RU2695844C1 - Способ производства сверхвысокопрочной листовой стали, подвергнутой цинкованию с отжигом, и полученная листовая сталь, подвергнутая цинкованию с отжигом - Google Patents

Способ производства сверхвысокопрочной листовой стали, подвергнутой цинкованию с отжигом, и полученная листовая сталь, подвергнутая цинкованию с отжигом Download PDF

Info

Publication number
RU2695844C1
RU2695844C1 RU2018122415A RU2018122415A RU2695844C1 RU 2695844 C1 RU2695844 C1 RU 2695844C1 RU 2018122415 A RU2018122415 A RU 2018122415A RU 2018122415 A RU2018122415 A RU 2018122415A RU 2695844 C1 RU2695844 C1 RU 2695844C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
steel
temperature
sheet steel
sheet
annealing
Prior art date
Application number
RU2018122415A
Other languages
English (en)
Inventor
Ольга А. ГИРИНА
Дэймон ПАНАХИ
Original Assignee
Арселормиттал
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Арселормиттал filed Critical Арселормиттал
Application granted granted Critical
Publication of RU2695844C1 publication Critical patent/RU2695844C1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
    • B32B15/013—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of a metal other than iron or aluminium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/04—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/04—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B15/043—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/18—Layered products comprising a layer of metal comprising iron or steel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C21D1/19—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering by interrupted quenching
    • C21D1/22—Martempering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/002—Heat treatment of ferrous alloys containing Cr
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0236—Cold rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0278—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular surface treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/22—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with molybdenum or tungsten
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/34—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/38—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/44—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with molybdenum or tungsten
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
    • C23C2/0224—Two or more thermal pretreatments
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/024—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by cleaning or etching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
    • C23C2/285—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath for remelting the coating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
    • C23C2/29—Cooling or quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
    • C23C2/36—Elongated material
    • C23C2/40—Plates; Strips
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C30/00—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C30/00—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process
    • C23C30/005—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process on hard metal substrates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/50—Properties of the layers or laminate having particular mechanical properties
    • B32B2307/54—Yield strength; Tensile strength
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2311/00—Metals, their alloys or their compounds
    • B32B2311/30—Iron, e.g. steel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/001—Austenite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/002—Bainite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/008—Martensite
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12785—Group IIB metal-base component
    • Y10T428/12792—Zn-base component
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12785—Group IIB metal-base component
    • Y10T428/12792—Zn-base component
    • Y10T428/12799—Next to Fe-base component [e.g., galvanized]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12951—Fe-base component
    • Y10T428/12958—Next to Fe-base component
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12951—Fe-base component
    • Y10T428/12958—Next to Fe-base component
    • Y10T428/12965—Both containing 0.01-1.7% carbon [i.e., steel]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12951—Fe-base component
    • Y10T428/12972—Containing 0.01-1.7% carbon [i.e., steel]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/26—Web or sheet containing structurally defined element or component, the element or component having a specified physical dimension

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)

Abstract

Изобретение относится к производству листовой стали с нанесенным покрытием, характеризующейся пределом прочности при растяжении TS, составляющим, по меньшей мере, 450 МПа, и полным относительным удлинением ТЕ, составляющим, по меньшей мере, 17%. Предложенный способ включает следующие последовательные стадии: получение холоднокатаной листовой стали, изготовленной из стали, имеющей химический состав, мас. %: 0,34 ≤ С ≤ 0,45, 1,50 ≤ Mn ≤ 2,30, 1,50 ≤ Si ≤ 2,40, 0 < Cr ≤ 0,7, 0 ≤ Мо ≤ 0,3, 0,10 ≤ Al ≤ 0,7, необязательно 0 ≤ Nb ≤ 0,05 и остаток в виде Fe и неизбежных примесей, отжиг холоднокатаной листовой стали при температуре отжига АT, большей, чем температура превращения Ас3 для стали, закалку отожженной листовой стали в результате ее охлаждения вплоть до температуры закалки QT, меньшей, чем температура превращения Ms для стали, и заключенной в пределах от 150°С до 250°С, и повторное нагревание подвергнутой закалке листовой стали до температуры распределения РТ в диапазоне от 350°С до 450°С и сохранение листовой стали при температуре распределения РТ в течение времени распределения Pt, составляющего, по меньшей мере, 80 сек, и нанесение на листовую сталь покрытия в результате цинкования с отжигом при температуре сплавления GAT, заключенной в пределах от 470°С до 520°С. Также предложена подвергнутая цинкованию с отжигом листовая сталь, изготовленная из упомянутой выше стали, которая имеет структуру стали, состоящую из от 50% до 70% мартенсита, остаточного аустенита и бейнита. 2 н. и 22 з.п. ф-лы, 2 табл.

