RU2700792C2 - Способ получения катализатора для осуществления процесса алкилирования парафинов олефинами - Google Patents
Способ получения катализатора для осуществления процесса алкилирования парафинов олефинами Download PDFInfo
- Publication number
- RU2700792C2 RU2700792C2 RU2017145034A RU2017145034A RU2700792C2 RU 2700792 C2 RU2700792 C2 RU 2700792C2 RU 2017145034 A RU2017145034 A RU 2017145034A RU 2017145034 A RU2017145034 A RU 2017145034A RU 2700792 C2 RU2700792 C2 RU 2700792C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- olefins
- zeolite
- catalyst
- temperature
- deactivation
- Prior art date
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/02—Impregnation, coating or precipitation
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/08—Heat treatment
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/30—Ion-exchange
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C2/00—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms
- C07C2/54—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms by addition of unsaturated hydrocarbons to saturated hydrocarbons or to hydrocarbons containing a six-membered aromatic ring with no unsaturation outside the aromatic ring
- C07C2/56—Addition to acyclic hydrocarbons
- C07C2/58—Catalytic processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F8/00—Chemical modification by after-treatment
- C08F8/02—Alkylation
Abstract
Настоящее изобретение относится к способу получения катализатора процесса алкилирования парафинов олефинами, включающему в себя деактивацию его кислотных центров, причем в качестве катализатора используют кристаллический цеолит в водородной форме, деактивацию проводят путем его обработки в условиях алкилирования смесью парафинов С4-С5 и олефинов С2-С5, содержащей до 5% олефинов С2-С5 и 95% изопарафиновых углеводородов, до момента, пока на выходе реактора не появляются непрореагировавшие олефины, с последующей обработкой цеолита растворами солей щелочных или щелочно-земельных металлов и высокотемпературной обработкой в окислительной среде. Технический результат - получение эффективного кристаллического цеолитного катализатора с повышенным содержанием сильных кислотных центров Бренстеда как на внешней поверхности, так и внутри цеолитного каркаса, способного увеличить стабильность и селективность по разветвленным высокооктановым парафинам. 4 з.п. ф-лы, 1 табл., 2 пр.
Description
Изобретение относится к области нефтепереработки и нефтехимии, а именно к технологии производства катализаторов для осуществления процесса алкилирования изобутана и изопентана олефинами С3-С4 (пропиленом, бутенами и амиленами), точнее к способам получения цеолитов с увеличенной долей сильных кислотных центров Бренстеда.
Особенность процесса алкилирования парафинов является возможность получения бензина, который по существу не содержит загрязняющих примесей, таких как сера и азот, которые могут присутствовать в бензине, производимом другими способами, такими как крекинг тяжелых нефтяных фракций, например, вакуумном газойле и продуктах атмосферной отгонки. Получаемые при этом изопарафины (алкилбензин, алкилат), характеризуются следующими основными показателями:
- высокие октановые числа - 93÷94 моторным методом, 96÷99 исследовательским методом;
- не содержат ароматических и непредельных углеводородов, сернистых и кислородсодержащих соединений;
- имеют ровную характеристику октановых чисел по температурам кипения в области 40÷200°С.
Такие показатели позволяют считать их ценным компонентом автомобильного топлива, учитывая мировую тенденцию снижения содержания ароматических углеводородов в составе бензина (RU 2482917, 1913).
Реакция алкилирования является кислотно катализируемой Эффективность процесса алкилирования во многом зависит от природы используемого катализатора. Ранее в процессах алкилирования, как правило, использовались жидкие кислотные катализаторы, такие как серная кислота или фтористоводородная (плавиковая) кислота. Однако применение жидких кислотных катализаторов имеет несколько недостатков. Использованные жидкие кислоты являются высококоррозивными, требуя применения более дорогостоящего оборудования специального качества. При этом, так как присутствие этих кислот в конечном топливе нежелательно, любая кислота, остающаяся в алкилате, должна быть удалена, что делает процесс сложным и дорогостоящим (RU 2419486, 2010). Чтобы устранить эти и прочие недостатки жидких кислотных катализаторов, для применения в процессах алкилирования были разработаны твердые кислотные катализаторы, содержащие кислотный носитель, в частности, цеолит и металл, который выполняет функцию гидрирования, в качестве которого обычно используют элементы из 8-10 группы периодической таблицы, такие как платина, палладий или их смеси. (US 7459412; US 20030181779; WO 2012047274, RU 2419486, RU 2482917, 1913; US 5986158, RU 2445165C1, WO 2005077866, US 20080087574 и др.).
