ES2639231T3 - Chapa de acero con muy altas características mecánicas de resistencia y de maleabilidad, procedimiento de fabricación y uso de estas chapas - Google Patents

Abstract

Chapa de acero laminada en frío y recocida con una resistencia mecánica superior o igual a 900 MPa, con un límite elástico superior a 700 MPa y un alargamiento uniforme superior o igual al 12 % cuya composición comprende, las cantidades siendo expresadas en porcentaje del peso, 0,26 % <=C <=0,45 % 1,0 % <=Mn <=3,0 % 1,0 % <=Si <=3,0 % Al <=0,1 % Cr <=1,5 % S <=0,005 % P <=0,020 % Nb <=0,1 % Ti <=0,02 % V <=0,015 % N <=0,01 % estando el resto de la composición está constituido por hierro e impurezas inevitables que resultan de la elaboración, entendiéndose que 256xC + 47xMn + 150xCr + 2260xNb > 142, la microestructura estando constituida, en proporciones de superficie, del 13 al 25 % de austenita residual, del 13 al 30 % de islotes de martensita y de austenita residual, estando el resto constituido por bainita y ocasionalmente por ferrita.

Description

Chapa de acero con muy altas características mecánicas de resistencia y de maleabilidad, procedimiento de fabricación y uso de estas chapas

5 [0001] La presente invención se refiere a la fabricación de chapas de aceros de muy alta resistencia, que presentan simultáneamente una resistencia mecánica y una capacidad de deformación que permiten realizar operaciones de puesta en marcha en frío. La invención se refiere de forma más precisa a aceros que presentan una resistencia mecánica superior a 900 MPa, que presentan un límite elástico superior a 700 MPa y un alargamiento

10 uniforme superior al 12 %. Los vehículos y sobre todo los vehículos terrestres motorizados (automóviles, cosechadoras, remolques, semirremolques...) constituyen sobre todo un campo de aplicación de estas chapas de aceros que pueden ser utilizadas para piezas de estructura, como elementos de refuerzos o incluso para la fabricación de piezas resistentes a la abrasión.

15 [0002] La fuerte necesidad de reducir la emisión de gases con efecto invernadero, asociada al aumento de las exigencias en seguridad automovilística y los precios del carburante, ha empujado a los fabricantes de vehículos terrestres motorizados a utilizar cada vez más aceros con resistencia mecánica mejorada en la carrocería para reducir el espesor de las piezas y, por lo tanto, el peso de los vehículos conservando al mismo tiempo el rendimiento de la resistencia mecánica de las estructuras. Desde esta misma perspectiva, los aceros que combinan una alta

20 resistencia y una formabilidad suficiente para la puesta en marcha sin la aparición de fisuras adquieren cada vez más importancia. Se ha propuesto así, durante tiempo y de forma sucesiva, varias familias de aceros que ofrecen diferentes niveles de resistencia mecánica. Estas familias comprenden los aceros DP para Dual Phase, los aceros TRIP para Transformation Induce Plasticity, los aceros Multifases o incluso los aceros de baja densidad (FeAl).

25 [0003] Para satisfacer esta demanda de vehículos cada vez más ligeros, es necesario, por lo tanto, tener aceros cada vez más resistentes para compensar un espesor menor. Sin embargo, se sabe que, en el campo de los aceros de carbono, un aumento de la resistencia mecánica viene acompañado, por lo general, de una pérdida de maleabilidad. Además, los fabricantes de vehículos terrestres motorizados definen piezas cada vez más complejas que necesitan aceros que presenten niveles elevados de maleabilidad.

30 [0004] Se ha podido tener conocimiento de la patente WO2012164579 que informaba de una microestructura compuesta principalmente de bainita para un acero con la siguiente composición química C: 0,25 -0,55, Si: 0,5 -1,8, Mn: 0,8 -3,8, Cr: 0,2 -2,0, Ti: 0,0 -0,1, Cu: 0,0 -1,2, V: 0,0 -0,5, Nb: 0,0 -0,06, Al: 0,0 -2,75, N: < 0,004 P: < 0,025

S: < 0,025 además del procedimiento de fabricación de este acero bainítico en caliente que comprende las etapas

35 de enfriamiento de la chapa en bobinas hasta temperatura ambiente, al realizarse la transformación bainítica durante el enfriamiento. La microestructura bainítica en el marco de esta patente se obtiene a través de un procedimiento en caliente, lo que lleva a una chapa gruesa con una resistencia elevada. Un batido en frío para reducir el espesor implica muchos esfuerzos y la chapa en caliente no permite responder a los imperativos de aligeramiento para satisfacer las exigencias del sector automovilístico.

40 [0005] Por otra parte, se tiene conocimiento de la patente EP1553202 que presenta un acero con una resistencia muy alta, con una alta resistencia a la fragilización por hidrógeno que comprende: de 0,06 a 0,6 % de C; de 0,5 a 3 % de Si+Al; de 0,5 a 3 % de Mn; menos del 0,15 % de P ; menos del 0,02 % de S en porcentaje másico, la microestructura comprende más del 3 % de austenita residual, más del 30 % de ferrita bainítica y preferentemente

45 menos del 50 % de ferrita poligonal en la fracción de superficie. Los aceros obtenidos con esta invención presentan una fuerte dispersión en términos de propiedad mecánica debido a amplias posibilidades en términos de composición química y de opciones metalúrgicas, es decir de parámetros de producción.