Description

Настоящее изобретение относится к изготовлению высокопрочной листовой стали, подвергнутой цинкованию с отжигом и характеризующейся улучшенным пределом прочности при растяжении и улучшенным полным относительным удлинением, и к подвергнутой цинкованию с отжигом листовой стали, полученной в результате осуществления данного способа.
Для изготовления различных единиц оборудования, таких как детали элементов конструкции кузова и панелей кузова для механических транспортных средств, в настоящее время обычным является использование листов, изготовленных из DP-(двухфазные)-сталей, многофазных, комплекснофазных или мартенситных сталей.
Например, высокопрочный многофазный материал может включать бейнитно-мартенситную структуру при наличии/при отсутствии некоторого количества остаточного аустенита и содержит приблизительно 0,2% С, приблизительно 2% Mn, приблизительно 1,5% Si, что в результате приводит к получению предела текучести при растяжении, составляющего приблизительно 750 МПа, предела прочности при растяжении, составляющего приблизительно 980 МПа, и полного относительного удлинения, составляющего приблизительно 10%. Данные листы производят в технологической линии непрерывного отжига в результате закалки от температуры отжига, большей, чем температура превращения Ас3, вплоть до температуры перестаривания выше температуры превращения Ms и сохранения листа при данной температуре в течение заданного времени. Необязательно лист подвергают цинкованию горячим способом или цинкованию с отжигом.
Для уменьшения массы деталей автомобиля в целях улучшения его коэффициента полезного действия по топливу с учетом сохранения окружающей среды в глобальных масштабах желательно иметь листы, характеризующиеся улучшенным балансом прочность-тягучесть. Но такие листы также должны характеризоваться хорошей формуемостью.
Вдобавок к этому, желательно производить листовую сталь, подвергнутую цинкованию с отжигом, поскольку цинкование с отжигом обеспечивает получение улучшенной свариваемости и высокой коррозионной стойкости после точечной сварки и штамповки.
В данном отношении желательно предложить подвергнутую цинкованию с отжигом листовую сталь, характеризующуюся пределом прочности при растяжении TS, составляющим, по меньшей мере, 1450 МПа, и полным относительным удлинением ТЕ, составляющим, по меньшей мере, 17%. Данные свойства измеряют в соответствии с документом ISO standard ISO 6892-1, опубликованным в октябре 2009 года. Как это необходимо подчеркнуть, вследствие различий в методах измерения, в частности, вследствие различий в размере использующихся образцов, значения полного относительного удлинения, соответствующие стандарту ISO standard, очень сильно отличаются от значений полного относительного удлинения, соответствующих документу JIS Z 2201-05 standard, в частности, будучи меньшими в сопоставлении с ними. Кроме того, желательно производить листы, подвергнутые цинкованию с отжигом, в результате осуществления способа изготовления, который является эксплуатационно надежным, то есть, таким, что вариации параметров способа не приводят к возникновению существенных вариаций полученных механических свойств.
Поэтому задача настоящего изобретения заключается в предложении такого листа и эксплуатационно надежного способа его производства.
Исходя из данной задачи изобретение относится к способу производства листовой стали, подвергнутой цинкованию с отжигом, при этом способ включает последовательные стадии:
- получение холоднокатаной листовой стали, изготовленной из стали, имеющей химический состав, включающий в % (масс.):
0,34% ≤ С ≤ 0,45%,
1,50% ≤ Mn ≤ 2,30%,
1,50 ≤ Si ≤ 2,40%,
0% < Cr ≤ 0,7%,
0% ≤ Мо ≤ 0,3%,
0,10% ≤ Al ≤ 0,7%
и необязательно 0% ≤ Nb ≤ 0,05%,
при этом остаток представляет собой Fe и неизбежные примеси,
- отжиг холоднокатаной листовой стали при температуре отжига АT, большей, чем температура превращения Ас3 для стали,
- закалка отожженной листовой стали в результате ее охлаждения вплоть до температуры закалки QT, меньшей, чем температура превращения Ms для стали и заключенной в пределах от 150°С до 250°С,
- повторное нагревание подвергнутой закалке листовой стали до температуры распределения РТ в диапазоне от 350°С до 450°С и сохранение листовой стали при температуре распределения РТ в течение времени распределения Pt, составляющего, по меньшей мере, 80 сек,
- нанесение на листовую сталь покрытия погружением в расплав в цинковой ванне с последующим цинкованием с отжигом при температуре сплавления GAT, заключенной в пределах от 470°С до 520°С.
В соответствии с другими выгодными аспектами изобретения способ, кроме того, включает один или несколько следующих далее признаков, рассматриваемых индивидуально или в соответствии с любой технически возможной комбинацией:
- во время закалки отожженную листовую сталь охлаждают вплоть до температуры закалки QT при скорости охлаждения, достаточной для избегания образования феррита при охлаждении, в целях получения подвергнутой закалке листовой стали, обладающей структурой, состоящей из мартенсита и аустенита,
- упомянутая скорость охлаждения является большей или равной 20°С/сек,
- температура закалки находится в диапазоне от 200°С до 230°С,
- время распределения Pt заключено в пределах от 100 с до 300 сек,