Для повышения селективности и стабильности алкилата цеолитные катализаторы алкилирования подвергают одно или многостадийной процедуре ионного обмена промотируя, тем самым, катализатор металлами или их оксидами. Чаще в качестве промотера выступают редкоземельные металлы, среди которых наибольше распростанен лантан, а также цинк, галлий, железо, магний, кобальт, молибден.
Так, известен способ получения катализатора для алкилирования изобутана олефинами С2÷K4 с использованием фожазита (SU 1309383, 1996). Катализатор имеет следующий состав, мас. %: оксид натрия 0,26-0,8; оксид редкоземельного элемента 12,0-20,0; оксид кальция 0,8-4,2; оксид платины или палладия 0,02-1,2; оксид алюминия и диоксида кремния - остальное. Способ получения включает в себя обработку цеолита водным раствором промышленной смеси редкоземельных элементов, формование, обработку растворами нитрата аммония и соли палладия, сушку и прокалку. Испытание катализатора при алкилировании изобутана этиленом при 90°С, скорости подачи сырья 1,3 ч-1 показывает выход алкилата 19÷210 мас. %.
Недостатком предлагаемого способа является невысокая селективность катализатора по целевому продукту Σизо-С8 (суммарным изооктанам) - 67,4 мас. % при алкилировании изобутана олефинами, в частности бутенами.
Известен способ получения катализатора для получения алкилатов, представляющего собой цеолит Y с мольным отношением SiO2/Al2O3=4,5-5, в котором катионы натрия замещены на катионы NH4 + до степени обмена 95% и ионы редкоземельных элементов до 60% от обменной емкости, включающий контакт цеолита с водными растворами солей поливалентных металлов, сушку, формование с добавлением связующего (US 3549557). Алкилирование изобутана бутеном-1 с соотношением в реакционной смеси 20:1 проводили при весовой скорости подачи по олефину 0,05 ч-1, температуре 38°С и давлении 34 атм. За 6 часов работы получают алкилат со сравнительно высоким выходом - 185%, считая на бутен-1. Содержание фракции C8 в алкилате составляло около 70%, а содержание триметилпентанов в ней - около 80%.
Недостатком такого способа является сравнительно высокий расход редкоземельных элементов для проведения ионного обмена цеолита, а также н низкая нагрузка по олефинам и невысокая стабильность его работы: уже после 5-6 часов работы содержание непредельных соединений в алкилате составляет 10-20%.
Основная проблема при использовании твердых кислотных катализаторов состоит в том, что катализатор может становиться быстро дезактивируемым вследствие образования полиалкилатов (например, продуктов С12+), которые ингибируют реакции алкилирования - в некотором отношении подобно очень мягкому коксу. Как только катализатор сформирует определенный уровень содержания полиалкилатов, катализатор по существу прекращает реакции алкилирования. Эта дезактивация катализатора приводит к необходимости периодической регенерации катализатора для обеспечения удовлетворительного выхода целевого продукта, что снижает производительность процесса и повышает затраты в процессе алкилирования.
Из уровня техники известны способы получения цеолитов с дезактивированной поверхностью, повышающей его эксплуатвционные характеристики. Известен способ получения цеолита ZSM-5, включающий его модификацию кремнийорганическими соединениями в газовой фазе. Способ включает обработку цеолита парами кремнийорганического соединения, содержащего, по крайней мере, два атома кремния. Полученный модифицированный цеолит рекомендован для превращения ароматических углеводородов в продукты, содержащие пара-изомеры диалкилбензолов (US 5516736).
Известен способ модифицирования цеолита MFI, который предварительно кальцинируют, затем модифицируют раствором кремнийорганического соединения в органическом растворителе, после чего смешивают со связующим агентом и подвергают гранулированию. Цеолит рекомендован для использования в процессах конверсии углеводородов при получении пара-ксилола (US 6066770).
