RU2677444C2 - Стальной лист с очень высокими механическими свойствами, такими как механическая прочность и пластичность, способ изготовления таких листов и их применение - Google Patents
Стальной лист с очень высокими механическими свойствами, такими как механическая прочность и пластичность, способ изготовления таких листов и их применение Download PDFInfo
- Publication number
- RU2677444C2 RU2677444C2 RU2016105856A RU2016105856A RU2677444C2 RU 2677444 C2 RU2677444 C2 RU 2677444C2 RU 2016105856 A RU2016105856 A RU 2016105856A RU 2016105856 A RU2016105856 A RU 2016105856A RU 2677444 C2 RU2677444 C2 RU 2677444C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- rolled sheet
- hot
- cold
- sheet
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 60
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 60
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 29
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 31
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 23
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 11
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 10
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical group [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 claims abstract description 4
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 4
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 238000002791 soaking Methods 0.000 claims description 34
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 33
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 24
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims description 16
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 claims description 16
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 14
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 14
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 14
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 13
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims description 12
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims description 11
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 9
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 7
- 238000007654 immersion Methods 0.000 claims description 6
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 6
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 4
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 4
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 3
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims description 3
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 4
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 2
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 13
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 12
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 9
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 9
- 239000000047 product Substances 0.000 description 9
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 8
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 7
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 6
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 6
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 6
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 5
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 4
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 4
- 229910001568 polygonal ferrite Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 4
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 3
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 3
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- -1 MnS Chemical class 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001567 cementite Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 2
- KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N iron;methane Chemical compound C.[Fe].[Fe].[Fe] KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000011197 physicochemical method Methods 0.000 description 2
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 2
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 2
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 2
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 2
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 2
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 2
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 2
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910015372 FeAl Inorganic materials 0.000 description 1
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241001124569 Lycaenidae Species 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001297 Zn alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 230000002051 biphasic effect Effects 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 1
- 230000001934 delay Effects 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000009713 electroplating Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 239000005431 greenhouse gas Substances 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- VCTOKJRTAUILIH-UHFFFAOYSA-N manganese(2+);sulfide Chemical class [S-2].[Mn+2] VCTOKJRTAUILIH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000019362 perlite Nutrition 0.000 description 1
- 239000010451 perlite Substances 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 1
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
- 150000004763 sulfides Chemical class 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 230000000930 thermomechanical effect Effects 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000844 transformation Methods 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000013585 weight reducing agent Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D7/00—Casting ingots, e.g. from ferrous metals
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
- B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
- B32B15/013—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of a metal other than iron or aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/26—Methods of annealing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/004—Heat treatment of ferrous alloys containing Cr and Ni
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips of ferrous alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
- C21D8/0226—Hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
- C21D8/0236—Cold rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
- C21D8/0263—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment following hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/34—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/38—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/42—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with copper
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/44—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with molybdenum or tungsten
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/46—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with vanadium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/48—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with niobium or tantalum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/50—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with titanium or zirconium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/54—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with boron
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/58—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with more than 1.5% by weight of manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
- C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/12—Aluminium or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/26—After-treatment
- C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
- C23C2/36—Elongated material
- C23C2/40—Plates; Strips
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению отожженного холоднокатаного стального листа с прочностью более 900 МПа, пределом текучести более 700 МПа и однородным удлинением более 12%, используемого для изготовления деталей транспортных средств. В состав стали листа входят, мас.%: 0,26≤C≤0,45; 1,0≤Mn≤3,0; 1,0≤Si≤3,0; Al≤0,10; Cr≤1,5; S≤0,005; P≤0,020; Nb≤0,1; Ti≤0,020; V≤0,015; N≤0,01, остальное - железо и неизбежные при выплавке примеси. Микроструктура листа состоит, в отнесенных к единице поверхности величинах, из 13-25% остаточного аустенита, 13-30% островков из мартенсита и остаточного аустенита, остальное - бейнит и феррит. Обеспечивается получение листов с требуемым комплексом свойств. 7 н. и 10 з.п. ф-лы, 3 табл.
Description
Настоящее изобретение относится к производству стальных листов с очень высокой прочностью, обладающих одновременно механической прочностью и деформируемостью, которые позволяют производить холодную прокатку. В частности, изобретение касается сталей с механической прочностью свыше 900 МПа, пределом текучести свыше 700 МПа и однородным удлинением свыше 12%. Транспортные средства, в частности, наземные автотранспортные средства (автомобили, зерноуборочные комбайны, прицепы, полуприцепы…) являются, в частности, сферой применения таких стальных листов, в которой они используются в виде конструкционных деталей, элементов усиления, в частности для производства стойких к истиранию деталей.
Жесткие требования о сокращении выбросов парниковых газов в сочетании с ростом требований к безопасности автомобилей, а также стоимость топлива подвигли конструкторов наземных автотранспортных средств к возрастающему применению сталей с улучшенной механической прочностью в производстве кузовов для снижения толщины деталей и, следовательно, веса транспортных средств при сохранении показателей механической прочности конструкции. При такой перспективе стали, сочетающие повышенную прочность с деформируемостью, достаточной для обработки с приданием формы без растрескивания, приобретают все большее значение. Таким образом в течение определенного времени было последовательно предложено несколько групп сталей с разными уровнями механической прочности. В эти группы входят двухфазные стали (DP), стали TRIP (пластичность, наведенная превращением), многофазные стали, и даже стали с низкой плотностью (FeAl).
Для удовлетворения требования по облегчению транспортных средств необходимо располагать сталями со все более возрастающей прочностью для компенсации снижения толщины. Между тем известно, что для углеродистых сталей увеличение механической прочности сопровождается, как правило, потерей пластичности. Кроме того конструкторы наземных автотранспортных средств создают детали все более сложной формы, что требует применения сталей с повышенным уровнем пластичности.
Можно принять к сведению патент WO 2012164579, в котором раскрыты микроструктура преимущественно из бейнита для стали следующего химического состава: C: 0,25-0,55; Si: 0,5-1,8; Mn: 0,8-3,8; Cr: 0,2-2,0; Ti: 0,0-0,1; Cu: 0,0-1,2; V: 0,0-0,5; Nb: 0,0-0,06; Al: 0,0-2,75; N<0,004; P:<0,025; S:<0,025, и горячий способ производства такой бейнитной стали, включающий в себя стадии охлаждения намотанного в рулон листа до комнатной температуры, при этом бейнитное превращение происходит во время охлаждения. Бейнитная микроструктура в рамках этого патента обеспечивается горячим способом, в результате чего получают толстый лист с повышенной прочностью. Холодная прокатка для уменьшения толщины листа требует очень больших усилий, а горячекатаный лист не позволяет удовлетворить требования по снижению веса для соблюдения запросов автомобильного сектора.
С другой стороны, известен патент EP 1553202, в котором речь идет о стали с очень высокой прочностью и высоким сопротивлением водородному охрупчиванию, содержащей: 0,06-0,6 мас. % C; 0,5-3 мас. % Si + Al; 0,5-3 мас. % Mn; менее 0,15 мас. % P; менее 0,02 мас. % S, микроструктура содержит более 3% остаточного аустенита, более 30% бейнитного феррита и предпочтительно менее 50% полигонального феррита на единицу поверхности. Произведенные по этому изобретению стали обладают большим разбросом механических свойств из-за наличия широких окон, относящихся к химическому составу и металлургическому маршруту, т.е. к производственным параметрам.