- температура отжига АТ заключена в пределах от 870°С до 930°С,
- температура сплавления GAT заключена в пределах от 480°С до 500°С,
- листовую сталь сохраняют при температуре сплавления GAT в течение периода времени GAt, заключенного в пределах от 5 с до 15 сек,
- состав стали является таким, что Al ≤ 0,30%,
- состав стали является таким, что 0,15% ≤ Al,
- состав стали является таким, что 0,03% ≤ Nb ≤ 0,05%,
- упомянутая листовая сталь, подвергнутая цинкованию с отжигом, характеризуется пределом прочности при растяжении TS, составляющим, по меньшей мере, 1450 МПа, и полным относительным удлинением ТЕ, составляющим, по меньшей мере, 17%.
Изобретение также относится к подвергнутой цинкованию с отжигом листовой стали, изготовленной из стали, имеющей химический состав, включающий в % (масс.):
0,34% ≤ С ≤ 0,45%,
1,50% ≤ Mn ≤ 2,30%,
1,50 ≤ Si ≤ 2,40%,
0% < Cr ≤ 0,7%,
0% ≤ Мо ≤ 0,3%,
0,10% ≤ Al ≤ 0,7%
и необязательно 0% ≤ Nb ≤ 0,05%,
при этом остаток представляет собой Fe и неизбежные примеси, причем структура стали состоит из от 50% до 70% мартенсита, остаточного аустенита и бейнита.
В соответствии с другими выгодными аспектами изобретения листовая сталь, подвергнутая цинкованию с отжигом, включает один или несколько следующих далее признаков, рассматриваемых индивидуально или в соответствии с любой технически возможной комбинацией:
- состав стали является таким, что Al ≤ 0,30%,
- состав стали является таким, что 0,15% ≤ Al,
- состав стали является таким, что 0,03% ≤ Nb ≤ 0,05%,
- остаточный аустенит характеризуется уровнем содержания С, заключенным в пределах от 0,9% до 1,2%,
- упомянутая листовая сталь, подвергнутая цинкованию с отжигом, характеризуется пределом прочности при растяжении TS, составляющим, по меньшей мере, 1450 МПа, и полным относительным удлинением ТЕ, составляющим, по меньшей мере, 17%.
Теперь изобретение будет описываться подробно, но без введения ограничений.
В соответствии с изобретением лист получают в результате проведения термической обработки горячекатаной, а предпочтительно холоднокатаной, листовой стали, изготовленной из стали, имеющей химический состав, включающий в % (масс.):
- от 0,34% до 0,45% углерода для обеспечения наличия удовлетворительной прочности и улучшения стабильности остаточного аустенита, что необходимо для получения достаточного относительного удлинения. В случае уровня содержания углерода, составляющего более, чем 0,45%, горячекатаный лист будет чрезмерно твердым для холодной прокатки, а свариваемость будет недостаточной.
- от 1,50% до 2,40% кремния в целях стабилизации аустенита для получения упрочнения твердого раствора и задерживания образования карбидов во время распределения при использовании надлежащих методик для предотвращения образования оксидов кремния на поверхности листа, что было бы вредным с точки зрения пригодности к нанесению покрытия. Предпочтительно уровень содержания кремния является большим или равным 1,80%. Предпочтительно уровень содержания кремния является меньшим или равным 2,20%.
- от 1,50% до 2,30% марганца. Минимальный уровень содержания определяют для достижения достаточной прокаливаемости в целях получения микроструктуры, содержащей, по меньшей мере, 50% мартенсита, и предела прочности при растяжении, составляющего, по меньшей мере, 1450 МПа. Максимум определяют во избежание возникновения проблем, связанных с ликвацией, которые являются вредными c точки зрения тягучести.
- от 0% до 0,3% молибдена и от 0% до 0,7% хрома для увеличения прокаливаемости и стабилизации остаточного аустенита в целях сильного уменьшения разложения аустенита во время распределения. Абсолютное нулевое значение исключается вследствие наличия остаточных количеств. В соответствии с одним вариантом осуществления композиция содержит от 0% до 0,5% хрома. Предпочтительно уровень содержания молибдена заключен в пределах от 0,07% до 0,20%, а уровень содержания хрома предпочтительно заключен в пределах от 0,25% до 0,45%.
- от 0,10% до 0,7% алюминия. Алюминий добавляют для получения высокого уровня относительного удлинения, а также хорошего баланса прочность-тягучесть и для увеличения эксплуатационной надежности способа изготовления, в частности, для увеличения стабильности механических свойств, полученных при варьировании температуры закалки и времени распределения. Максимальный уровень содержания алюминия в 0,7% определяют для предотвращения увеличения температуры превращения Ас3 до температуры, которая сделала бы отжиг более затруднительным. Предпочтительно уровень содержания алюминия является большим или равным 0,15% и/или меньшим или равным 0,30%, что делает возможным получение полного относительного удлинения ТЕ, составляющего, по меньшей мере, 17%, и равномерного относительного удлинения UE, составляющего, по меньшей мере, 16%. Предпочтительно алюминий добавляют на поздней ступени после ступени раскисления.
Остаток представляет собой железо и остаточные элементы или неизбежные примеси, представляющие собой результат осуществления сталеплавильного производства. В данном отношении Ni, Cu, V, Ti, B, S, P и N, по меньшей мере, рассматриваются в качестве остаточных элементов, которые представляют собой неизбежные примеси. Поэтому в общем случае их уровни содержания составляют менее, чем 0,05% для Ni, 0,05 для Cu, 0,007% для V, 0,001% для B, 0,005% для S, 0,02% для P и 0,010% для N.