Известен способ (RU 2124944, 1999) модификации формоселективности цеолитного катализатора на основе отделочной селективации включающей в себя контактирование модифицированного цеолита с разлагающимся при нагреве органическим соединением при температуре, превышающей температуру разложения разлагающегося для повышения селективности по п-ксилолу приконверсии алкилароматических соединений.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ (RU 2555879, 2015) получения цеолита типа ZSM-5 (MFI) с дезактивированными кислотными центрами,
располагающимися на внешней поверхности цеолитных кристаллов путем обработки исходного цеолита раствором тетраэтилортосиликата или полиметилсилоксана в органическом растворителе и кальцинированием обработанного цеолита Полученный катализатор обеспечивает возможность производства автомобильного бензина в процессе димеризации бутан-бутиленовой фракции при температурах 300-450°С. При этом достигается высокая стабильность работы катализатора во времени.
В качестве недостатка указанного способа можно отметить недостаточную селективность процесса в связи с невозможностью влияния на побочные активные кислотные центры, распологающиеся внутри микропор цеолита, отвечающие за протекание побочных реакций.
Задача настоящего изобретения заключается в разработке технологии получения более эффективного катализатора, способного увеличить стабильность и селективность по разветвленным высокооктановым парафинам.
Задача решалась разработкой цеолитного катализатора с низким содержанием нецелевых активных центров, ускоряющих побочные реакции.
В основу изобретения были положены наблюдение авторов, что дезактивированные катализаторы все еще проявляли высокую активность в побочных превращениях, ведущих к образованию низкооктановых малоразветвленых парафинов и продуктов димеризации - олефиновых углеводородов С5+. При этом анализы функционального состава кислотных центров отработанных катализаторов показывали полное отсутсвие целевых сильных Бренстедовских кислотных центров, которые дезактивируется сорбированными высокомолекулярными углеводородами, и присутсвие только побочных слабых и сильных кислотных центров. То есть можно было предположить, что на дезактивированных катализаторах имеется возможность воздействовать только на нецелевые кислотные центры, сохраняя возможность востановления целевых центров методом окислительной регенерации.
В связи с этим технической задачей являлоссь создание способа получения цеолита с повышенным содержанием только сильных кислотных центров Бренстеда как на внешней поверхности, так и внутри цеолитного каркаса.
Технический результат достигался последовательной деактивацией сильных Бренстедовских центров протонной формы цеолита в среде олефиновых углеводородов; проведением ионного обмена в растворе щелочного или щелочноземельного металла; окислительной высокотемпературной обработкой.
В качестве цеолита используют, как правило, цеолит Y в виде порошка или гранулы. При этом наиболее предпочтительно является использование порошка с размером кристалов менее 30 мкм с его последующим формованием, что позволяет получить «селективированный» катализатор алкилирования изопарафинов олефинами С3-С5.
Деактивацию сильных кислотных центров Бренстеда осуществляют обработкой цеолита в условиях алкилирования смесью парафинов С4-С5 и олефинов С2-С5, содержащая до 15% олефинов С2-С5 и до 70% изопарафиновых углеводородов. При этом в реакторе одновременно происходят реакции алкилирования, димеризации, изомеризации и олигомеризации в, ходе которой сильные кислотные центры подвергаются дезактивиции за счет адсорбции на них высокомолекулярных углеводородов, образующихся в условиях контакта цеолита с олефинсодержащей смесью углеводородов. Процесс проводят до тех, пока на выходе реактора не появляются непрореагировавшие олефины. Их появление в количестве более 0.1% масс свидетельствует о полной дезактивации сильных кислотных центров Бренстеда.
Процесс проводят с использованием реактора смешения (автоклава) или реактора со станционарным слоем, при этом последнее является предпочтительным. В качестве олефинов более предпочтительными являются бутены, среди которых наиболее предпочтителен изобутилен, который характеризуется высокой реакционной способностью. В качестве изопарафинов могут выступать изобутан и изопентан.