Целью настоящего изобретения является решение названных выше проблем. Изобретение направлено на получение холоднокатаной стали с механической прочностью более 900 МПа, пределом текучести более 700 МПа в сочетании с однородным удлинением более 12%. Также изобретение направлено преимущественно на создание стали, характеризующейся устойчивым производством. Надежность производственного маршрута является главным элементом изобретения.
Таким образом, снижается производственная себестоимость, упрощаются термомеханические схемы производства, которые обладают малым разбросом.
Следовательно, предметом изобретения является холоднокатаный и отожженный стальной лист с механической прочностью более или равной 900 МПа, пределом текучести более 700 МПа и однородным удлинением более или равным 12%, при этом в состав стали входят (в мас. %): 0,26%≤C≤0,45%, предпочтительно 0,26%≤C≤0,35%; 1,0%≤Mn≤3,0%, предпочтительно 1,4%≤Mn≤2,6%; 1,0%≤Si≤3,0%, предпочтительно 1,4%≤Si≤1,8%; Al≤0,1%; Cr≤1,5%, предпочтительно Cr≤0,5%; S≤0,005%; P≤0,020%; Nb≤0,1%, предпочтительно Nb≤0,05%; Ti≤0,02%; V≤0,015%; N≤0,01%, остальное - железо и неизбежные при выплавке примеси, при условии, что 256×C+47×Mn+150×Cr+2260×Nb>142, при этом микроструктура состоит, в отнесенных к единице поверхности величинах, из 13-25% остаточного аустенита, 13-30% островков из мартенсита и остаточного аустенита, остальное - феррит и бейнит.
Предпочтительно в стали согласно изобретению содержится не более 30% феррита.
Предпочтительно общий предел удлинения стали согласно изобретению составляет более 14, даже 15%.
Предпочтительно предусмотрено покрытие из цинка или цинкового сплава, или покрытие из алюминия или его сплава.
Также предметом изобретения является способ изготовления стального холоднокатаного и отожженного листа с прочностью более или равной 900 МПа, пределом текучести более 700 МПа и удлинением более или равным 12%, включающий в себя следующие стадии:
- подготовка стали соответствующего состава,
- разливка стали в виде полуфабриката,
- нагрев полуфабриката до температуры Trech, составляющей от 1150 до 1275°C, для получения нагретого полуфабриката,
- горячая прокатка нагретого полуфабриката, при этом температура Tfl в конце горячей прокатки превышает или равна 850°C, с получением горячекатаного листа,
- наматывание в рулон горячекатаного листа при температуре Tbob, составляющей от 540 до 590°C, для получения намотанного в рулон горячекатаного листа,
- охлаждение намотанного в рулон горячекатаного листа до комнатной температуры,
- не обязательно, так называемый базовый отжиг намотанного в рулон горячекатаного листа таким образом, чтобы лист отжигался при температуре от 400 до 700°C в течение от 5 до 24 часов,
- сматывание и очистка отожженного, намотанного в рулон горячекатаного листа для его подготовки к холодной прокатке,
- холодная прокатка горячекатаного листа при степени обжатия от 30 до 80% для получения холоднокатаного листа,
- отжиг холоднокатаного листа при его нагреве со скоростью Vc от 2 до 50°C/сек. до температуры Tsoaking, составляющей от 760 до 1100°C, в течение времени tsoaking от 60 до 600 секунд и
- охлаждение холоднокатаного листа со скоростью от 20 до 1000°C/сек. таким образом, чтобы конечная температура охлаждения TOA составила от 360 до 440°C,
при условии, что:
Tsoaking<1,619 (TOA-T1), где T1=-206 C-43 Mn-164 Cr-896 Nb,
Tsoaking>1,619 (TOA-T2), где T2=50 C+4 Mn-14 Cr+1364 Nb-132,
температура в °C, химический состав в массовых процентах,
- выдержка холоднокатаного листа в температурном диапазоне от 360 до 440°C в течение времени tOA,составляющем от 100 до 2000 секунд.
Предпочтительно выдерживать такой лист при конечной температуре TOA охлаждения изотермическим способом при температуре от 360 до 440°C в течение от 100 до 2000 секунд.
Предпочтительно конечная температура Tfl прокатки равна 900°C или более.
Предпочтительно отожженный лист охлаждают до комнатной температуры перед нанесением покрытия из цинка или его сплава соответствующим способом, например, способом электролитического осаждения или физико-химическим способом.
Необязательно холоднокатаный отожженный лист может наноситься покрытие из цинка или его сплава гальваническим способом путем погружения в расплав перед охлаждением до комнатной температуры.
Необязательно холоднокатаный отожженный лист можно покрывать алюминием или его сплавом способом алитирования путем погружения в расплав перед охлаждением до комнатной температуры.
Необязательно отожженный лист повторно прокатывают в холодном состоянии при степени обжатия от 0,1 до 3%.
Затем предпочтительно отжигают отожженный и, при необходимости, имеющий покрытие лист при температуре Tbase выдержки, составляющей от 150 до 190°C, в течение времени tbase выдержки от 10 до 48 часов.
Необязательно можно подвергать горячей штамповке лист после его отжига при температуре Tsoaking и перед охлаждением при скорости Vc.
Лист согласно изобретению, который был прокатан в холодном состоянии и отожжен или был получен способом согласно изобретению, применяется в производстве деталей для наземных автотранспортных средств.
Другие признаки и преимущества изобретения станут очевидными из приводимого ниже описания.
Согласно изобретению содержание углерода составляет от 0,26 до 0,45 мас. %. Если содержание углерода согласно изобретению составит менее 0,26 мас. %, то механическая прочность будет недостаточной и доля остаточного аустенита окажется недостаточной для обеспечения однородного удлинения свыше 12%. При содержании свыше 0,45% свариваемость снижается, так как образуются микроструктуры с малой вязкостью в зоне термического воздействия или в зоне расплавления в случае контактной сварки. Согласно предпочтительному вариант выполнения содержание углерода составляет от 0,26 до 0,35%. В пределах этого диапазона свариваемость удовлетворительна, стабильность аустенита оптимизирована, доля мартенсита лежит в предусмотренном изобретением диапазоне.
Марганец представляет собой элемент, упрочняющийся твердым раствором замещения, он стабилизирует аустенит и понижает температуру превращения Ac3. Следовательно, марганец способствует повышению механической прочности. Согласно изобретению для получения требуемых механических свойств его минимальное содержание должно составлять 1,0%. Однако при содержании свыше 3,0% его аустенитообразующая способность вызывает образование очень выраженной полосчатой структуры, способной ухудшать деформируемость автомобильной детали, также снижается при этом способность к нанесению покрытий. Предпочтительно при содержании марганца от 1,4 до 2,6% можно комбинировать удовлетворительную механическую прочность без риска образования неблагоприятных полосчатых структур с обработкой с приданием формы и без повышения прокаливаемости сваренных сплавов, что снизило бы способность к сварке листа по изобретению.
