para la produccion de ccp
CA2786099A1 (en) 2011-12-07 2013-03-15 Tracy Peter Aberle System and apparatus for evacuation of contaminated fluids from flexible hulled vessels
RU2497567C1 (ru) * 2012-06-06 2013-11-10 ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО "СИБУР Холдинг" Газожидкостный реактор
BR112017007039B8 (pt) * 2014-10-07 2022-09-13 N & U As Reator para hidrólise enzimática de um material.
US10752530B1 (en) * 2015-09-22 2020-08-25 James Dartez Submersible aerator and mixing apparatus
US11090607B2 (en) * 2016-01-21 2021-08-17 Squaretail Pty Ltd Method and apparatus for removing carbon dioxide from flue gas
KR102567914B1 (ko) * 2018-06-19 2023-08-17 고등기술연구원연구조합 격벽식 이산화탄소 광물화 반응기
US11214489B1 (en) * 2020-11-28 2022-01-04 Ceres Technology, LLC Crossflow scrubbing method and apparatus to produce a product such as potassium thiosulfate or ammonium thiosulfate
KR102503821B1 (ko) * 2022-02-09 2023-02-23 현대오일뱅크 주식회사 반건식 탄산화 방법

Family Cites Families (45)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2000953A (en) 1933-10-30 1935-05-14 Hooker Electrochemical Co Means for reacting semifluid materials
US2538802A (en) 1947-05-03 1951-01-23 Ecusta Paper Corp Method of manufacturing calcium carbonate
US2704206A (en) 1954-01-21 1955-03-15 Crook Isadore Mixing and dispensing device
US3045984A (en) 1959-06-08 1962-07-24 Fredric E Cochran Fluid blender
US3150926A (en) 1961-05-15 1964-09-29 Champion Papers Inc Fluidized production of calcium carbonate
CH419062A (de) * 1962-09-17 1966-08-31 Forsch Inst Prof Ing Chem P Wi Verfahren zur physikalischen und/oder chemischen Behandlung von Stoffen sowie Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens
GB1173302A (en) 1966-07-20 1969-12-10 Rolls Royce Mixing Device and Mixing Method for Fluids
US3856270A (en) 1973-10-09 1974-12-24 Fmc Corp Static fluid mixing apparatus
US3920800A (en) * 1973-10-12 1975-11-18 Cyprus Mines Corp Production of purified calcium carbonate
JPS5339998A (en) 1976-09-25 1978-04-12 Shiraishi Kogyo Kaisha Ltd Process for contnuously preparing precipitated calcium carbonate
FR2385739A1 (fr) * 1977-03-30 1978-10-27 Poudres & Explosifs Ste Nale Nouveau procede de nitration en continu de la cellulose et installation pour la mise en oeuvre d'un tel procede
US4313680A (en) 1979-11-05 1982-02-02 Chevron Research Company Reactor for fast reactions
US4432914A (en) * 1982-06-23 1984-02-21 Kenneth C. Schifftner, Inc. Mass transfer contact apparatus
NL8303350A (nl) 1982-11-06 1984-06-01 Kernforschungsz Karlsruhe Statische menger.
US4518544A (en) * 1983-01-20 1985-05-21 Baltimore Aircoil Company, Inc. Serpentine film fill packing for evaporative heat and mass exchange
JPS61242636A (ja) * 1985-03-29 1986-10-28 Hitachi Ltd 反応装置
US4702893A (en) * 1985-06-27 1987-10-27 Kirk Samuel A Acid air pollution precipitators
US4888160A (en) 1985-12-20 1989-12-19 J.M. Huber Corporation Process for producing calcium carbonate and products thereof
US5133941A (en) * 1988-08-19 1992-07-28 Phillips Petroleum Company Apparatus for hydrogenating hydrocarbons
US5352421A (en) 1989-12-05 1994-10-04 University Of Toronto Innovations Foundation Method and apparatus for effecting gas-liquid contact
US5382271A (en) * 1991-12-26 1995-01-17 Industrial Technology Research Institute Hydrogen generator
JPH05261389A (ja) * 1992-03-17 1993-10-12 Hitachi Plant Eng & Constr Co Ltd 多段廃水処理槽
JPH06221633A (ja) 1993-01-26 1994-08-12 Toshiba Corp 換気口のカバー装置
JPH06285364A (ja) 1993-04-07 1994-10-11 Chiyoda Corp 循環流動接触反応方法及びその装置
US6258993B1 (en) * 1993-09-29 2001-07-10 Regents Of The University Of Minnesota Simulated countercurrent moving bed chromatographic reactor and method for use thereof
MY116340A (en) * 1993-12-15 2004-01-31 Chiyoda Corp Liquid flow control device, reactor using same and liquid flow control method
CA2141886E (en) * 1994-05-11 1999-10-12 Federico Zardi Reactor for two-phase reactions, in particular for urea synthesis at high pressure and temperature
JPH07308569A (ja) 1994-05-17 1995-11-28 Idemitsu Kosan Co Ltd 気泡塔
US5658537A (en) * 1995-07-18 1997-08-19 Basf Corporation Plate-type chemical reactor
SI9500237B (sl) * 1995-07-26 2003-12-31 Omya Gmbh. Naprava za kontinuirno proizvodnjo obarjenega kalcijevega karbonata
US5846500A (en) * 1995-10-10 1998-12-08 James W. Bunger And Associates, Inc. Process for purifying highly impure calcium hydroxide and for producing high-value precipitated calcium carbonate and other calcium products
US5766519A (en) * 1995-11-13 1998-06-16 Erickson; Donald C. Locally cocurrent globally crosscurrent pressure equalized absorber and process
RU2114691C1 (ru) 1995-11-20 1998-07-10 Товарищество с ограниченной ответственностью "Экос" Реактор
US5779464A (en) * 1996-01-10 1998-07-14 The Ohio State University Research Foundation Calcium carbonate sorbent and methods of making and using same
AT403043B (de) 1996-04-03 1997-10-27 Unitechnik Thurner Anlagenbaug Verfahren zur kontinuierlichen erzeugung von gefälltem kalziumkarbonat
ID19133A (id) * 1996-12-12 1998-06-18 Praxair Technology Inc Pengisian oksigen langsung kedalam reaktor-reaktor ruang gelembung
JPH10174862A (ja) 1996-12-17 1998-06-30 Hitachi Ltd 連続反応装置
JP3066462B2 (ja) 1997-03-17 2000-07-17 工業技術院長 気液接触装置
US5876679A (en) * 1997-04-08 1999-03-02 Dorr-Oliver, Inc. Fluid bed reactor
AT405277B (de) * 1997-07-07 1999-06-25 Unitechnik Thurner Anlagenbaug Vorrichtung zur, insbesondere kontinuierlichen, herstellung von caco3 in dispergierter form
JP3268246B2 (ja) 1997-11-07 2002-03-25 エア・ウォーター株式会社 気液接触方法および装置
JPH11188255A (ja) 1997-12-25 1999-07-13 Takaoka Electric Mfg Co Ltd 気液混合槽
US6080372A (en) * 1998-09-11 2000-06-27 Air Products And Chemicals, Inc. Two stage reactor for continuous three phase slurry hydrogenation and method of operation
JP2000249464A (ja) 1998-12-28 2000-09-14 Nippon Sanso Corp 気液接触装置、空気液化分離装置、およびガス分離方法
JP4558868B2 (ja) 1999-11-05 2010-10-06 株式会社ニクニ 気液混合溶解装置