Для получения желательной микроструктуры и оптимальной комбинации из свойств продукта, в частности, увеличенного предела прочности при растяжении, может быть использовано добавление микролегирующих элементов, таких как ниобий в диапазоне от 0% до 0,05% и/или титан в диапазоне от 0% до 0,1%. Например, Nb добавляют в количестве, заключенном в пределах от 0,03% до 0,05%.
Из данной стали известным образом может быть произведен горячекатаный лист.
В порядке одного примера лист, характеризующийся вышеупомянутой композицией, подвергают нагреванию до температуры, находящейся в диапазоне от 1200°С до 1280°С, предпочтительно составляющей приблизительно 1250°С, горячей прокатке при температуре окончательной прокатки, предпочтительно составляющей менее, чем 850°С, после этого охлаждению и скатыванию в рулон при температуре, предпочтительно заключенной в пределах от 500°С до 730°С. Вслед за этим лист подвергают холодной прокатке.
После прокатки лист подвергают травлению или зачистке, после этого термической обработке и цинкованию с отжигом.
Термическая обработка, которую предпочтительно проводят в технологической линии непрерывного отжига и нанесения покрытия погружением в расплав, включает следующие далее последовательные стадии:
- отжиг холоднокатаного листа при температуре отжига АТ, равной или большей в сопоставлении с температурой превращения Ас3 для стали, а предпочтительно составляющей более, чем Ас3 + 15°С в целях получения отожженной листовой стали, обладающей полностью аустенитной структурой, но менее, чем 1000°С в целях недопущения чрезмерно большого огрубления аустенитных зерен. В общем случае для стали, соответствующей изобретению, достаточной является температура, составляющая более, чем 870°С, и данная температура не должна составлять более, чем 930°С. После этого лист сохраняют при данной температуре, то есть, сохраняют в диапазоне от АТ - 5°С до АТ + 10°С, в течение периода времени, достаточного для гомогенизирования температуры в стали. Предпочтительно данный период времени составляет более, чем 30 секунд, но не должен составлять более, чем 300 с. Для нагревания до температуры отжига холоднокатаную листовую сталь, например, сначала нагревают до температуры, составляющей приблизительно 600°С, при скорости нагревания, обычно составляющей менее, чем 20°С/сек, например, менее, чем 10°С/сек, после этого нагревают еще раз до температуры, составляющей приблизительно 800°С, при скорости нагревания, обычно составляющей менее, чем 10°С/сек, например, менее, чем 2°С/сек, а, в конечном счете, нагревают до температуры отжига при скорости нагревания, составляющей менее, чем 5°С/сек, например, менее, чем 1,5°С/сек. В данном случае лист сохраняют при температуре отжига АТ в течение времени отжига At в диапазоне от 40 до 150 секунд.
- закалка отожженного листа в результате его охлаждения вплоть до температуры закалки QT, меньшей, чем температура превращения Ms и заключенной в пределах от 150°С до 250°С. Отожженный лист охлаждают до температуры закалки QT при скорости охлаждения, достаточной для избегания образования феррита при охлаждении. Предпочтительно скорость охлаждения заключена в пределах от 20°С/сек до 50°С/сек, например, является большей или равной 25°С/сек. Температуру закалки QT и скорость охлаждения во время закалки выбирают таким образом, чтобы получить подвергнутый закалке лист, обладающий структурой, состоящей из мартенсита и аустенита. Уровни содержания мартенсита и аустенита в подвергнутом закалке листе выбирают таким образом, чтобы сделать возможным получение после термической обработки и цинкования с отжигом конечной структуры, состоящей из от 50% до 70% мартенсита, остаточного аустенита и бейнита. В случае температуры закалки QT, составляющей менее, чем 150°С, доля подвергнутого стадии распределения мартенсита в конечной структуре будет чрезмерно большой для стабилизации достаточного количества остаточного аустенита таким образом, чтобы полное относительное удлинение не достигало бы 17%. Помимо этого, в случае температуры закалки QT, составляющей более, чем 350°С, доля подвергнутого стадии распределения мартенсита будет чрезмерно маленькой для получения желательного предела прочности при растяжении. Предпочтительно температура закалки QT заключена в пределах от 200°С до 230°С.
- повторное нагревание листа, подвергнутого закалке, вплоть до температуры распределения РТ, заключенной в пределах от 350°С до 450°С. Скорость повторного нагревания предпочтительно составляет, по меньшей мере, 30°С/сек.
- сохранение листа при температуре распределения РТ в течение времени распределения Pt, составляющего, по меньшей мере, 80 сек, например, заключенного в пределах от 80 с до 300 сек, предпочтительно составляющего, по меньшей мере, 100 с. Во время стадии распределения углерод распределяется, то есть, диффундирует из мартенсита в аустенит, который, таким образом, обогащается по углероду. Таким образом, продолжительность выдерживания Pt выбирают достаточно длительной для получения по возможности более полного распределения. Однако, чрезмерно длительная продолжительность может вызывать разложение аустенита и чрезмерно большое распределение для мартенсита и, таким образом, ухудшение механических свойств. Таким образом, время распределения ограничивают таким образом, чтобы по возможности больше избегать образования феррита.