Стабилизация остаточного аустенита стала возможной благодаря добавке кремния, который существенно задерживает выделение карбидов во время циклов отжига, в частности, во время бейнитного превращения. Это происходит от того, что растворимость кремния в цементите очень низкая и что этот элемент повышает активность углерода в аустените. Следовательно, любому образованию цементита предшествует стадия выхода кремния на поверхность раздела. Таким образом обогащение аустенита углеродом ведет к его стабилизации при комнатной температуре в отожженном стальном листе. Вследствие этого приложение наружной нагрузки, например, обработка с приданием формы, приведет к превращению данного аустенита в мартенсит. В результате такого превращения возрастает также сопротивление повреждениям. В отношении предусмотренных изобретением свойств добавка кремния в количестве свыше 3,0% вызовет существенное образование феррита и не будет достигнута требуемая механическая прочность, более того образуются оксиды с сильной сцепляющей способностью, способные вызвать поверхностные дефекты, минимальное содержание должно также составлять 1,0% для обеспечения стабилизирующего влияния на аустенит. Предпочтительно содержание кремния должно составлять от 1,4 до 1,8% для оптимизации приведенных выше эффектов.
Содержание хрома должно быть ограничено на уровне 1,5%, данный элемент позволяет контролировать образование проэвтектоидного феррита при охлаждении во время отжига с указанной температуры Tsoaking выдержки, в повышенном количестве феррит снижает необходимую механическую прочность листа согласно изобретению.
Кроме того данный элемент позволяет упрочнить и измельчить бейнитную микроструктуру. Предпочтительно содержание хрома составляет менее 0,5% по причине стоимости и во избежание чрезмерного упрочнения.
Никель и медь обладают в значительной степени схожим эффектом, что и марганец. Эти оба элемента присутствуют в остаточных количествах.
Содержание алюминия ограничено на уровне 0,1 мас. %, этот элемент является мощным образователем альфа-фазы и способствует образованию феррита. Повышенное содержание алюминия повышает точку Ac3 и таким образом удорожает промышленный процесс с точки зрения подачи энергии для отжига. Кроме того считается, что алюминий в повышенном количестве повышает эрозию огнеупоров и риск забивания разливочных стаканов при разливке стали перед прокаткой. Кроме того алюминий отрицательно сегрегирует и может вызывать макросегрегации. В избыточном количестве алюминий уменьшает пластичность в горячем состоянии и повышает риск образования дефектов при непрерывной разливке. Без тщательного контроля за условиями разливки дефекты типа микросегрегации и макросегрегации приводят в итоге к сегрегации в центральной части отожженного стального листа. Такая центральная полоса будет обладать большей твердостью, чем окружающая матрица, и снизит деформируемость материала.
При содержании серы в количестве свыше 0,005% пластичность снижается из-за избыточного присутствия сульфидов, таких, как MnS, так называемых сульфидов марганца, которые снижают способность к деформации.
Фосфор представляет собой элемент, который упрочняется в твердом растворе, но который существенно снижает способность к точечной сварке и пластичность в горячем состоянии, в частности, вследствие его способности к сегрегации по границам зерен или к совместной сегрегации с марганцем. Вследствие этого его содержание ограничивают на уровне 0,020% для обеспечения хорошей способности к точечной сварке.
Ниобий является микролегирующим элементом, обладающим способностью образовывать дисперсные выделения, которые вместе с углеродом и/или азотом вызывают упрочнение. Эти выделения, присутствующие уже в процессе горячей прокатки, задерживают рекристаллизацию при отжиге и, следовательно, измельчают микроструктуру, что способствует упрочнению материала. Кроме того ниобий позволяет улучшить способность продукта к удлинению, что обеспечивает отжиг при высокой температуре без снижения показателей удлинения из-за измельчения структуры. Тем не менее, содержание ниобия должно быть ограничено величиной 0,1% для исключения слишком больших усилий при горячей прокатке, а также по экономическим причинам. Предпочтительно содержание ниобия составляет менее 0,05% для предупреждения слишком значительного упрочнения холоднокатаного листа и по экономическим соображениям. Согласно другому варианту выполнения предпочтительно, чтобы содержание ниобия превысило или было равно 0,001%, что обеспечит упрочнение феррита в случае его присутствия и достижение требуемого упрочнения.
Другие микролегирующие элементы, такие, как титан и ванадий, ограничены максимальным содержанием соответственно 0,02% и 0,015%, поскольку этим элементам присущи те же преимущества, что и ниобию, но они обладают способностью снижать пластичность продукта. Кроме того такое ограничение экономически выгодно.
Содержание азота ограничено величиной 0,01% для предупреждения процессов старения материала, для минимизации выделения нитридов алюминия (AlN) во время затвердевания и, следовательно, для исключения охрупчивания полуфабриката.
Остальная часть состава представляет собой железо и неизбежные при выплавке примеси.
Согласно изобретению микроструктура стали должна содержать, в отнесенных к единице поверхности количествах, от 13 до 25% аустенита. Если содержание остаточного аустенита менее 13%, то однородное удлинение составит менее 12%. Если же оно выше 25%, то остаточный аустенит будет нестабильным из-за не достаточного обогащения углеродом и вследствие этого снизится пластичность стали, предел текучести будет меньше 700 МПа.
Кроме того сталь согласно изобретению должна содержать от 13 до 30% островков из остаточного аустенита и мартенсита, при этом не имеет значения, образовался ли последний недавно или ранее. Если содержание островков из остаточного аустенита и мартенсита менее 13%, то механическая прочность в размере 900 МПа не будет достигнута, если же это содержание превысит 30%, то однородное удлинение составит менее 12%.
Оставшаяся часть микроструктуры образована бейнитом и при необходимости ферритом. Предпочтительно феррит, если он присутствует, является ферритом полигонального типа.
Лист согласно изобретению может быть изготовлен любым подходящим способом. Например, можно применять способ согласно изобретению, содержащий описанные ниже стадии.
Сначала готовят сталь с составом согласно изобретению. Затем из этой стали отливают полуфабрикат. Разливка может осуществляться в слитки или непрерывным способом в слябы.
Затем отлитые полуфабрикаты могут быть нагреты до температуры Trech свыше 1150°C для получения повторно нагретого полуфабриката для обеспечения в любой точке температуры, благоприятной для повышенной деформации стали при прокатке. Этот температурный интервал может находиться в аустенитной области. Однако в том случае, когда температура Trech превышает 1275°C, происходит нежелательный рост аустенитных зерен, что приводит к появлению более крупной конечной структуры и к возрастанию рисков образования дефектов на поверхности из-за присутствия жидкого оксида. Конечно, возможно также проводить горячую прокатку непосредственно после разливки без необходимости повторного нагрева сляба.
Полуфабрикат подвергают горячей прокатке в температурной области, в которой структура стали остается полностью аустенитной, если при этом конечная температура Tfl прокатки составляет менее 850°C, усилия прокатки являются очень значительными и способны вызвать значительное потребление энергии. Предпочтительно соблюдать конечную температуру прокатки свыше 900°C.
После этого наматывают горячекатаный продукт при температуре TBOB, составляющей от 540 до 590°C. Этот температурный интервал позволяет обеспечивать ферритные, бейнитные или перлитные превращения во время квази-изотермической выдержки с последующим наматыванием, сопровождающимся медленным охлаждением для минимизации мартенситной доли после охлаждения. При температуре наматывания свыше 590°C происходит образование нежелательных оксидов на поверхности. Если температура наматывания слишком мала и составляет менее 540°C, то твердость продукта после охлаждения повышается, вследствие чего возрастают необходимые усилия при последующей холодной прокатке.
Затем при необходимости очищают горячекатаный продукт известным способом.
При необходимости проводят промежуточный базовый отжиг горячекатаного листа в рулоне при температуре от TRB1 до TRB2, при этом TRB1=400°C и TRB2=700°C, в течение от 5 до 24 часов.