Also Published As

Publication number Publication date
PL365816A1 (en) 2005-01-10
US7387769B2 (en) 2008-06-17
ATE330907T1 (de) 2006-07-15
DE69932101T2 (de) 2007-06-21
PL197473B1 (pl) 2008-04-30
HK1046525B (zh) 2005-04-08
IL166673A0 (en) 2006-01-15
AU2819900A (en) 2000-11-02
HK1046525A1 (en) 2003-01-17
EP1189840A1 (en) 2002-03-27
JP2002542023A (ja) 2002-12-10
US6451268B1 (en) 2002-09-17
CA2367372C (en) 2008-08-05
IL145604A0 (en) 2002-06-30
RU2232717C2 (ru) 2004-07-20
BR9917260A (pt) 2002-01-08
IL145604A (en) 2005-06-19
CN1348429A (zh) 2002-05-08
CA2367372A1 (en) 2000-10-26
US20020176813A1 (en) 2002-11-28
EP1189840B1 (en) 2006-06-21
SK14142001A3 (sk) 2002-09-10
PT1189840E (pt) 2006-11-30
KR20020003234A (ko) 2002-01-10
DE69932101D1 (de) 2006-08-03
CN1156402C (zh) 2004-07-07
WO2000063118A1 (en) 2000-10-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
SK286324B6 (en) Method and apparatus for continuous gas liquid reactions
KR101149856B1 (ko) 파이프 반응기를 사용하는 폴리에스터 제조 방법
AU2003288060B2 (en) Method and plant for removing gaseous pollutants from exhaust gases
US8337790B2 (en) System and method for purification of flue gases
CN100435910C (zh) 多重循环稳定双碱法烟气脱硫工艺及装置
KR102080270B1 (ko) 마이크로 버블을 이용한 탈질 설비 및 이를 구비하는 배기가스 처리 시스템
KR20030068171A (ko) 파이프 반응기를 사용한 저가 폴리에스테르 공정
JP2012504044A (ja) 気液接触器および気液接触方法
KR102379680B1 (ko) 마이크로버블을 이용한 배기가스 정화장치용 가스 처리부
US4017592A (en) Process for production of aqueous hypochlorous acid solution
US6322761B1 (en) PCB decomposition reactor
CZ155596A3 (en) Desulfurization process of waste gas containing sulfur dioxide
RU2001130902A (ru) Способ и устройство для непрерывной реакции газа с жидкостью
EP0362978A1 (en) Process for treating caustic cyanide metal wastes
US20050169832A1 (en) Concurrent packed tower manufacture of hypochlorite
EA000328B1 (ru) Способ и устройство для поддержания твердых частиц во взвешенном состоянии в жидкости
US4504456A (en) Process and apparatus for the manufacture of hyprochlorous acid
CN113578224A (zh) 一种固体光气的生产系统及工艺
JP3667823B2 (ja) 排ガスの処理方法及び装置
CN101456596B (zh) 适用于二氧化硫气体浸出软锰矿的反应器
CN201343450Y (zh) 二氧化硫气体浸出软锰矿制取硫酸锰溶液的专用反应器
JP6985084B2 (ja) 硫黄酸化物を含むガスの脱硫方法および脱硫装置
US4584178A (en) Apparatus for the manufacture of hypochlorous acid
US20230322569A1 (en) Process and apparatus for producing alkali bicarbonates and alkali carbonates
KR20210004358A (ko) 마이크로버블을 이용한 차아염소산나트륨 수용액 농축 설비

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Patent lapsed due to non-payment of maintenance fees

Effective date: 20091222