[0006] El objetivo de esta invención es resolver los problemas mencionados más arriba. Apunta a poner a

50 disposición un acero laminado en frío que presenta una resistencia mecánica superior a 900 MPa, un límite elástico superior a 700 MPa además de un alargamiento uniforme superior al 12 %. La invención apunta también y principalmente a poner a disposición un acero que pueda ser producido de forma estable. Siendo la robusta ruta de producción un elemento primordial de la invención.

55 [0007] De este modo, se rebajan los gastos de fabricación y, los esquemas de fabricación termomecánicos se simplifican y se dispersan poco.

[0008] A estos efectos, la invención tiene como objeto una chapa de acero laminada en frío y recocida con una resistencia mecánica superior o igual a 900 MPa, con un límite elástico superior a 700 MPa y un alargamiento

60 uniforme superior o igual al 12 % cuya composición comprende, siendo las proporciones expresadas en función del peso: 0,26 %≤C≤0,45 %, preferentemente 0,26 %≤C≤0,35 %, 1,0 %≤Mn≤3,0 %, preferentemente 1,4 %≤ Mn≤2,6 %,

1,0 %≤Si≤3,0 %, preferentemente 1,4 % ≤Si≤1,8 %, Al≤0,1 %, Cr≤1,5 %, preferentemente Cr≤0,5%, S≤0,005 %, P≤0,020 %, Nb≤0,1 %, preferentemente Nb≤0,05 %, Ti≤0,02 %, V≤0,015 %, N≤0,01 % el resto de la composición estando constituida por hierro e impurezas inevitables que resultan de la elaboración, teniendo en cuenta que 256xC

+ 47xMn +150xCr + 2260xNb > 142, la microestructura estando constituida, en proporciones de superficie, de 13 a

5 25 % de austenita residual, de 13 a 30 % de islotes de martensita y de austenita residual, el resto siendo constituido por ferrita y bainita.

[0009] Preferentemente, según la invención, el acero contiene un 30 % máximo de ferrita.

10 [0010] Preferentemente, el alargamiento total del acero según la invención es superior al 14, o incluso al 15 %.

[0011] Preferentemente contiene un revestimiento de Zinc o aleación de zinc o incluso un revestimiento de aluminio o aleación de aluminio.

15 [0012] La invención tiene también como objeto un procedimiento de fabricación de chapa de acero laminada en frío y recocida con una resistencia mecánica superior a 900 MPa, con un límite elástico superior a 700 MPa y un alargamiento uniforme superior o igual al 12 % que comprende las etapas según las cuales:

20 -se almacena un acero de composición, después -se funde este acero bajo forma de semiproducto, después -se lleva este semiproducto a una temperatura Trechcomprendida entre 1150º y 1275º para obtener un semiproducto recalentado, después -se lamina en caliente este semiproducto recalentado, la temperatura final de laminado en caliente Tfl siendo

25 superior o igual a 850º para obtener una chapa laminada en caliente, después -se hacen bobinas con esta chapa laminada en caliente a una temperatura Tbob comprendida entre 540 y 590 ºC para obtener una chapa laminada en caliente en bobinas después, -se enfría esta chapa laminada en caliente en bobinas hasta temperatura ambiente, después, -de forma optativa, se realiza un recocido llamado base de esta chapa laminada en caliente en bobinas de forma

30 que la chapa se recuece a una temperatura comprendida entre 400 ºC y 700 ºC entre 5 y 24 horas. -se desbobina y se decapa esta chapa laminada en caliente en bobinas recocida para obtener una chapa laminada en caliente apta para el laminado en frío, después -se lamina en frío esta chapa laminada en caliente con laminado en frío con una tasa de reducción comprendida entre el 30 y 80 % para obtener una chapa laminada en frío, después,

35 -se recuece esta chapa laminada en frío calentándola a una velocidad Vc comprendida entre 2 y 50 ºC/s hasta una temperatura Tsoaking comprendida entre 760 y 1100 ºC, durante una duración tsoaking comprendida entre 60 y 600 segundos, después, -se enfría esta chapa laminada en frío sometiéndola a un enfriamiento a una velocidad comprendida entre 20 y 1000 ºC/s de forma que la temperatura final de enfriamiento TOA esté comprendida entre 360 ºC y 440 ºC,

40 entendiendo que:

Tsoaking < 1.619 (TOA – T1) donde T1 = -206 C – 43 Mn – 164 Cr – 896 Nb.

Tsoaking >1.619 (TOA – T2) donde T2 = 50 C+ 4 Mn – 14 Cr+1364 Nb -132 45 [0013] Con las temperaturas en ºC y las composiciones químicas en porcentaje másico,

-

se mantiene esta chapa laminada en frío en un rango de temperatura que va desde los 360 a 440 ºC durante una duración tOA comprendida entre los 100 y 2000 segundos.

50 [0014] Preferentemente, se mantiene esta chapa a la temperatura final de enfriamiento TOA de forma isoterma entre los 360 y 440 ºC y entre 100 y 2000 segundos.

[0015] Preferentemente, la temperatura Tfl final de laminado es superior o igual a 900 °C.

55 [0016] Preferentemente, se enfría la chapa recocida a temperatura ambiente antes de revestirla de Zinc o de aleación de Zinc a través de un procedimiento adaptado tal como un depósito electrolítico o físico-químico.

[0017] De forma opcional, se puede revestir la chapa laminada en frío recocida con Zinc o con una aleación 60 de Zinc a través de galvanización en templado en caliente antes del enfriamiento hasta temperatura ambiente.