Такая термообработка позволяет получить механическую прочность ниже 1000 МПа в любой точке горячекатаного листа, при этом отклонение по твердости между центральной частью листа и его кромками минимизировано. Это существенно упрощает последующую холодную прокатку благодаря снижению твердости образовавшейся структуры.
После этого проводят холодную прокатку при степени обжатия предпочтительно от 30 до 80%.
Затем холоднокатаный продукт нагревают предпочтительно в установке непрерывного отжига при средней скорости нагрева Vc от 2 до 50°C в секунду. В связи с приведенной ниже температурой Tsoaking отжига такой диапазон скорости нагрева позволяет проводить рекристаллизацию и адекватное измельчение структуры. При скорости менее 2°C/сек. можно избежать риска обезуглероживания поверхности. При скорости более 50°C/сек. исключается присутствие следов не прошедшей рекристаллизации и карбидов, нерастворимых во время выдержки, что может иметь своим следствием уменьшение доли остаточного аустенита.
Нагрев производится до температуры Tsoaking отжига, составляющей от 760 до 1100°C. Если температура Tsoaking отжига составляет менее 760°C, то отмечается присутствие не рекристаллизованных фаз, снижающих удлинение. И, наоборот, если температура Tsoaking отжига выше 1100°C, то размер аустенитных зерен значительно возрастает, что вредно для измельчения конечной микроструктуры и, следовательно, для уровня предела текучести.
Время tsoaking выдержки, составляющее от 60 до 600 секунд, при температуре Tsoaking достаточно для растворения предварительно образовавшихся карбидов и главным образом для достаточного превращения в аустенит. При времени менее 60 секунд растворение карбидов будет недостаточным. С другой же стороны, время выдержки свыше 600 секунд трудно совместить с требованиями к производительности оборудования для непрерывного отжига, в частности, к скорости прохождения рулона. Следовательно, время выдержки tsoaking составляет от 60 до 600 секунд.
В конце выдержки для отжига лист охлаждают до температуры TOA, составляющей от TOA1 =360°C до TOA2=440°C, при этом скорость охлаждения Vref достаточно высокая для исключения образования перлита. Поэтому эта скорость охлаждения составляет от 20 до 1000°C/сек. При скорости свыше 1000°C/сек. трудно обеспечить с точностью требуемую температуру TOA. При температуре ниже 360°C доля бейнита становится слишком значительной, доля остаточного аустенита недостаточна и в результате его стабильность становится слишком большой. Следовательно, показатели удлинения являются недостаточными, т.е. однородное удлинение составляет менее 12%. При температуре свыше 440°C доля бейнита становится слишком малой для стабилизации достаточной доли аустенита, но она способствует вредному присутствию слишком большой доли мартенсита. Таким образом, оказываются недостаточными пределы текучести или показатели удлинения.
Время tOA выдержки в температурном интервале TOA1(°C)-TOA2(°C) должно составлять более 100 секунд для обеспечения бейнитного превращения и, следовательно, для стабилизации аустенита в результате его обогащения углеродом. Это время должно быть также менее 200 секунд для предупреждения выделения карбидов, что могло бы иметь своим следствием уменьшение доли остаточного аустенита и, следовательно, ухудшение пластичности продукта.
Сочетание температуры Тsoaking отжига с температурой выдержки при ТОА выбирается таким, как оно определяется следующими соотношениями (1) и (2):
Соотношение 1:
Т0 soaking < 1,619 (TOA – T1), где T1 = - 206 C – 43 Mn – 164 Cr – 896 Nb
Соотношение 2:
Т0 soaking > 1,619 (TOA – T2), где T2 = 50 C + 4 Mn – 14 Cr + 1364 Nb – 132,
при этом температура указана в 0С, химический состав - в массовых процентах. Предпочтительно выдержка проводится изотермическим способом.
Соблюдение этих соотношений между химическим составом, температурами отжига Тsoaking и выдержки ТОА позволяет обеспечить стабильными прочность свыше 900 МПа, предел текучести свыше 700 МПа и однородное удлинение свыше 12%. Это – существенный момент изобретения, так как он обеспечивает стабильность производственного металлургического маршрута при получении листа без разных механических характеристик из-за разброса процесса производства по температурным диапазонам и по элементам химического состава.
Другой альтернативой могло бы стать нанесение покрытия из цинка или его сплава (при содержании цинка более 50 мас.%) путём погружения в расплав перед охлаждением до комнатной температуры. Предпочтительно, чтобы можно было также наносить покрытие из цинка или его сплава любым из известных электролитических способов или физико-химических способов на отожженный лист без покрытия. Покрытие на основе алюминия или его сплава (при содержании алюминия более 50 мас.%) может наноситься также погружением в расплав.
Затем проводят предпочтительно в качестве термообработки последующий базовый отжиг холоднокатаного отожжённого листа, при необходимости, содержащего покрытие, при температуре Тbase выдержки от 150 до 1900С в течение времени tbase выдержки от 10 до 48 часов для повышения предела текучести и способности к сгибанию. Такая обработка называется ниже последующим базовым отжигом.
Ниже настоящее изобретение поясняется с помощью не ограничивающих примеров.
Примеры
Были выплавлены стали, состав которых приведён в нижеследующей таблице с указанием в массовых процентах. В таблице 1 указан химический состав стали, из которой были изготовлены листы по изобретению.
Листы с приведенными выше составами были изготовлены в соответствии с производственными условиями, указанными в таблице 2.
Исходя из этих составов некоторые стали отжигались в разных условиях. Условия перед горячей прокаткой идентичны нагреву от 1230 до 1275°C, конечной температуре прокатки от 930 до 990°C и температуре наматывания от 550 до 580°C. Все горячекатаные продукты были очищены, затем с учетом сорта стали подвергнуты непосредственно холодной прокатке или отожжены перед холодной прокаткой со степенью обжатия от 60 до 70%.
В таблице 2 приведены также условия изготовления отожженных листов после холодной прокатки с использованием следующих обозначений:
- температура нагрева: Trech
- конечная температура прокатки: Tfl
- температуры наматывания: Tвов
- температура базового отжига: TRB
- время выдержки при TRB: tRB
- степень обжатия при холодной прокатке
- скорость нагрева: VC
- температура выдержки: Tsoaking
- время выдержки при Tsoaking: tsoaking
- скорость охлаждения: Vref
- конечная температура охлаждения: TOA
- время выдержки при температуре TOA: tOA
- температуры, рассчитанные с помощью соотношений 1 и 2.
Индексы A1-A8, B1-B5, B7-B12, C1-C5, C7-C10, C12, C13, D1, D3-D5, D8, D9, D12, F1, G1, G2, G5, G6 в таблице 2 обозначают стальные листы, произведенные не в соответствии с изобретением из сталей, составы которых приведены в таблице 1. Не соответствующие изобретению параметры подчеркнуты.
Следует отметить, что индексы D1 и D5 не соответствуют изобретению, так как конечная температура TOA охлаждения ниже 360°C, что способствует образованию в большом количестве бейнитного феррита и в небольшом количестве остаточного аустенита, ограничивающего вследствие этого пластичность листа.
Также следует отметить, что оба индекса C12 и D12 не соответствуют изобретению, так как конечная температура TOA охлаждения превышает 440°C, что способствует образованию в небольшом количестве бейнитного феррита и не стабильного остаточного аустенита, что, следовательно, ограничивает пластичность и предел текучести листа.