- нанесение на лист покрытия погружением в расплав в цинковой ванне с последующим цинкованием с отжигом при температуре сплавления GAT. Нагревание до температуры сплавления предпочтительно проводят при скорости нагревания, составляющей, по меньшей мере, 20°С/сек, предпочтительно, по меньшей мере, 30°С/сек. Предпочтительно температура сплавления GAT заключена в пределах от 470°С до 520°С. Еще предпочтительно температура сплавления является меньшей или равной 500°С и/или большей или равной 480°С. Лист сохраняют при температуре сплавления GAT в течение периода времени GAt, который, например, заключен в пределах от 5 с до 20 сек, предпочтительно от 5 с до 15 сек, например, от 8 с до 12 с.
- охлаждения листа, подвергнутого цинкованию с отжигом, вплоть до комнатной температуры после цинкования с отжигом. Скорость охлаждения до комнатной температуры предпочтительно находится в диапазоне от 3 до 20°С/сек.
Данная термическая обработка и цинкование с отжигом делают возможным получение конечной структуры, то есть, после распределения, цинкования с отжигом и охлаждения до комнатной температуры, состоящей из мартенсита, характеризующегося поверхностной долей, заключенной в пределах от 50% до 70%, остаточного аустенита и бейнита.
Доля мартенсита, заключенная в пределах от 50% до 70%, делает возможным получение предела прочности при растяжении, составляющего, по меньшей мере, 1450 МПа.
Кроме того, данная обработка делает возможным получение увеличенного уровня содержания С в остаточном аустените, который составляет, по меньшей мере, 0,9%, предпочтительно, по меньшей мере, 1,0% и вплоть до 1,2%.
При использовании данной термической обработки возможным является получение листов, характеризующихся пределом текучести при растяжении, составляющим, по меньшей мере, 900 МПа, пределом прочности при растяжении, составляющим, по меньшей мере, 1450 МПа, равномерным относительным удлинением, составляющим, по меньшей мере, 16%, и полным относительным удлинением, составляющим, по меньшей мере, 17%.
В рамках примеров и сопоставления изготавливали листы, полученные из стали, композиции при выражении в % (масс.) и критические температуры, такие как Ac3 и Ms, которых приводятся в таблице I.
Таблица I
Figure 00000001
Подчеркнутые значения не соответствуют изобретению.
Несколько листов подвергали термической обработке в результате отжига при температуре ТА в течение периода времени tA 80 сек, закалки при температуре QT при скорости охлаждения 25°С/сек, повторному нагреванию до температуры распределения РТ при скорости повторного нагревания 40°С/сек и сохранению при температуре распределения РТ в течение времени распределения Рt, после этого цинкованию с отжигом при температуре сплавления GAT в течение периода времени GAt 10 сек, после этого охлаждению до комнатной температуры при скорости охлаждения 5°С/сек.
Механические свойства измеряли в поперечном направлении по отношению к направлению прокатки. Как это хорошо известно на современном уровне техники, уровень тягучести является слегка лучшим в направлении прокатки, чем в поперечном направлении для такой высокопрочной стали. Измеренные свойства представляют собой предел текучести при растяжении YS, предел прочности при растяжении TS, равномерное относительное удлинение UE и полное относительное удлинение ТЕ.
Условия проведения обработки и механические свойства приводятся в таблице II.
В данных таблицах АТ представляет собой температуру отжига, QT представляет собой температуру закалки, РТ представляет собой температуру распределения, Pt представляет собой время распределения, а GAT представляет собой температуру сплавления.
Таблица II
Figure 00000002
Как это демонстрируют примеры 1-6, при использовании стали, характеризующейся композицией, соответствующей изобретению, в частности, содержащей 0,17% Al, при использовании температуры закалки QT 215°C или 230°С и температуры распределения РТ 400°С может быть получена листовая сталь, характеризующаяся высоким уровнем относительного удлинения и хорошим балансом прочность-тягучесть. Действительно, все листы из примеров 1-6 характеризуются пределом текучести при растяжении, составляющим, по меньшей мере, 910 МПа, пределом прочности при растяжении, составляющим, по меньшей мере, 1450 МПа, равномерным относительным удлинением UE, составляющим, по меньшей мере, 16,5%, и полным относительным удлинением ТЕ, составляющим, по меньшей мере, 17% и даже 21%.
Как это, кроме того, демонстрирует сопоставление механических свойств из примеров 1-6, полученные желательные механические свойства являются почти что невосприимчивыми к температуре закалки QT, находящейся в диапазоне от 215°С до 230°С, и ко времени распределения Pt, когда оно заключено в пределах от 100 с до 300 с. Таким образом, полученные свойства являются очень эксплуатационно надежными по отношению к вариациям температуры закалки и/или времени распределения.
Как это следует исходя из сопоставления, свойства из примеров 7-8, полученных из стали, содержащей 0,048% Al, являются более восприимчивыми к вариациям времени распределения Pt.