[0018] De forma opcional, se puede revestir la chapa laminada en frío recocida con Al o con una aleación de Al a través de un procedimiento de aluminizado en caliente antes del enfriamiento hasta temperatura ambiente.

[0019] De forma optativa, se vuelve a laminar en frío la chapa recocida con una tasa de laminado en frío 5 comprendido entre 0,1 y 3 %.

[0020] Preferentemente, se recuece después esta chapa recocida y ocasionalmente revestida a una temperatura de mantenimiento Tbase comprendida entre los 150 °C et 190 °C durante un tiempo de mantenimiento tbase comprendido entre las 10 h y 48h.

10 [0021] De forma optativa, se puede embutir en caliente la chapa tras el recocido a temperatura Tsoaking y antes del enfriamiento a la velocidad Vc. [0022] La chapa según la invención, laminada en frío y recocida, o fabricada a través de un procedimiento según el invento sirve para fabricar piezas para vehículos terrestres motorizados.

15 [0023] Aparecerán otras características o ventajas de la invención a lo largo de la descripción más abajo

[0024] Según la invención, la proporción de carbono, en peso, está comprendida entre la proporción de carbono, en porcentaje másico, comprendida entre el 0,26 y 0,45 %. Si la cantidad de carbono de la invención está 20 por debajo del 0,26 % en peso, la resistencia mecánica se vuelve insuficiente y la fracción de austenita resistencia sigue siendo insuficiente para alcanzar un alargamiento uniforme superior al 12 %. Más allá del 0,45 %, la soldabilidad se vuelve cada vez más reducida ya que se forman microestructuras con baja tenacidad en el Zona Afectada Térmicamente (ZAT) o en la zona fundida en el caso de soldadura por resistencia. Según el modo preferido, la proporción de carbono está comprendida entre el 0,26 y 0,35 %. Dentro de este rango, la soldabilidad

25 es adecuada, la estabilización de la austenita se optimiza y la fracción de martensita está dentro del rango al que apunta la invención.

[0025] El manganeso es un elemento que se endurece a través de la solución sólida de sustitución, estabiliza la austenita y rebaja la temperatura de transformación Ac3. El manganeso contribuye entonces a un aumento de la 30 resistencia mecánica. Según la invención, una cantidad mínima del 1,0 % en peso es necesaria para obtener las propiedades mecánicas deseadas. Sin embargo, más allá del 3,0 %, su carácter gamagéneo conduce a la formación de una estructura en bandas demasiado marcada que puede perjudicar las propiedades de puesta en marcha de la pieza de estructura automovilística y además se reducirán las posibilidades de poder revestirlo. Preferentemente, un intervalo de proporción de manganeso comprendido entre el 1,4 % y 2,6 %, se combina así con una resistencia

35 mecánica adecuada sin incrementar el riesgo de formación de estructuras en bandas perjudiciales para la puesta en marcha ni aumentar la templabilidad de las aleaciones soldadas, lo que perjudicaría la capacidad al soldar la chapa según la invención.

[0026] La estabilización de la austenita residual se vuelve posible al añadir silicio que ralentiza

40 considerablemente la precipitación de los carburos durante el ciclo de recocido y particularmente más durante la transformación bainítica. Esto es debido a que la solubilidad del silicio en la cementita es muy débil y que este elemento aumenta la actividad del carbono en la austenita. Toda formación de cementita será precedida por lo tanto por una etapa de rechazo de Si en la interfaz. El enriquecimiento de la austenita en carbono lleva por lo tanto a la estabilización a temperatura ambiente de la chapa de acero recocida. A continuación, la aplicación de una tensión

45 exterior, de puesta en marcha por ejemplo, conducirá a la transformación de esta austenita en martensita. Esta transformación tiene como resultado mejorar también la resistencia al deterioro. Con respeto a las características a las que apunta la invención, añadir una cantidad superior al 3,0 % de silicio va a promover sensiblemente la ferrita y la resistencia mecánica a la que apunta no se alcanzaría, además se formarían óxidos fuertemente adherentes que conducirían a defectos en la superficie. La proporción mínima también tiene que fijarse en un 1,0 % en peso para

50 obtener el efecto estabilizante sobre la austenita. Preferentemente, la proporción de silicio estará comprendida entre el 1,4 y 1,8 % para optimizar los efectos mencionados arriba.

[0027] La proporción de cromo debe limitarse a un 1,5 %. Este elemento permite controlar la formación de ferrita proeutectoide al enfriar durante el recocido a partir de esta temperatura de mantenimiento Tsoaking, esta ferrita,

55 en cantidades elevadas, disminuye la resistencia mecánica necesaria para la chapa, según la invención. Este elemento permite además endurecer y mejorar la microestructura bainítica. Preferentemente la proporción de cromo será inferior al 0,5 % por motivo de gastos y para evitar un endurecimiento demasiado importante.

[0028] El níquel y el cobre tienen efectos sensiblemente similares al del manganeso. Estos dos elementos 60 estarán en proporciones residuales.