Дополнительно необходимо отметить, что индексы A5, A6, A8, B10, B11, C10 и C15 не соответствуют изобретению, так как температура Tsoaking ниже рассчитанной в соответствии с соотношением 1 температуры и зависит от их соответствующего состава.
Также следует отметить, что индексы A2, A3, A7, B2, B3, B7, C2, C3, C7, C13, D3, G5 не соответствуют изобретению, поскольку температура Tsoaking превышает рассчитанную в соответствии с соотношением 2 температуру и зависит также от их соответствующего состава.
Наконец необходимо отметить, что индексы A1, A4, B1, B4, B5, B7, B9, B12, C1, C4, C5, C8, C9, D4, D8, D9, F1, G1, G2, G6 не соответствуют изобретению, так как конечная температура TOA охлаждения не входит в диапазон 330-440°C, а температура Tsoaking выдержки либо ниже температуры, рассчитанной с помощью соотношения 1, либо выше температуры, рассчитанной с помощью соотношения 2, что приводит к упомянутым выше негативным последствиям.
Примеры B6, C6, C11, C14, D2, D6, D7, D10, D11, D13, D14, E1, F2, G3, G4 соответствуют изобретению.
После этого замерили механические свойства с использованием образца типа ISO 12,5×50. Одноосные растяжения, позволяющие получать такие механические свойства, были проведены в направлении, параллельном направлению холодной прокатки.
Полученные при растяжении механические свойства представлены в нижеследующей таблице 3, в которой использованы следующие сокращения:
- предел текучести: Re
- механическая прочность: Rm
- однородное удлинение: Al. Unif.
- общее удлинение: Al. Total.
Индексы A1-A8, B1-B5, B7-B12, C1-C5, C7-C10, C12, C13, C15, D1, D3-D5, D8, D9, D12, F1, G1,G2, G5, G6 в таблице 3 обозначают стальные листы, изготовленные в соответствии с приведенными в таблице 2 условиями, из сталей, составы которых даны в таблице 1.
Не соответствующие изобретению механические свойства подчеркнуты.
Примеры B6, C6, C11, C14, D2, D6, D7, D10, D11, D13, D14, E1, F2, G3, G4 соответствуют изобретению.
Следует отметить, что индексы B1, B3, B4, B7, B8, C1, C3, C4, C7, C8, D1, D3, D8 не соответствуют изобретению, так как предел текучести Re составляет менее 700 МПа, что означает, что либо количество бейнитного феррита является слишком малым из-за конечной температуры TOA охлаждения, превышающей 440°C, либо количество полигонального феррита является слишком значительным из-за температуры Tsoaking выдержки, которая ниже температуры, рассчитанной с помощью соотношения 1.
Также необходимо отметить, что индексы A4-A6, A8, B2, B11, C5, C9, C10, C15, D5, D9, F1, G1, G2, G6 не соответствуют изобретению, так как однородное удлинение менее 12%, что означает, что либо количество полигонального феррита слишком мало из-за температуры Tsoaking выдержки, превышающей рассчитанную с помощью соотношения 2 температуру, либо количество остаточного аустенита слишком мало из-за конечной температуры TOA охлаждения, составляющей менее 360°C.
Также следует указать, что индексы A1, B5, B6, B12 и C12 не соответствуют изобретению, так как предел текучести Re и однородное удлинение составляют соответственно менее 700 МПа и 12%, что свидетельствует о слишком большом количестве островков из остаточного аустенита и мартенсита из-за конечной температуры охлаждения, превышающей 440°C.
Наконец следует указать, что индексы A2, A3, A7, B2, C2, C13, D4, D12, G5 не соответствуют изобретению, так как предел текучести Re и механическая прочность Rm менее соответственно 700 МПа и 900 МПа, что свидетельствует о слишком большом количестве полигонального феррита и, следовательно, о температуре Tcoating выдержки, которая ниже рассчитанной с помощью соотношения 1 температуры, и о слишком малом количестве островков из остаточного аустенита и мартенсита из-за слишком низкой конечной температуры TOA охлаждения.
Изобретение позволяет получать стальной лист, пригодный к нанесению покрытия из цинка или его сплава, в частности, обычными способами электролитического цинкования.
Также изобретение позволяет получать стальной лист, пригодный к нанесению покрытия из цинка или его сплава, в частности, способом опускания в ванну с расплавом цинка с последующей термообработкой в виде сплавления или без него.
Наконец изобретение позволяет получить сталь с хорошей способностью к сварке обычными способами соединения, например, но без ограничения, точечной сваркой сопротивлением.
Стальные листы согласно изобретению могут эффективно применяться при изготовлении конструкционных деталей, элементов усиления и безопасности, антифрикционных элементов или трансмиссионных дисков для наземных автотранспортных средств.
Claims (68)
1. Отожжённый холоднокатаный стальной лист с механической прочностью более или равной 900 МПа, пределом текучести более 700 МПа и однородным удлинением более или равным 12%, в состав которого входят, мас.%:
0,26 ≤ С ≤ 0,45,
1,0 ≤ Mn ≤ 3,0,
1,0 ≤ Si ≤ 3,0,
Al ≤ 0,1,
Cr ≤ 1,5,
S ≤ 0,005,
P ≤ 0,020,
Nb ≤ 0,1,
Ti ≤ 0,02,
V ≤ 0,015,
N ≤ 0,01,
остальное - железо и неизбежные при выплавке примеси, при условии, что
256хС + 47хMn + 150xCr + 2260xNb > 142, при этом микроструктура листа состоит, в отнесённых к единице поверхности величинах, из 13 – 25% остаточного аустенита, 13 – 30% островков из мартенсита и остаточного аустенита, остальное – феррит и бейнит.
2. Стальной лист по п. 1, в состав которого входит, мас.%:
0,26 ≤ С ≤ 0,35.
3. Стальной лист по п. 1, в состав которого входит, мас.%:
1,4 ≤ Mn ≤ 2,6.
4. Стальной лист по п. 1, в состав которого входит, мас.%:
1,4 ≤ Si ≤ 1,8.
5. Стальной лист по п. 1, в состав которого входит, мас.%:
Cr ≤ 0,5.
6. Стальной лист по п. 1, в состав которого входит, мас.%:
Nb ≤ 0,05.
7. Стальной лист по п. 1, микроструктура которого содержит не более 30% феррита.
8. Стальной лист по п. 1, общее удлинение которого составляет более 14%.
9. Стальной лист по п. 1, содержащий покрытие из цинка или его сплава.