Оптимально после прекращения подачи олефинсодержащих углеводородов проводить термообработку цеолита. Для этого цеолит отделяют от реакционной смеси и подвергают нагреванию до температуры 250-450°С в условиях атмосферного или избыточного давления (от 1 до 5 МПа) в течении от 10 минут до 24-х часов. При этом происходит конверсия адсорбированных высокомолекуляных углеводородов с образованием ациклических, алкилароматических и полиароматических соединенней (кокса), которые более прочно связываются с активными центрами, тем самым предотвращая их удаление на следующих стадиях процесса. Термообработка не является ключевой и может быть исключена из процесса модификации цеолита.
После деактивации цеолитный материал подвергается обработке растворами солей щелочных или щелочноземельных металлов с целью проведения ионного обмена в слабых кислотных центрах - замещения ионов водорода катионами металлов. При этом сильные кислотные центры Бренстеда «закрыты» высокомолекулярными углеводородными отложениями и воздействию практически не подвергаются. Используемый раствор, содержит, например, NaNO3, Na2SO4, CaSO4, NaCl, CaCl2 в концентрации от 0.5% до 35%, при этом предпочтительным является концентрация 1% и использование составлять быть. Температура обработки от 20°С до 100°С, (более предпочтительно 50°С, время обработки от 20 минут до 10-ти часов в зависимости от выбранной концентрации раствора и количества повторений процедуры обработки.
После окончания ионного обмена выполняется фильтрация и промывка цеолитного материала водой для извлечения солей металлов с последующей сушкой в течении не менее 24 часов.
Полученный цеолитный материал подвергается высокотемпературной обработке (прокалке) в окислительной среде, которой может быть атмосферный воздух или его смесь с инертными газами с целью удалению с активной поверхности катализатора высокомолекулярных углеводородных отложений и кокса. Прокалка ведется при температуре от 450°С до 700°С в течение не менее 3 часов. При этом сильные кислотные центры Бренстеда становятся активными в целевой реакции алкилирования, а ускоряющие побочные реакции слабые/средние Бренстедовские и Льюисовские кислотные центры, приводящие к снижению селективности и стабильности катализатора алкилирования, остаются в связанном виде с металлами.
Сущность и особенности заявленного процесса модифицирования цеолита и результаты по его использованию в качестве катализатора алкилирования изобутана олефинами С4 иллюстрируются следующими примерами. Пример 1. В качестве исходного цеолита использовали натриевую форму цеолита Y с модулем (SiO2/Al2O5=5.1) и содержанием Na2O 13%. Водородную форму цеолита Y получали путем ионного обмена с раствором хлорида аммония. Для приготовления 10 г катализатора, брали навеску порошка NH4Cl с массой 42.8 г добавляли в 200 мл воды. Затем 10 г цеолита пересыпали в раствор хлорида аммония и перемешивали в течение 2 часов при 70°С. После оставляли при комнатной температуре на ночь. Далее цеолит отфильтровывали и промывали. Сушку производили при 110°С в течение 3 часов, затем образец прокаливали в муфеле при 525°С 3 часа.
Полученный катализатор помещали в проточный реактор, продували азотом при температуре 350°С и давлении 1,7 МПа, затем при температуре 80°С начинали подачу олефинового сырья, содержащего 4,8% изобутилена, 95% изобутана и 0,2% н-бутана. Массовая скорость подачи олефинов 0,2 ч-1. По истечении 210 минут подачу олефинового сырья останавливали и выполняли продувку реактора азотом и последующее нагревание до 350 при атмосферном давлении с выдержкой в течении 1 часа.
Затем цеолитный материал подвергали обработке 0.1 М раствором NaNO3 в течении 1,5 часов при температуре 50°С, а затем сушили при температуре 50°С в течение 2 ч, промывали дистиллированной водой и сушили при температуре 110°С, а затем прокаливали 3 часа в муфеле при температуре 550°С.
Полученный цеолитный катализатор испытывали в реакции алкилирования. Процесс алкилированния изобутана олефинами С4 в общем виде осуществляли следующим образом. Предварительную подготовку катализатора производили путем его нагревания в токе инертного газа до 350°С и выдержки при этой температуре в течение 60 мин. Сырье содержало 5% изобутилена и 95% изобутана. Процесс проводили при температуре 80°С, давлении 1,7 МПа, объемной скорости подачи жидкого сырья 4 ч-1 на стационарном слое твердых частиц катализатора.