[0029] La proporción de aluminio se limita a un 0,1 % en peso, este elemento es un poderoso alfágeno que favorece la formación de ferrita. Una proporción elevada de aluminio aumentaría el punto Ac3 y haría que así el procedimiento industrial fuese costoso en términos de suministros energéticos durante el recocido. Se considera, además, que las proporciones elevadas de aluminio aumentan la erosión de los refractarios y el riesgo de que se

5 atasquen las boquillas durante el fundido del acero antes del laminado. Además el aluminio segrega negativamente y puede llevar a macro segregaciones. En cantidades excesivas, el aluminio reduce la maleabilidad en caliente y aumenta el riesgo de que aparezcan defectos en fundido continuo. Sin un control exhaustivo de las condiciones de fundido, los defectos de tipo micro y macro segregación dan lugar a,in fine, una segregación central en la chapa de acero recocida. Esta banda central será más dura que su matriz vecina y perjudicará la formabilidad del material.

10 [0030] Para el azufre, más allá de la proporción del 0,005 %, la maleabilidad se reduce con motivo de la presencia excesiva de sulfuros tales como MnS llamados sulfuros de manganeso que disminuyen la capacidad de deformación.

15 [0031] El fósforo es un elemento que se endurece en solución sólida pero que disminuye considerablemente la soldabilidad por puntos y la maleabilidad en caliente, particularmente, debido a su capacidad a la segregación en las juntas de granos o a su tendencia a la cosegregación con el manganeso. Por estos motivos, se debe limitar su proporción a un 0,020 % para obtener una buena capacidad de soldabilidad por puntos.

20 [0032] El niobio es un elemento de microaleación que tienen la particularidad de formar precipitados que se endurecen con el carbono y/o el nitrógeno. Estos precipitados, ya presentes durante la operación de laminado en caliente, retrasan la recristalización durante el recocido y mejoran por lo tanto la microestructura, lo que permite contribuir al endurecimiento del material. Permite además mejorar las propiedades de alargamiento del producto, permitiendo recocidos a alta temperatura sin disminuir las capacidades de alargamiento a través de un efecto de

25 refinamiento de las estructuras. La proporción de niobio debe limitarse sin embargo al 0,1 % para evitar esfuerzos de laminado en caliente demasiado importantes y por motivos económicos. Preferentemente la proporción de niobio será inferior al 0,05 % para evitar un endurecimiento demasiado importante de la chapa en frío y por motivos de gastos. En otro modo de realización, se prefiere que la proporción de niobio sea superior o igual al 0,001 % lo que permite obtener un endurecimiento de la ferrita cuando esta se presenta y se busca tal endurecimiento.

30 [0033] Los otros elementos de microaleación tales como el titanio y el vanadio se limitan respectivamente a las cantidades máximas del 0,02 % y 0,015 % ya que estos elementos poseen las mismas ventajas que el niobio pero tienen la particularidad de reducir la maleabilidad del producto. Esta limitación es además económica.

35 [0034] El nitrógeno está limitado al 0,01 % para evitar fenómenos de envejecimiento del material y minimizar la precipitación de nitruros de aluminio (AIN) durante la solidificación y por lo tanto volver el semiproducto frágil.

[0035] El resto de la composición está formada por hierro e impurezas inevitables que resultan de la elaboración.

40 [0036] Según la invención, la microestructura del acero debe contener, en proporciones de superficie, de 13 a 25 % de austenita. Si el contenido en austenita residual es inferior al 13 % el alargamiento uniforme será inferior al 12 %. Si es superior al 25 %, la austenita residual será inestable ya que no está suficientemente enriquecida en carbono y la maleabilidad del acero se verá reducida, el límite de la elasticidad será inferior a 700MPA.

45 [0037] Además, el acero según la invención debe contener entre un 12 y 30 % de islotes MA, es decir, islotes de austenita residual y martensita, esta última puede ser indiferentemente fresca o revenida. Si la proporción de islotes MA es inferior al 13 %, la resistencia mecánica de 900MPa no se verá afectada y, si es superior al 30 %, el alargamiento uniforme será inferior al 12 %.

50 [0038] El resto de la microestructura está constituida por bainita y ocasionalmente por ferrita. Preferentemente, la ferrita, cuando está presenta, es de tipo poligonal.

[0039] La chapa según la invención podrá ser fabricada a través de cualquier procedimiento adaptado. Por 55 ejemplo, se podrá utilizar el procedimiento según la invención que puede incluir las etapas que se van a describir.

[0040] Se almacena para empezar un acero de composición según la invención. Después, se procede al fundido del semiproducto a partir de este acero. Este fundido puede realizarse en lingotes o en continuo bajo forma de planchas.

60 [0041] Los semiproductos fundidos pueden llevarse después a una temperatura Trech superior a 1150º para

obtener un semiproducto recalentado para alcanzar en todo momento una temperatura favorable a las deformaciones elevadas que va a soportar el acero durante el laminado. Este intervalo de temperatura permite estar en el campo austenítico. Sin embargo, si la temperatura Trech es superior a 1275 ºC, los granos austeníticos crecen de forma no deseada y llevarán a una estructura final más tosca y los riesgos de defectos en la superficie ligados a

5 la presencia de óxido líquido aumentan. Por supuesto también se puede laminar en caliente directamente tras el fundido sin recalentar la plancha.

[0042] Se lamina entonces en caliente el semiproducto en un rango de temperatura donde la estructura del acero es totalmente austenítica: si la temperatura final de laminado Tfl es inferior a los 850º, los esfuerzos para el

10 laminado son muy importantes y pueden llevar a consumos energéticos importantes. Preferentemente, se respectará una temperatura final de laminado superior a los 900 °C.