10. Способ изготовления отожженного холоднокатаного стального листа с прочностью более или равной 900 МПа, пределом текучести более 700 МПа и однородным удлинением более или равным 12%, включающий в себя следующие стадии:
- приготовление стали с составом, указанным в любом из пп. 1-6,
- разливка стали в виде полуфабриката,
- нагрев полуфабриката до температуры Тrech, составляющей от 1150 до 1275°С, для получения нагретого полуфабриката,
- горячая прокатка нагретого полуфабриката, при этом конечная температура Тfl горячей прокатки равна 850°С или более, с получением горячекатаного листа,
- наматывание в рулон горячекатаного листа при температуре Тbob, составляющей от 540 до 590°С, для получения рулона горячекатаного листа,
- охлаждение намотанного в рулон горячекатаного листа до комнатной температуры,
- необязательно, базовый отжиг намотанного в рулон горячекатаного листа при температуре от 400 до 700°С в течение от 5 до 24 часов,
- разматывание и очистка отожженного намотанного в рулон горячекатаного листа для его подготовки к холодной прокатке,
- холодная прокатка горячекатаного листа при степени обжатия от 30 до 80% для получения холоднокатаного листа,
- отжиг холоднокатаного листа при нагреве со скоростью Vc от 2 до 50°С/сек до температуры Тsoaking, составляющей от 760 до 1100°С, в течение времени tsoaking от 60 до 600 секунд и
- охлаждение холоднокатаного листа со скоростью от 20 до 1000°С/сек до конечной температуры охлаждения ТOA от 360 до 440°С,
при условии, что:
Тsoaking < 1,619 (TOA – T1), где Т1 = -206 С – 43 Mn – 164 Cr – 896 Nb,
Tsoaking > 1,619 (TOA – T2), где Т2 = 50 С + 4 Mn - 14 Cr + 1364 Nb – 132,
при этом температура указана в °С, химический состав в мас.%,
- выдержка указанного холоднокатаного листа в температурном диапазоне от 360 до 440°С в течение времени tOA, составляющего от 100 до 2000 секунд.
11. Способ изготовления по п. 10, в котором указанный лист выдерживают при конечной температуре ТОА охлаждения изотермическим методом при температуре от 360 до 440°С в течение от 100 до 2000 секунд.
12. Способ изготовления по п. 10 или 11, в котором температура Тfl равна 900°С или более.
13. Способ изготовления отожженного холоднокатаного листа с покрытием, в котором изготавливают отожженный холоднокатаный лист способом по любому из пп. 10-12, охлаждают его до комнатной температуры и наносят покрытие из цинка или его сплава.
14. Способ изготовления отожженного холоднокатаного листа с покрытием, в котором изготавливают отожженный холоднокатаный лист способом по любому из пп. 10-12, наносят на него покрытие из цинка или его сплава методом гальванизации путём погружения в расплав перед охлаждением до комнатной температуры.
15. Способ изготовления отожженного холоднокатаного листа с покрытием, в котором изготавливают отожженный холоднокатаный лист способом по любому из пп. 10-14, затем наносят на него алюминий или его сплав методом алюминирования путём погружения в расплав перед охлаждением до комнатной температуры.
16. Способ изготовления детали, включающий в себя следующие стадии:
- приготовление стали с составом, указанным в любом из пп. 1-6,
- разливка стали в виде полуфабриката,
- нагрев полуфабриката до температуры Тrech, составляющей от 1150 до 1275°С для получения нагретого полуфабриката,
- горячая прокатка нагретого полуфабриката, при этом конечная температура Тfl горячей прокатки равна 850°С или более, с получением горячекатаного листа,
- наматывание в рулон горячекатаного листа при температуре Тbob, составляющей от 540 до 590°С, для получения рулона горячекатаного листа,
- охлаждение намотанного в рулон горячекатаного листа до комнатной температуры,
- необязательно, базовый отжиг намотанного в рулон горячекатаного листа при температуре от 400 до 700°С в течение от 5 до 24 часов,
- разматывание и очистка отожженного намотанного в рулон горячекатаного листа для его подготовки к холодной прокатке,
- холодная прокатка горячекатаного листа при степени обжатия от 30 до 80% для получения холоднокатаного листа,
- отжиг холоднокатаного листа при нагреве со скоростью Vc от 2 до 50°С/сек до температуры Тsoaking, составляющей от 760 до 1100°С, в течение времени tsoaking от 60 до 600 секунд,
- горячая штамповка холоднокатаного листа для получения детали,
- охлаждение детали со скоростью от 20 до 1000°С/сек до конечной температуры охлаждения ТOA от 360 до 440°С,
при условии, что:
Тsoaking < 1,619 (TOA – T1), где Т1 = -206 С – 43 Mn – 164 Cr – 896 Nb,
Tsoaking > 1,619 (TOA – T2), где Т2 = 50 С + 4 Mn - 14 Cr + 1364 Nb – 132,
при этом температура указана в °С, химический состав в мас.%,
- выдержка указанного детали в температурном диапазоне от 360 до 440°С в течение времени tOA, составляющего от 100 до 2000 секунд.
17. Применение отожжённого холоднокатаного листа по любому из пп. 1-9 для производства деталей для транспортных средств.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| IBPCT/IB2013/001614 | 2013-07-24 | ||
| PCT/IB2013/001614 WO2015011511A1 (fr) | 2013-07-24 | 2013-07-24 | Tôle d'acier à très hautes caractéristiques mécaniques de résistance et de ductilité, procédé de fabrication et utilisation de telles tôles |
| PCT/IB2014/001389 WO2015011554A1 (fr) | 2013-07-24 | 2014-07-24 | Tôle d'acier à très hautes caractéristiques mécaniques de résistance et de ductilité, procédé de fabrication et utilisation de telles tôles |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2016105856A RU2016105856A (ru) | 2017-08-29 |
| RU2677444C2 true RU2677444C2 (ru) | 2019-01-16 |
Family
ID=49170737
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2016105856A RU2677444C2 (ru) | 2013-07-24 | 2014-07-24 | Стальной лист с очень высокими механическими свойствами, такими как механическая прочность и пластичность, способ изготовления таких листов и их применение |