Пример 2. (сравнительный). В качестве катализатора алкилирования использовали Н-форму цеолита Yc модулем (SiO2/Al2O5=5) и остаточным содержанием Na2O 0,08% без дополнительных обработок. Образец испытывали в ре-акции алкилирования, как в примере 1.
Сравнение данных примеров 1 и 2 показывает преимущества заявляемого способа в отношении увеличения селективности и стабильности катализатора.
Claims (5)
1. Способ получения катализатора процесса алкилирования парафинов олефинами, включающий в себя деактивацию его кислотных центров, отличающийся тем, что в качестве катализатора используют кристаллический цеолит в водородной форме, деактивацию проводят путем его обработки в условиях алкилирования смесью парафинов С4-С5 и олефинов С2-С5, содержащей до 5% олефинов С2-С5 и 95% изопарафиновых углеводородов, до момента, пока на выходе реактора не появляются непрореагировавшие олефины, с последующей обработкой цеолита растворами солей щелочных или щелочно-земельных металлов и высокотемпературной обработкой в окислительной среде.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что при обработке цеолита углеводородной смесью процесс проводят при температуре 40-100°С, давлении 0,6-5 МПа, массовой скорости подачи олефинов 0,5-3 г олефина на г катализатора в час и времени, соответствующем появлению олефинов на выходе из реактора с концентрацией более 0,1% мас.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что после деактивации цеолит дополнительно выдерживают при температуре 250-450°С, давлении 1-5 МПа, в течение от 10 минут до 24-х часов.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что при ионном обмене используют растворы нитратов, хлоридов или сульфатов щелочных и/или щелочно-земельных металлов с концентрацией соли в растворе от 0,5 до 35%, при этом температура обработки составляет от 20 до 100°С в течение от 20 до 600 минут.
5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что при высокотемпературной обработке в окислительной среде процесс проводят при температуре от 450 до 700°С в течение более 3 часов при контакте с газом, содержащим воздух и инертные газы.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2017145034A RU2700792C2 (ru) | 2017-12-25 | 2017-12-25 | Способ получения катализатора для осуществления процесса алкилирования парафинов олефинами |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2017145034A RU2700792C2 (ru) | 2017-12-25 | 2017-12-25 | Способ получения катализатора для осуществления процесса алкилирования парафинов олефинами |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2017145034A3 RU2017145034A3 (ru) | 2019-06-25 |
RU2017145034A RU2017145034A (ru) | 2019-06-25 |
RU2700792C2 true RU2700792C2 (ru) | 2019-09-23 |
Family
ID=67002487
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2017145034A RU2700792C2 (ru) | 2017-12-25 | 2017-12-25 | Способ получения катализатора для осуществления процесса алкилирования парафинов олефинами |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2700792C2 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2713449C1 (ru) * | 2019-04-18 | 2020-02-05 | Федеральное государственное бюджетное научное учреждение Уфимский федеральный исследовательский центр Российской академии наук | Гранулированный цеолит zsm-5 без связующего и способ его получения |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN115254090B (zh) * | 2022-08-30 | 2023-10-27 | 华东理工大学 | 一种生产烷基萘的白土催化剂及其制备方法和应用 |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2102369C1 (ru) * | 1992-04-08 | 1998-01-20 | Маттиас Анна Мария Местерс | Способ алкилирования парафинового сырья олефинами |
RU2191204C1 (ru) * | 2001-08-13 | 2002-10-20 | Научно-инженерный центр "Цеосит" Объединенного института катализа СО РАН | Способ переработки олефинсодержащего сырья |
RU2208624C2 (ru) * | 2001-09-03 | 2003-07-20 | Научно-инженерный центр "Цеосит" Объединенного института катализа СО РАН | Способ получения высокооктановых бензиновых фракций и ароматических углеводородов (варианты) |
EP1478611A1 (en) * | 2002-02-28 | 2004-11-24 | Uop Llc | Solid catalyst alkylation process with regeneration section and hydrogen fractionation zone |