[0043] Se bobina después el producto laminado en caliente a una temperatura Tbob comprendida entre 540 et 590 °C. Este rango de temperatura permite obtener transformaciones ferríticas, bainíticas o perlíticas durante el

15 mantenimiento cuasi-isotérmico asociado al bobinado seguido de un enfriamiento lento para minimizar la fracción de martensita tras enfriar. Una temperatura de bobinado superior a los 590 °C conduce a la formación de óxidos de superficie no deseados. Cuando la temperatura de bobinado es demasiado baja, debajo de los 540 ºC, la dureza del producto tras enfriar aumenta, lo que aumenta los esfuerzos necesarios durante el laminado en frío posterior.

20 [0044] Se decapa después si necesario el producto laminado en caliente según el procedimiento conocido.

[0045] De forma optativa, se realiza un recocido base intermediario de esta chapa laminada en caliente en bobinas entre TRB1 y TRB2 donde TRB1=400°C y TRB2=700°C entre 5 y 24 horas.

25 [0046] Este tratamiento térmico permite tener una resistencia mecánica inferior a 1000 MPa en cualquier punto de la chapa laminada laminada en caliente, minimizándose así la diferencia de durezas entre el centro de la chapa laminada y los laterales. Esto facilita considerablemente la etapa siguiente de laminado en frío para suavizar la estructura formada.

30 [0047] Se realiza después un laminado en frío con una tasa de reducción comprendida preferentemente entre el 30y 80 %.

[0048] Se calienta después el producto laminado en frío, preferentemente en una instalación de recocido continuo, con una velocidad media de calentamiento VC comprendida entre los 2 y 50 ºC por segundo. En relación

35 con la temperatura de recocido Tsoaking más abajo, este rango de velocidad de calentamiento permite obtener una nueva cristalización y un refinamiento adecuado de la estructura. Por debajo de los 2 ºC por segundo, se evitan los riesgos de descarburación superficial. Por encima de los 50 ºC por segundo, se evita la presencia de huellas de no recristalización y de carburos insolubles durante el mantenimiento lo que tendría como efecto reducir la fracción de austenita residual.

40 [0049] Se realiza el calentamiento hasta una temperatura de recocido Tsoaking comprendida entre la temperatura de 760 ºC, y 1100 ºC. Cuando Tsoaking es inferior a los 760 ºC, se promueve la presencia de fases no cristalizadas perjudicial para el alargamiento. Inversamente, si Tsoaking está por encima de los 1100 ºC, los tamaños de los granos austeníticos aumentan considerablemente lo que es perjudicial para el refinamiento de la

45 microestructura final y por lo tanto para los niveles de límite de elasticidad.

[0050] Un tiempo en el que se mantenga la tsoaking comprendido entre los 60 y 600 segundos a la temperatura Tsoaking permite la disolución de los carburos formados anteriormente, y sobre todo una transformación adecuada de austenita. Debajo de los 60s la disolución de los carburos sería insuficiente. Por otra parte, un tiempo de

50 mantenimiento superior a los 600 s es difícilmente compatible, con las exigencias de productividad de las instalaciones de recocido continuo, particularmente la velocidad de desplazamiento de la bobina. El tiempo en el que se mantenga la tsoaking está entonces comprendido entre 60 y 600 s.

[0051] Al final del mantenimiento de recocido, se enfría la chapa hasta alcanzar una temperatura TOA

55 comprendida entre TOA1=360°C y TOA2=440°C, la velocidad de enfriamiento Vref siendo suficientemente rápida para evitar la formación de la perlita. Para tales efectos, esta velocidad de enfriamiento está comprendida entre los 20 °C y 1000 °C por segundo. Más allá de los 1000 ºC por segundo, se hace difícil alcanzar con precisión la temperatura TOA a la que se apunta. Por debajo de 360 ºC, la fracción de bainita es demasiado importante y la fracción de austenita residual es insuficiente y consecuentemente su estabilidad es demasiado alta. Los

60 alargamientos son entonces insuficientes, es decir, por debajo del 12 % para el alargamiento uniforme. Por encima de los 440 ºC, la fracción de bainita es demasiado débil para permitir estabilizar una fracción de austenita suficiente

pero favorece la presencia perjudicial de una fracción de martensita demasiado grande. Los límites de elasticidad o los alargamientos son entonces insuficientes.

[0052] El tiempo de mantenimiento tOA en el rango de temperatura TOA1 (°C) a TOA2 (°C) debe ser superior

5 a los 100 segundos para permitir la transformación bainítica y así la estabilización de la austenita por enriquecimiento en carbono de esta austenita. Tiene también que ser inferior a los 2000 s de forma que se evite la precipitación de carburos lo que tendría como efecto reducir la fracción de austenita residual y por lo tanto perjudicar la maleabilidad del producto.

10 [0053] Ambas temperaturas de recocido Tsoaking y la del mantenimiento en TOA están definidas así en función de las relaciones (1) y (2) siguientes:

Relación 1:

15 Tºsoaking < 1,619 (TOA – T1) donde T1 = -206 C – 43 Mn – 164 Cr – 896 Nb

Relación 2

Tºsoaking < 1,619 (TOA – T2) donde T2 = 50 C – 4Mn – 14 Cr– 1364 Nb -132

20 con las temperaturas en ºC y las composiciones químicas en porcentaje másico. Preferentemente, se efectuará este mantenimiento de forma isoterma.