Country Status (15)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US10308995B2 (ru) |
| EP (1) | EP3024951B1 (ru) |
| JP (1) | JP6294477B2 (ru) |
| KR (1) | KR101797409B1 (ru) |
| CN (1) | CN105408503B (ru) |
| BR (1) | BR112016001258B1 (ru) |
| CA (1) | CA2916634C (ru) |
| ES (1) | ES2639231T3 (ru) |
| HU (1) | HUE034754T2 (ru) |
| MA (1) | MA38692B1 (ru) |
| MX (1) | MX2016001013A (ru) |
| PL (1) | PL3024951T3 (ru) |
| RU (1) | RU2677444C2 (ru) |
| UA (1) | UA114044C2 (ru) |
| WO (2) | WO2015011511A1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2788982C1 (ru) * | 2019-07-16 | 2023-01-26 | Арселормиттал | Стальная деталь и способ ее получения |
Families Citing this family (24)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015177582A1 (fr) * | 2014-05-20 | 2015-11-26 | Arcelormittal Investigación Y Desarrollo Sl | Tôle d'acier doublement recuite à hautes caractéristiques mécaniques de résistance et ductilité, procédé de fabrication et utilisation de telles tôles |
| HUE044411T2 (hu) | 2014-07-03 | 2019-10-28 | Arcelormittal | Eljárás ultranagyszilárdságú, bevont vagy bevonat nélküli acéllemez elõállítására, és az eljárással elõállított lemez |
| CN108431247B (zh) * | 2015-12-29 | 2019-10-01 | 安赛乐米塔尔公司 | 用于生产超高强度镀锌扩散退火钢板的方法和获得的镀锌扩散退火钢板 |
| MX2018009885A (es) * | 2016-02-18 | 2018-11-09 | Jfe Steel Corp | Lamina de acero laminada en frio de alta resistencia y metodo de produccion de la misma. |
| WO2018115933A1 (en) * | 2016-12-21 | 2018-06-28 | Arcelormittal | High-strength cold rolled steel sheet having high formability and a method of manufacturing thereof |
| WO2018115935A1 (en) * | 2016-12-21 | 2018-06-28 | Arcelormittal | Tempered and coated steel sheet having excellent formability and a method of manufacturing the same |
| WO2018115936A1 (en) * | 2016-12-21 | 2018-06-28 | Arcelormittal | Tempered and coated steel sheet having excellent formability and a method of manufacturing the same |
| WO2018220412A1 (fr) | 2017-06-01 | 2018-12-06 | Arcelormittal | Procede de fabrication de pieces d'acier a haute resistance mecanique et ductilite amelioree, et pieces obtenues par ce procede |
| WO2019092468A1 (en) | 2017-11-08 | 2019-05-16 | Arcelormittal | A hot-dip coated steel sheet |
| CN107937806B (zh) * | 2017-11-16 | 2020-02-07 | 武汉钢铁有限公司 | 服役于弱酸性环境下的高强耐磨蚀钢板及其制造方法 |
| CN111511942B (zh) * | 2017-12-05 | 2021-12-28 | 日本制铁株式会社 | 镀铝系钢板、镀铝系钢板的制造方法及汽车用部件的制造方法 |
| WO2019111028A1 (en) * | 2017-12-05 | 2019-06-13 | Arcelormittal | Cold rolled and annealed steal sheet and method of manufacturing the same |
| EP3722447A4 (en) * | 2017-12-05 | 2021-05-26 | Nippon Steel Corporation | ALUMINUM CLAD STEEL SHEET, METHOD FOR MANUFACTURING ALUMINUM CLAD STEEL SHEET AND METHOD FOR MANUFACTURING COMPONENT FOR MOTOR VEHICLES |
| CN108165890B (zh) * | 2018-01-09 | 2020-08-11 | 北京科技大学 | 一种低成本高强度纳米贝氏体耐磨钢球的制备方法 |
| JP6916129B2 (ja) | 2018-03-02 | 2021-08-11 | 株式会社神戸製鋼所 | ホットスタンプ用亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 |
| JP7353768B2 (ja) * | 2018-03-27 | 2023-10-02 | 株式会社神戸製鋼所 | ホットスタンプ用鋼板 |
| FI3887556T3 (fi) * | 2018-11-30 | 2023-03-25 | Arcelormittal | Kylmävalssattu karkaistu teräslevy jossa on suuri aukon laajentumissuhde ja sen valmistusmenetelmä |
| CN109825771B (zh) * | 2019-04-01 | 2021-04-16 | 天津威尔朗科技有限公司 | 一种中锰耐磨钢板 |
| KR102296840B1 (ko) * | 2019-12-16 | 2021-09-01 | 주식회사 포스코 | 연성이 우수한 고강도 강재 및 그 제조방법 |
| KR102321285B1 (ko) * | 2019-12-18 | 2021-11-03 | 주식회사 포스코 | 가공성이 우수한 고강도 강판 및 그 제조방법 |
| MX2022007458A (es) * | 2019-12-18 | 2022-06-24 | Arcelormittal | Hoja de acero laminada en frio y recocida y metodo de fabricacion. |
| CN113198928A (zh) * | 2021-04-25 | 2021-08-03 | 安徽工业大学 | 一种强度2GPa和强塑积达到20GPa%的热冲压成形部件及其制造方法 |
| DE102021119047A1 (de) | 2021-07-22 | 2023-01-26 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Verfahren zur Herstellung eines kaltgewalzten Stahlflachprodukts mit einem bainitischen Grundgefüge und kaltgewalztes Stahlflachprodukt mit einem bainitischen Grundgefüge |
| DE102022102418A1 (de) | 2022-02-02 | 2023-08-03 | Salzgitter Flachstahl Gmbh | Hochfestes schmelztauchbeschichtetes Stahlband mit durch Gefügeumwandlung bewirkter Plastizität und Verfahren zu dessen Herstellung |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2312163C2 (ru) * | 2003-05-21 | 2007-12-10 | Ниппон Стил Корпорейшн | ВЫСОКОПРОЧНЫЙ ХОЛОДНОКАТАНЫЙ СТАЛЬНОЙ ЛИСТ С ПРЕДЕЛОМ ПРОЧНОСТИ НА РАЗРЫВ 780 МПа ИЛИ БОЛЕЕ, ИМЕЮЩИЙ ПРЕВОСХОДНУЮ ЛОКАЛЬНУЮ ДЕФОРМИРУЕМОСТЬ И ЗАМЕДЛЕННОЕ ПОВЫШЕНИЕ ТВЕРДОСТИ МЕСТА СВАРКИ |
| RU2437945C2 (ru) * | 2007-05-11 | 2011-12-27 | Арселормитталь Франс | Способ изготовления высокопрочных холоднокатaных и отожженных стальных листов и листы, полученные этим способом |
| RU2464338C2 (ru) * | 2007-02-23 | 2012-10-20 | Тата Стил Эймейден Б.В. | Холоднокатаная и полученная с непрерывным отжигом полоса высокопрочной стали и способ производства упомянутой стали |
| EP2530180A1 (en) * | 2010-01-29 | 2012-12-05 | Nippon Steel Corporation | Steel sheet and process for producing steel sheet |
Family Cites Families (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20050150580A1 (en) | 2004-01-09 | 2005-07-14 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho(Kobe Steel, Ltd.) | Ultra-high strength steel sheet having excellent hydrogen embrittlement resistance, and method for manufacturing the same |
| EP1559798B1 (en) * | 2004-01-28 | 2016-11-02 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.) | High strength and low yield ratio cold rolled steel sheet and method of manufacturing the same |
| JP5418047B2 (ja) * | 2008-09-10 | 2014-02-19 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高強度鋼板およびその製造方法 |
| JP2010065272A (ja) * | 2008-09-10 | 2010-03-25 | Jfe Steel Corp | 高強度鋼板およびその製造方法 |
| US8951366B2 (en) | 2010-01-26 | 2015-02-10 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | High-strength cold-rolled steel sheet and method of manufacturing thereof |