Claims (45)

1. Способ производства листовой стали, подвергнутой цинкованию с отжигом, включающий последовательные стадии:
получение холоднокатаной листовой стали, изготовленной из стали, имеющей химический состав, включающий, мас. %:
0,34 ≤ С ≤ 0,45,
1,50 ≤ Mn ≤ 2,30,
1,50 ≤ Si ≤ 2,40,
0 < Cr ≤ 0,7,
0 ≤ Мо ≤ 0,3,
0,10 ≤ Al ≤ 0,7
и необязательно 0 ≤ Nb ≤ 0,05,
при этом остаток представляет собой Fe и неизбежные примеси,
отжиг холоднокатаной листовой стали при температуре отжига АT, большей, чем температура превращения Ас3 для указанной стали,
закалка отожженной листовой стали в результате ее охлаждения вплоть до температуры закалки QT, меньшей, чем температура превращения Ms для указанной стали, и заключенной в пределах от 150°С до 250°С,
повторное нагревание подвергнутой закалке листовой стали до температуры распределения РТ в диапазоне от 350°С до 450°С и выдержка листовой стали при температуре распределения РТ в течение времени распределения Pt, составляющего по меньшей мере 80 сек,
нанесение на листовую сталь покрытия погружением в расплав в цинковой ванне с последующим цинкованием с отжигом при температуре сплавления GAT, заключенной в пределах от 470°С до 520°С.
2. Способ по п. 1, в котором во время закалки отожженную листовую сталь охлаждают до температуры закалки QT при скорости охлаждения, достаточной для избегания образования феррита при охлаждении, для получения структуры подвергнутой закалке листовой стали, состоящей из мартенсита и аустенита.
3. Способ по п. 2, в котором упомянутая скорость охлаждения является большей или равной 20°С/сек.
4. Способ по п. 1, в котором температура закалки находится в диапазоне от 200°С до 230°С.
5. Способ по п. 1, в котором время распределения Pt заключено в пределах от 100 с до 300 с.
6. Способ по п. 1, в котором температура отжига АТ заключена в пределах от 870°С до 930°С.
7. Способ по п. 1, в котором температура сплавления GAT заключена в пределах от 480°С до 500°С.
8. Способ по п. 1, в котором листовую сталь выдерживают при температуре сплавления GAT в течение периода времени GAt, заключенного в пределах от 5 с до 15 с.
9. Способ по любому из пп. 1-8, в котором сталь содержит Al ≤ 0,30%.
10. Способ по любому из пп. 1-8, в котором сталь содержит Al ≥ 0,15%.
11. Способ по любому из пп. 1-8, в котором сталь содержит 0,03% ≤ Nb ≤ 0,05%.
12. Способ по любому из пп. 1-8, в котором упомянутая листовая сталь, подвергнутая цинкованию с отжигом, характеризуется пределом прочности при растяжении TS, составляющим по меньшей мере 1450 МПа, и полным относительным удлинением ТЕ, составляющим по меньшей мере 17%.
13. Способ по п. 2 или 3, в котором температура закалки находится в диапазоне от 200°С до 230°С.
14. Способ по любому из пп. 2-6, в котором температура сплавления GAT заключена в пределах от 480°С до 500°С.
15. Способ по любому из пп. 2-7, в котором листовую сталь выдерживают при температуре сплавления GAT в течение периода времени GAt, заключенного в пределах от 5 с до 15 с.
16. Подвергнутая цинкованию с отжигом листовая сталь, изготовленная из стали, имеющей химический состав, включающий, мас. %:
0,34 ≤ С ≤ 0,45,
1,50 ≤ Mn ≤ 2,30,
1,50 ≤ Si ≤ 2,40,
0 < Cr ≤ 0,7,
0 ≤ Мо ≤ 0,3,
0,10 ≤ Al ≤ 0,7
и необязательно 0 ≤ Nb ≤ 0,05,
при этом остаток представляет собой Fe и неизбежные примеси, причем структура стали состоит из от 50% до 70% мартенсита, остаточного аустенита и бейнита.
17. Подвергнутая цинкованию с отжигом листовая сталь по п. 16, в которой сталь содержит Al ≤ 0,30%.
18. Подвергнутая цинкованию с отжигом листовая сталь по п. 16, в которой сталь содержит Al ≥ 0,15%.
19. Подвергнутая цинкованию с отжигом листовая сталь по п. 17, в которой сталь содержит Al ≥ 0,15%.
20. Подвергнутая цинкованию с отжигом листовая сталь по п. 16, в которой сталь содержит 0,03% ≤ Nb ≤ 0,05%.
21. Подвергнутая цинкованию с отжигом листовая сталь по п. 17 или 18, в которой сталь содержит 0,03% ≤ Nb ≤ 0,05%.
22. Подвергнутая цинкованию с отжигом листовая сталь по любому из пп. 16-20, в которой остаточный аустенит характеризуется уровнем содержания С, заключенным в пределах от 0,9% до 1,2%.
23. Подвергнутая цинкованию с отжигом листовая сталь по любому из пп. 16-20, в которой упомянутая листовая сталь, подвергнутая цинкованию с отжигом, характеризуется пределом прочности при растяжении TS, составляющим по меньшей мере 1450 МПа, и полным относительным удлинением ТЕ, составляющим по меньшей мере 17%.
24. Подвергнутая цинкованию с отжигом листовая сталь по п. 22, в которой упомянутая листовая сталь, подвергнутая цинкованию с отжигом, характеризуется пределом прочности при растяжении TS, составляющим по меньшей мере 1450 МПа, и полным относительным удлинением ТЕ, составляющим по меньшей мере 17%.
RU2018122415A 2015-12-29 2015-12-29 Способ производства сверхвысокопрочной листовой стали, подвергнутой цинкованию с отжигом, и полученная листовая сталь, подвергнутая цинкованию с отжигом RU2695844C1 (ru)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/IB2015/060026 WO2017115107A1 (en) 2015-12-29 2015-12-29 Method for producing a ultra high strength galvannealed steel sheet and obtained galvannealed steel sheet