[0054] Respetar estas relaciones entre la composición química y las temperaturas Tsoaking de recocido y de

25 mantenimiento TOA permite tener de forma estable una resistencia superior a 900 MPa, un límite elástico superior a 700 MPa y finalmente un alargamiento uniforme superior al 12 %. Este es un punto esencial de la invención ya que permite a la ruta metalúrgica de producción ser robusta para obtener una chapa que no presente respuestas mecánicas diferentes según la dispersión del procedimiento de producción en los rangos de temperaturas y elementos de composición química de la invención.

30 [0055] Otra alternativa sería realizar un depósito de Zn o aleación de Zn (más del 50 % en porcentaje másico) a través de un revestimiento en templado en caliente antes de enfriar a temperatura ambiente. Preferentemente, se podrá también revestir la chapa recocida desnuda con Zinc o con una aleación de Zinc a través de cualquier procedimiento electrolítico o físico-químico conocido. Un revestimiento con base de aluminio o una aleación con

35 base de aluminio (más del 50 % d’Al en porcentaje másico) puede también depositarse por templado en caliente.

[0056] Se realiza después, preferentemente, un tratamiento térmico de post recocido en la chapa laminada en frío y recocida y ocasionalmente revestida a una temperatura de mantenimiento Tbase comprendida entre los 150 °C y 190 °C durante un tiempo de mantenimiento tbase comprendido entre las 10h y 48h para mejorar el límite de

40 elasticidad y la maleabilidad. Se le llamará a este tratamiento: post recocido base.

[0057] Se va a ilustrar esta invención ahora a partir de los siguientes ejemplos que se dan a título no limitativo.

45 EJEMPLOS

[0058] Se han elaborado aceros cuya composición aparece en la tabla más abajo, expresada en porcentaje másico. La tabla 1 indica la composición química del acero que haya servido para fabricar chapas según la invención.

Tableau 1: Composiciones químicas ( % en peso)

Acer o

C Mn Si Al Cr Mo Cu Ni V Nb S P B Ti N

A

0,24 1,51 1,48 0,002 0,007 0,002 0,007 0,004 0,002 0,002 0,0015 0,0135 0,0004 0,001 0,004

B

0,29 1,50 1,48 0,002 0,007 0,002 0,007 0,004 0,002 0,002 0,0015 0,0134 0,0004 0,001 0,005

C

0,29 1,51 1,48 0,002 0,007 0,002 0,007 0,004 0,002 0,012 0,0015 0,0140 0,0004 0,001 0,006

D

0,27 2,05 1,44 0,002 0,007 0,002 0,007 0,004 0,002 0,030 0,0009 0,0133 0,0004 0,001 0,006

E

0,31 1,48 1,49 0,003 0,003 0,002 0,002 0,002 0,002 0,001 0,0030 0,0160 0,0004 0,001 0,000

F

0,31 2,46 1,52 0,003 0,080 0,012 0,001 0,001 0,002 0,002 0,0030 0,0020 0,0004 0,001 0,001

G

0,31 2,46 1,49 0,003 0,014 0,002 0,005 0,005 0,002 0,002 0,002 0,004 0,0005 0,0008 0,004

[0059] Se han producido chapas que se corresponden a las composiciones más arriba siguiendo las normas de fabricación reunidas en la tabla 2.

5 [0060] A partir de estas composiciones, algunos aceros han sido objeto de diferentes condiciones de recocido. Las condiciones antes del laminado en caliente son idénticas con un recalentamiento comprendido entre los 1230 °C y 1275 °C, una temperatura final de laminado comprendida entre los 930 °C y 990 °C y un bobinado comprendido entre los 550 °C y 580 °C. Después se decapan todos los productos laminados en caliente, según el acero, directamente laminados en frío o recocidos anteriormente durante el laminado en frío con una tasa de

10 reducción comprendida entre el 60 y 70 %.

[0061] La tabla 2 indica también las normas de fabricación de las chapas recocidas tras el laminado en frío con las denominaciones siguientes:

15 -temperatura de recalentamiento: Trech -temperatura final de laminado: Tfl -temperatura de bobinado: TBOB -temperatura de recocido base: TRB -tiempo de mantenimiento en TRB: tRB

20 -tasa de reducción durante el laminado en frío -velocidad de calentamiento: VC -temperatura de mantenimiento: Tsoaking -tiempo de mantenimiento a Tsoaking: tsoaking -velocidad de enfriamiento: Vref

25 -temperatura final de enfriamiento TOA -tiempo de mantenimiento a la temperatura TOA: tOA -las temperaturas calculadas con las relaciones 1 y 2

Tabla 2: Condiciones de recocidos de los ejemplos y bibliografía

Acero

ID Trech (°C) Tfl (°C) TB0B (°C) TRB (°C) tRB (s) Porcentaje de reducción (%) VC (°C/s) TSoaking (°C) Vref (°C/s) tSoaking (s) T0A (°C) t0A (s) T1 (°C) T2 (°C) Relación 1 Relación 2