WO2005077866A1 (en) * | 2004-02-09 | 2005-08-25 | Abb Lummus Global Inc. | Hydrocarbon alklyation using a nanocrystalline zeolite y catalyst |
RU2440190C1 (ru) * | 2010-09-24 | 2012-01-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уфимский государственный нефтяной технический университет" | Способ получения катализатора алкилирования парафиновых углеводородов олефинами |
-
2017
- 2017-12-25 RU RU2017145034A patent/RU2700792C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2102369C1 (ru) * | 1992-04-08 | 1998-01-20 | Маттиас Анна Мария Местерс | Способ алкилирования парафинового сырья олефинами |
RU2191204C1 (ru) * | 2001-08-13 | 2002-10-20 | Научно-инженерный центр "Цеосит" Объединенного института катализа СО РАН | Способ переработки олефинсодержащего сырья |
RU2208624C2 (ru) * | 2001-09-03 | 2003-07-20 | Научно-инженерный центр "Цеосит" Объединенного института катализа СО РАН | Способ получения высокооктановых бензиновых фракций и ароматических углеводородов (варианты) |
EP1478611A1 (en) * | 2002-02-28 | 2004-11-24 | Uop Llc | Solid catalyst alkylation process with regeneration section and hydrogen fractionation zone |
WO2005077866A1 (en) * | 2004-02-09 | 2005-08-25 | Abb Lummus Global Inc. | Hydrocarbon alklyation using a nanocrystalline zeolite y catalyst |
RU2440190C1 (ru) * | 2010-09-24 | 2012-01-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уфимский государственный нефтяной технический университет" | Способ получения катализатора алкилирования парафиновых углеводородов олефинами |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2713449C1 (ru) * | 2019-04-18 | 2020-02-05 | Федеральное государственное бюджетное научное учреждение Уфимский федеральный исследовательский центр Российской академии наук | Гранулированный цеолит zsm-5 без связующего и способ его получения |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
RU2017145034A3 (ru) | 2019-06-25 |
RU2017145034A (ru) | 2019-06-25 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US3851004A (en) | Hydrocarbon alkylation process using catalyst regeneration | |
US3549557A (en) | Isoparaffin alkylation process and catalyst for use therein | |
TWI433829B (zh) | 使用含稀土元素之沸石及氫化金屬之催化劑的烷化法 | |
CA2989428A1 (en) | Catalyzed alkylation, alkylation catalysts, and methods of making alkylation catalysts | |
WO2008088997A1 (en) | Dual zone aromatic alkylation process | |
CZ114594A3 (en) | Regeneration process based on solvent extraction of defined acid catalysts for the conversion of hydrocarbons and the use of such catalysts | |
KR20110111484A (ko) | 방향족 탄화수소의 알킬화에 유용한 촉매 | |
US20120325724A1 (en) | Recovery of alkyl chloride adsorbtion capacity by basic solution treatment of spent adsorbent | |
RU2700792C2 (ru) | Способ получения катализатора для осуществления процесса алкилирования парафинов олефинами | |
CN103796748A (zh) | 集成的腈毒物吸附及解吸系统 | |
US20170368540A1 (en) | Isoparaffin-olefin alkylation | |
US3840613A (en) | Paraffin alkylation with olefin using highly active crystalline zeolite catalyst | |
RU2644781C2 (ru) | Способ получения бензиновых фракций углеводородов из олефинов | |
RU2482917C1 (ru) | Способ получения гетерогенного катализатора для получения ценных и энергетически насыщенных компонентов бензинов | |
CA3054985C (en) | Alkylation process with improved octane number | |
RU2031900C1 (ru) | Способ алкилирования изопарафина олефином | |
EP2744875B1 (en) | Process for reducing the benzene content gasoline | |
EP2673246B1 (en) | Process for reducing the benzene content of gasoline | |
JPH08501975A (ja) | ルイス酸で促進される、改良された転移アルミナ触媒、およびこれらの触媒を用いたイソパラフィンのアルキル化プロセス | |
RU2101269C1 (ru) | Способ повышения качества парафинового сырья | |
US9598330B2 (en) | Process for reducing the benzene content of gasoline | |
US3795714A (en) | Isoparaffin alkylation process and catalyst for use therein | |
RU2161147C1 (ru) | Способ получения алкилбензина (варианты) | |
JP3589669B2 (ja) | パラフィン系原料改質方法 | |
US9200215B2 (en) | Process for reducing the benzene content of gasoline |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20191226 |