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2695844C1 true RU2695844C1 (ru) 2019-07-29

Family

ID=55221463

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2018122415A RU2695844C1 (ru) 2015-12-29 2015-12-29 Способ производства сверхвысокопрочной листовой стали, подвергнутой цинкованию с отжигом, и полученная листовая сталь, подвергнутая цинкованию с отжигом

Country Status (16)

Country Link
US (2) US11035020B2 (ru)
EP (1) EP3397785B1 (ru)
JP (1) JP6704997B2 (ru)
KR (1) KR102490989B1 (ru)
CN (1) CN108431247B (ru)
BR (1) BR112018013051B1 (ru)
CA (1) CA3009294C (ru)
ES (1) ES2774091T3 (ru)
HU (1) HUE049059T2 (ru)
MA (1) MA43505B1 (ru)
MX (1) MX2018008103A (ru)
PL (1) PL3397785T3 (ru)
RU (1) RU2695844C1 (ru)
UA (1) UA119946C2 (ru)
WO (1) WO2017115107A1 (ru)
ZA (1) ZA201804104B (ru)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6967628B2 (ja) * 2015-12-29 2021-11-17 アルセロールミタル 超高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造するための方法、及び得られた合金化溶融亜鉛めっき鋼板
WO2020128574A1 (en) * 2018-12-18 2020-06-25 Arcelormittal Cold rolled and heat-treated steel sheet and method of manufacturing the same
WO2020221889A1 (en) * 2019-04-30 2020-11-05 Tata Steel Nederland Technology B.V. A high strength steel product and a process to produce a high strength steel product

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20040074575A1 (en) * 2001-01-31 2004-04-22 Takahiro Kashima High strength steel sheet having excellent formability and method for production thereof
EP2546368A1 (en) * 2010-03-09 2013-01-16 JFE Steel Corporation Method for producing high-strength steel sheet
EP2762592A1 (en) * 2011-09-30 2014-08-06 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation High-strength hot-dipped galvanized steel sheet and high-strength alloyed hot-dipped galvanized steel sheet, each having tensile strength of 980 mpa or more, excellent plating adhesion, excellent formability and excellent bore expanding properties, and method for producing same
EP2762600A1 (en) * 2011-09-30 2014-08-06 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Hot-dip galvanized steel sheet and process for producing same
WO2015087224A1 (fr) * 2013-12-11 2015-06-18 Arcelormittal Investigacion Y Desarrollo, S.L. Acier à haute résistance et procédé de fabrication
RU2567960C1 (ru) * 2011-09-30 2015-11-10 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Высокопрочный гальванизированный горячим погружением стальной лист