A

A_1 1250 967 576 550 6 67 5 830 95 180 350 1000 -115 -114 752 751

A

A_2 1250 967 576 550 6 67 5 830 95 180 400 500 -115 -114 833 832

A

A_3 1250 967 576 550 6 67 5 830 95 180 425 500 -115 -114 874 872

A

A_4 1250 967 576 550 6 67 5 900 95 180 350 1000 -115 -114 752 751

A

A_5 1250 967 576 550 6 67 5 900 95 180 400 500 -115 -114 833 832

A

A_6 1250 967 576 550 6 67 5 900 95 180 425 500 -115 -114 874 872

A

A_7 1250 967 576 650 6 67 5 830 95 180 400 500 -115 -114 833 832

A

A_8 1250 967 576 650 6 67 5 900 95 180 400 500 -115 -114 833 832

B

B_1 1245 939 564 550 6 67 5 790 95 70 350 1000 -125 -111 769 747

B

B_2 1245 939 564 550 6 67 5 790 95 70 400 500 -125 -111 850 828

B

B_3 1245 939 564 550 6 67 5 790 95 70 425 500 -125 -111 890 868

B

B_4 1245 939 564 550 6 67 5 790 95 70 450 500 -125 -111 931 909

B

B_5 1245 939 564 550 6 67 5 830 95 180 350 1000 -125 -111 769 747

B

B_6 1245 939 564 550 6 67 5 830 95 180 400 500 -125 -111 850 828

B

B_7 1245 939 564 550 6 67 5 830 95 180 425 500 -125 -111 890 868

B

B_8 1245 939 564 550 6 67 5 830 95 180 450 500 -125 -111 931 909

B

B_9 1245 939 564 550 6 67 5 900 95 180 350 1000 -125 -111 769 747

B

B_10 1245 939 564 550 6 67 5 900 95 180 400 500 -125 -111 850 828

B

B_11 1245 939 564 550 6 67 5 900 95 180 425 500 -125 -111 890 868

B

B_12 1245 939 564 550 6 67 5 900 95 180 450 500 -125 -111 931 909

10 Tabla 2 (continuación): Condiciones de recocidos de los ejemplos y bibliografía

C

C_1 1248 955 570 550 6 67 5 790 95 70 350 1000 -136 -95 787 720

C

C_2 1248 955 570 550 6 67 5 790 95 70 400 500 -136 -95 868 801

C

C_3 1248 955 570 550 6 67 5 790 95 70 425 500 -136 -95 908 842

C

C_4 1248 955 570 550 6 67 5 790 95 70 450 500 -136 -95 948 882

C

C_5 1248 955 570 550 6 67 5 830 95 180 350 1000 -136 -95 787 720

C

C_6 1248 955 570 550 6 67 5 830 95 180 400 500 -136 -95 868 801

C

C_7 1248 955 570 550 6 67 5 830 95 180 425 500 -136 -95 908 842

C

C_8 1248 955 570 550 6 67 5 830 95 180 450 500 -136 -95 948 882

C

C_9 1248 955 570 550 6 67 5 900 95 180 350 1000 -136 -95 787 720

Acero

ID Trech (°C) Tfl (°C) TB0B (°C) TRB (°C) tRB (s) Porcentaje de reducción ( %) VC (°C/s) TSoaking (°C) Vref (°C/s) tSoaking (s) T0A (°C) t0A (s) T1 (°C) T2 (°C) Relación 1 Relación 2