| JP5883211B2 (ja) * | 2010-01-29 | 2016-03-09 | 株式会社神戸製鋼所 | 加工性に優れた高強度冷延鋼板およびその製造方法 |
| JP5589893B2 (ja) * | 2010-02-26 | 2014-09-17 | 新日鐵住金株式会社 | 伸びと穴拡げに優れた高強度薄鋼板およびその製造方法 |
| JP5136609B2 (ja) * | 2010-07-29 | 2013-02-06 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 成形性および耐衝撃性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 |
| JP5719545B2 (ja) * | 2010-08-13 | 2015-05-20 | 新日鐵住金株式会社 | 伸びとプレス成形安定性に優れた高強度薄鋼板 |
| ES2535420T3 (es) * | 2011-03-07 | 2015-05-11 | Tata Steel Nederland Technology B.V. | Proceso para producir acero conformable de alta resistencia y acero conformable de alta resistencia producido con el mismo |
| US11345983B2 (en) | 2011-05-30 | 2022-05-31 | Tata Steel Limited | Bainitic steel of high strength and high elongation and method to manufacture said bainitic steel |
| US9745639B2 (en) * | 2011-06-13 | 2017-08-29 | Kobe Steel, Ltd. | High-strength steel sheet excellent in workability and cold brittleness resistance, and manufacturing method thereof |
| US8876987B2 (en) | 2011-10-04 | 2014-11-04 | Jfe Steel Corporation | High-strength steel sheet and method for manufacturing same |
-
2013
- 2013-07-24 WO PCT/IB2013/001614 patent/WO2015011511A1/fr active Application Filing
-
2014
- 2014-07-24 UA UAA201601550A patent/UA114044C2/uk unknown
- 2014-07-24 RU RU2016105856A patent/RU2677444C2/ru active
- 2014-07-24 MX MX2016001013A patent/MX2016001013A/es active IP Right Grant
- 2014-07-24 WO PCT/IB2014/001389 patent/WO2015011554A1/fr active Application Filing
- 2014-07-24 PL PL14767088T patent/PL3024951T3/pl unknown
- 2014-07-24 HU HUE14767088A patent/HUE034754T2/hu unknown
- 2014-07-24 KR KR1020167004667A patent/KR101797409B1/ko active IP Right Grant
- 2014-07-24 CN CN201480042272.6A patent/CN105408503B/zh active Active
- 2014-07-24 MA MA38692A patent/MA38692B1/fr unknown
- 2014-07-24 US US14/907,358 patent/US10308995B2/en active Active
- 2014-07-24 JP JP2016528614A patent/JP6294477B2/ja active Active
- 2014-07-24 BR BR112016001258-5A patent/BR112016001258B1/pt active IP Right Grant
- 2014-07-24 CA CA2916634A patent/CA2916634C/fr active Active
- 2014-07-24 EP EP14767088.9A patent/EP3024951B1/fr active Active
- 2014-07-24 ES ES14767088.9T patent/ES2639231T3/es active Active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2312163C2 (ru) * | 2003-05-21 | 2007-12-10 | Ниппон Стил Корпорейшн | ВЫСОКОПРОЧНЫЙ ХОЛОДНОКАТАНЫЙ СТАЛЬНОЙ ЛИСТ С ПРЕДЕЛОМ ПРОЧНОСТИ НА РАЗРЫВ 780 МПа ИЛИ БОЛЕЕ, ИМЕЮЩИЙ ПРЕВОСХОДНУЮ ЛОКАЛЬНУЮ ДЕФОРМИРУЕМОСТЬ И ЗАМЕДЛЕННОЕ ПОВЫШЕНИЕ ТВЕРДОСТИ МЕСТА СВАРКИ |
| RU2464338C2 (ru) * | 2007-02-23 | 2012-10-20 | Тата Стил Эймейден Б.В. | Холоднокатаная и полученная с непрерывным отжигом полоса высокопрочной стали и способ производства упомянутой стали |
| RU2437945C2 (ru) * | 2007-05-11 | 2011-12-27 | Арселормитталь Франс | Способ изготовления высокопрочных холоднокатaных и отожженных стальных листов и листы, полученные этим способом |
| EP2530180A1 (en) * | 2010-01-29 | 2012-12-05 | Nippon Steel Corporation | Steel sheet and process for producing steel sheet |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2788982C1 (ru) * | 2019-07-16 | 2023-01-26 | Арселормиттал | Стальная деталь и способ ее получения |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| MA38692B1 (fr) | 2017-06-30 |
| WO2015011554A1 (fr) | 2015-01-29 |
| CA2916634C (fr) | 2019-01-15 |
| WO2015011511A1 (fr) | 2015-01-29 |
| MX2016001013A (es) | 2016-04-11 |
| BR112016001258B1 (pt) | 2021-11-30 |
| BR112016001258A2 (pt) | 2017-09-05 |
| KR20160033783A (ko) | 2016-03-28 |
| JP2016532775A (ja) | 2016-10-20 |
| CN105408503A (zh) | 2016-03-16 |
| PL3024951T3 (pl) | 2017-12-29 |
| KR101797409B1 (ko) | 2017-11-13 |
| HUE034754T2 (hu) | 2018-02-28 |
| JP6294477B2 (ja) | 2018-03-14 |
| US10308995B2 (en) | 2019-06-04 |
| US20160160309A1 (en) | 2016-06-09 |
| EP3024951B1 (fr) | 2017-07-12 |
| CN105408503B (zh) | 2017-12-12 |
| ES2639231T3 (es) | 2017-10-25 |
| UA114044C2 (xx) | 2017-04-10 |
| MA38692A1 (fr) | 2016-10-31 |
| RU2016105856A (ru) | 2017-08-29 |
| CA2916634A1 (fr) | 2015-01-29 |
| EP3024951A1 (fr) | 2016-06-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2677444C2 (ru) | Стальной лист с очень высокими механическими свойствами, такими как механическая прочность и пластичность, способ изготовления таких листов и их применение | |
| JP6043801B2 (ja) | 温間プレス成形用鋼板、温間プレス成形部材、及びこれらの製造方法 | |
| JP5283504B2 (ja) | 優れた延性を有する高強度鋼板を製造する方法およびこれにより製造された鋼板 | |
| JP6893560B2 (ja) | 降伏比が低く均一伸びに優れた焼戻しマルテンサイト鋼及びその製造方法 | |
| KR101846116B1 (ko) | 높은 기계적 강도와 연성 특징을 가지는 이중 소둔된 강판, 이러한 판들의 제조 방법 및 용도 | |
| JP5864619B2 (ja) | 複合相鋼から製造される熱間圧延平鋼製品及びその製造方法 | |
| JP2019506530A (ja) | 優れた成形性を有する高強度鋼板及びこれを製造する方法 | |
| KR20190087526A (ko) | 우수한 성형성을 갖는 템퍼링되고 코팅된 강 시트 및 이의 제조 방법 | |
| KR20190089010A (ko) | 우수한 성형성을 갖는 템퍼링되고 코팅된 강 시트 및 이의 제조 방법 | |
| JP2023011853A (ja) | 冷間圧延熱処理鋼板及びその製造方法 | |
| JP4838862B2 (ja) | 溶融亜鉛メッキ特性に優れた高加工性高強度鋼板の製造方法 | |
| KR20070061859A (ko) | 신장과 구멍 확장성이 우수한 고강도 박강판 및 그 제조방법 | |
| KR101225246B1 (ko) | 성형성이 우수한 자동차용 고강도 냉연 복합조직강판 및 그 제조 방법 | |
| TWI433960B (zh) | 加工性和點熔接性優異之高強度熔融鍍鋅鋼板及其製造方法 | |
| JP7232252B2 (ja) | 冷間圧延熱処理鋼板及びその製造方法 | |
| KR20190042022A (ko) | 추가 처리를 위한 향상된 특성을 갖는 고강도 강 스트립을 제조하기 위한 방법 및 이 유형의 강 스트립 | |
| JP2019533083A (ja) | 耐食性及びスポット溶接性に優れた熱間成形用冷延鋼板、熱間成形部材及びその製造方法 | |
| ZA200505161B (en) | Ultrahigh strength hot-rolled steel and method of producing bands | |
| JP7117381B2 (ja) | 冷間圧延された被覆鋼板及びその製造方法 | |
| JP5305149B2 (ja) | 成形性に優れた溶融亜鉛めっき高強度鋼板およびその製造方法 | |
| JP4855442B2 (ja) | 低降伏比型合金化溶融亜鉛メッキ高強度鋼板の製造方法 | |
| KR20220003081A (ko) | 냉간 압연 및 코팅된 강판 및 그 제조 방법 | |
| JP2004027249A (ja) | 高張力熱延鋼板およびその製造方法 | |
| JP4265152B2 (ja) | 伸びおよび伸びフランジ性に優れた高張力冷延鋼板およびその製造方法 | |
| JP6516845B2 (ja) | 成形性に優れた複合組織鋼板及びその製造方法 |