Family Cites Families (30)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB486584A (en) 1936-10-06 1938-06-07 Joseph L Herman Improvements in and relating to a method and apparatus for coating metals by dipping
JPS61157625A (ja) 1984-12-29 1986-07-17 Nippon Steel Corp 高強度鋼板の製造方法
AUPM648394A0 (en) 1994-06-27 1994-07-21 Tubemakers Of Australia Limited Method of increasing the yield strength of cold formed steel sections
US6368728B1 (en) 1998-11-18 2002-04-09 Kawasaki Steel Corporation Galvannealed steel sheet and manufacturing method
JP4188581B2 (ja) * 2001-01-31 2008-11-26 株式会社神戸製鋼所 加工性に優れた高強度鋼板およびその製造方法
DE10161465C1 (de) 2001-12-13 2003-02-13 Thyssenkrupp Stahl Ag Verfahren zum Herstellen von Warmband
AU2003270334A1 (en) 2002-09-04 2004-03-29 Colorado School Of Mines Method for producing steel with retained austenite
FR2850671B1 (fr) 2003-02-05 2006-05-19 Usinor Procede de fabrication d'une bande d'acier dual-phase a structure ferrito-martensitique, laminee a froid et bande obtenue
JP4268079B2 (ja) 2003-03-26 2009-05-27 株式会社神戸製鋼所 伸び及び耐水素脆化特性に優れた超高強度鋼板、その製造方法、並びに該超高強度鋼板を用いた超高強度プレス成形部品の製造方法
CN101225499B (zh) * 2008-01-31 2010-04-21 上海交通大学 低合金超高强度复相钢及其热处理方法
JP5402007B2 (ja) * 2008-02-08 2014-01-29 Ｊｆｅスチール株式会社 加工性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法
JP5418047B2 (ja) 2008-09-10 2014-02-19 Ｊｆｅスチール株式会社 高強度鋼板およびその製造方法
KR20100034118A (ko) * 2008-09-23 2010-04-01 포항공과대학교 산학협력단 마르텐사이트 조직을 가진 초고강도 용융아연도금 강판 및 그 제조 방법
JP4924730B2 (ja) 2009-04-28 2012-04-25 Ｊｆｅスチール株式会社 加工性、溶接性および疲労特性に優れる高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法
JP5883211B2 (ja) 2010-01-29 2016-03-09 株式会社神戸製鋼所 加工性に優れた高強度冷延鋼板およびその製造方法
JP5287770B2 (ja) 2010-03-09 2013-09-11 Ｊｆｅスチール株式会社 高強度鋼板およびその製造方法
JP5136609B2 (ja) 2010-07-29 2013-02-06 Ｊｆｅスチール株式会社 成形性および耐衝撃性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法
KR101253885B1 (ko) 2010-12-27 2013-04-16 주식회사 포스코 연성이 우수한 성형 부재용 강판, 성형 부재 및 그 제조방법
ES2535420T3 (es) * 2011-03-07 2015-05-11 Tata Steel Nederland Technology B.V. Proceso para producir acero conformable de alta resistencia y acero conformable de alta resistencia producido con el mismo
EP2524970A1 (de) 2011-05-18 2012-11-21 ThyssenKrupp Steel Europe AG Hochfestes Stahlflachprodukt und Verfahren zu dessen Herstellung
JP5764549B2 (ja) 2012-03-29 2015-08-19 株式会社神戸製鋼所 成形性および形状凍結性に優れた、高強度冷延鋼板、高強度溶融亜鉛めっき鋼板および高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板、ならびにそれらの製造方法
CN103361547B (zh) 2012-03-30 2016-01-20 鞍钢股份有限公司 一种冷成型用超高强度钢板的生产方法及钢板
RU2491357C1 (ru) 2012-05-10 2013-08-27 Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" Способ производства листовой стали
JP2014019928A (ja) 2012-07-20 2014-02-03 Jfe Steel Corp 高強度冷延鋼板および高強度冷延鋼板の製造方法
WO2014020640A1 (ja) 2012-07-31 2014-02-06 Ｊｆｅスチール株式会社 成形性及び形状凍結性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板、並びにその製造方法
RU2620216C2 (ru) * 2012-09-14 2017-05-23 Зальцгиттер Маннесманн Присижн Гмбх Стальной сплав для получения низколегированной высокопрочной стали
CN103103435B (zh) 2013-01-23 2015-06-03 北京科技大学 一种具有trip效应的球墨铸铁的制备工艺
WO2015011511A1 (fr) * 2013-07-24 2015-01-29 Arcelormittal Investigación Y Desarrollo Sl Tôle d'acier à très hautes caractéristiques mécaniques de résistance et de ductilité, procédé de fabrication et utilisation de telles tôles
JP6314520B2 (ja) * 2014-02-13 2018-04-25 新日鐵住金株式会社 引張最大強度１３００ＭＰａ以上を有する成形性に優れた高強度鋼板、高強度溶融亜鉛めっき鋼板、及び、高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板とそれらの製造方法
CN107636184A (zh) * 2015-06-11 2018-01-26 新日铁住金株式会社 合金化热浸镀锌钢板及其制造方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20040074575A1 (en) * 2001-01-31 2004-04-22 Takahiro Kashima High strength steel sheet having excellent formability and method for production thereof
EP2546368A1 (en) * 2010-03-09 2013-01-16 JFE Steel Corporation Method for producing high-strength steel sheet
EP2762592A1 (en) * 2011-09-30 2014-08-06 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation High-strength hot-dipped galvanized steel sheet and high-strength alloyed hot-dipped galvanized steel sheet, each having tensile strength of 980 mpa or more, excellent plating adhesion, excellent formability and excellent bore expanding properties, and method for producing same
EP2762600A1 (en) * 2011-09-30 2014-08-06 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Hot-dip galvanized steel sheet and process for producing same
RU2567960C1 (ru) * 2011-09-30 2015-11-10 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Высокопрочный гальванизированный горячим погружением стальной лист
WO2015087224A1 (fr) * 2013-12-11 2015-06-18 Arcelormittal Investigacion Y Desarrollo, S.L. Acier à haute résistance et procédé de fabrication

Also Published As

Publication number Publication date
EP3397785B1 (en) 2020-02-05
ZA201804104B (en) 2021-06-30
ES2774091T3 (es) 2020-07-16
US20190010574A1 (en) 2019-01-10
EP3397785A1 (en) 2018-11-07
WO2017115107A1 (en) 2017-07-06
US11035020B2 (en) 2021-06-15
CN108431247A (zh) 2018-08-21
BR112018013051B1 (pt) 2021-01-26
CA3009294C (en) 2022-06-21
US11512362B2 (en) 2022-11-29
UA119946C2 (uk) 2019-08-27
MA43505B1 (fr) 2020-06-30
US20210047707A1 (en) 2021-02-18
BR112018013051A2 (pt) 2018-12-04
CN108431247B (zh) 2019-10-01
MX2018008103A (es) 2018-08-23
CA3009294A1 (en) 2017-07-06
KR20180097595A (ko) 2018-08-31
HUE049059T2 (hu) 2020-09-28
JP6704997B2 (ja) 2020-06-03
JP2019505678A (ja) 2019-02-28
KR102490989B1 (ko) 2023-01-19
PL3397785T3 (pl) 2020-08-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US11131003B2 (en) Method for producing an ultra high strength coated or not coated steel sheet and obtained sheet
RU2686729C2 (ru) Способ производства высокопрочного стального листа с покрытием, обладающего высокой прочностью, пластичностью и формуемостью
RU2687284C2 (ru) Способ получения высокопрочного стального листа с покрытием, имеющего улучшенную прочность и пластичность, и полученный лист
KR20170038817A (ko) 향상된 강도, 연성 및 성형성을 갖는 피복 강 시트의 제조 방법
KR20170026402A (ko) 성형성 및 연성이 개선된 고강도 강 시트의 제조 방법 및 얻어진 시트
US11512362B2 (en) Method for producing an ultra high strength galvannealed steel sheet and obtained galvannealed steel sheet
JP6967628B2 (ja) 超高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造するための方法、及び得られた合金化溶融亜鉛めっき鋼板