C

C_10 1248 955 570 550 6 67 5 900 95 180 400 500 -136 -95 868 801

C

C_11 1248 955 570 550 6 67 5 900 95 180 425 500 -136 -95 908 842

C

C_12 1248 955 570 330 6 67 5 900 95 180 450 500 -136 -95 948 882

C

C_13 1248 955 570 650 6 67 5 790 95 70 400 500 -136 -95 868 801

C

C_14 1248 955 570 650 6 67 5 830 95 180 400 500 -136 -95 868 801

C

C_15 1248 955 570 650 6 67 5 900 95 180 400 500 -136 -95 868 801

D

D_1 1254 983 562 550 6 67 5 770 95 70 350 1000 -171 -69 844 679

D

D_2 1254 983 562 550 6 67 5 770 95 70 400 500 -171 -69 925 760

D

D_3 1254 983 562 550 6 67 5 770 95 70 425 500 -171 -69 966 800

D

D_4 1254 983 562 550 6 67 5 770 95 70 450 500 -171 -69 1006 841

D

D_5 1254 983 562 550 6 67 5 830 95 180 350 1000 -171 -69 844 679

11 12

D

D_6 1254 983 562 550 6 67 5 830 95 180 400 500 -171 -69 925 760

D

D_7 1254 983 562 550 6 67 5 830 95 180 425 500 -171 -69 966 800

D

D_8 1254 983 562 550 6 67 5 830 95 180 450 500 -171 -69 1006 841

D

D_9 1254 983 562 550 6 67 5 900 95 180 350 1000 -171 -69 844 679

D

D_10 1254 983 562 550 6 67 5 900 95 180 400 500 -171 -69 925 760

D

D_11 1254 983 562 550 6 67 5 900 95 180 425 500 -171 -69 966 800

D

D_12 1254 983 562 550 6 67 5 900 95 180 450 500 -171 -69 1006 841

D

D_13 1254 983 562 650 6 67 5 830 95 180 400 500 -171 -69 925 760

D

D_14 1254 983 562 650 6 67 5 900 95 180 400 500 -171 -69 925 760

E

E_1 1266 932 558 N,R, N,R, 62 5 880 95 180 425 500 -128 -110 895 865

F

F_1 1234 946 563 N,R, N,R, 63 5 900 95 90 300 1800 -184 -105 783 656

F

F_2 1234 946 563 N,R, N,R, 63 5 900 95 90 400 1800 -184 -105 945 818

G

G_1 1270 951 553 N,R, N,R, 64 5 860 95 180 325 1200 -170 -107 801 699

G

G_2 1270 951 553 N,R, N,R, 64 5 860 95 180 350 1200 -170 -107 842 739

G

G_3 1270 951 553 N,R, N,R, 64 5 860 95 180 375 1200 -170 -107 882 780

G

G_4 1270 951 553 N,R, N,R, 64 5 860 95 180 400 1200 -170 -107 923 820

G

G_5 1270 951 553 N,R, N,R, 64 5 860 95 180 425 1200 -170 -107 963 861

G

G_6 1270 951 553 N,R, N,R, 64 5 860 95 180 450 1200 -170 -107 1004 901

[0062] Las referencias A1 a A8, B1 a B5, B7 a B12, C1 a C5, C7 a C10, C12, C13, C15, D1, D3 a D5, D8, D9, D12, F1, G1, G2, G5 y G6 de la tabla 2 indican las chapas de acero fabricadas según condiciones no conformes a la invención a partir de aceros cuyas composiciones se muestran en la tabla 1. Se subrayan los parámetros no

5 conformes con la invención.

[0063] Se señala que las dos referencias D1 y D5 son no conformes en relación con la invención ya que la temperatura final de enfriamiento TOA es inferior a 360 °C, lo que favorecería una gran cantidad de ferrita bainítica y una pequeña cantidad de austenita residual que limita así la maleabilidad de la chapa.

10 [0064] Se señala también que las dos referencias C12 y D12 son no conformes en relación con la invención ya que la temperatura final de enfriamiento TOA es inferior a los 440 °C, lo que favorecería una gran cantidad de ferrita bainítica y una pequeña cantidad de austenita residual que limita así la maleabilidad de la chapa.

15 [0065] Se señala también que las referencias A5, A6, A8, B10, B11, C10 y C15 son no conformes en relación con la invención ya que la temperatura Tsoaking es inferior a la temperatura calculada por la relación 1, que depende de sus respectivas composiciones.

[0066] Se señala también que las referencias A2, A3, A7, B2, B3, B7, C2, C3, C7, C13, D3 y G5 son no

20 conformes en relación con la invención ya que la temperatura Tsoaking es superior a la temperatura calculada por la relación 2, que depende también de sus respectivas composiciones.

[0067] Se señala también que las referencias A1, A4, B1, B4, B5, B7, B9, B12, C1, C4, C5, C8, C9, D4, D8, D9, F1, G1, G2 y G6 son no conforme en relación con la invención ya que la temperatura final de enfriamiento TOA

25 está fuera del rango de los 360º -440 ºC y que la temperatura de mantenimiento Tsoaking es o inferior a la temperatura calculada con la relación 1, o superior a la temperatura calculada con la relación 2, lo que lleva a consecuencias nefastas abajo mencionadas.

[0068] Los ejemplos B6, C6, C11, C14, D2, D6, D7, D10, D11, D13, D14, E1, F2, G3 y G4 son los de la 30 invención.

[0069] Se mide después las propiedades mecánicas utilizando una probeta de tipo ISO 12,5X50. Las tracciones uniaxiales que permiten obtener estas propiedades mecánicas están hechas en el sentido paralelo al del laminado en frío.

35 [0070] Las propiedades mecánicas de tracción obtenidas se muestran en la tabla 3 más abajo con las abreviaturas siguientes:

-

el límite de elasticidad: Re

40 -la resistencia mecánica: Rm -el alargamiento uniforme: Al. Unif. -Alargamiento total: Al. Total.

Tabla 3: Propiedades mecánicas de las referencias y de la invención

Acero

ID Re (MPa) Rm (MPa) Al, Unif, (%) Al,Total, (%) Re/Rm RexAl,Unif, (MPa,%)

A

A_1 659 969 9,3 12,7 0,68 6129

A

A_2 581 862 16,4 21,6 0,67 9528

A

A_3 530 852 16,5 18,2 0,62 8745

A

A_4 1076 1286 2,4 3,7 0,84 2582

A

A_5 843 1025 9,4 14,5 0,82 7924

A

A_6 762 968 10,0 12,0 0,79 7620

A

A_7 569 852 21,0 26,2 0,67 11949

A

A_8 848 1021 7,5 12,5 0,83 6360

B

B_1 594 928 20,2 25,2 0,64 11999

B

B_2 578 880 23,7 28,7 0,66 13699

B

B_3 581 924 21,5 26,1 0,63 12492

B

B_4 539 966 15,6 18,6 0,56 8408

B

B_5 835 1115 6,9 11,4 0,75 5762

B

B_6 714 966 12,8 17,5 0,74 9139

B

B_7 658 954 16,2 19,1 0,69 10660

B

B_8 574 974 12,9 16,9 0,59 7405

B

B_9 1171 1363 2,7 5,7 0,86 3162

B

B_10 878 1069 7,4 10,0 0,82 6497

B

B_11 785 1013 10,9 153 0,77 8557

B

B_12 678 1001 8,5 10,5 0,68 5763

C

C_1 577 902 13,9 16,4 0,64 8020

C

C_2 578 889 24,5 29,2 0,65 14161

C

C_3 569 928 22,3 27,6 0,61 12689

C

C_4 524 930 13,9 15,6 0,56 7284

C

C_5 725 1016 8,5 12,4 0,71 6163

C

C_6 623 920 19,4 25,0 0,68 12086

C

C_7 641 950 18,8 24,2 0,67 12051

C

C_8 549 959 13,7 17,3 0,57 7521

C

C_9 1152 1345 2,3 3,4 0,86 2650

C

C_10 890 1064 9,1 13,8 0,84 8099

C

C_11 800 1024 12,1 15,1 0,78 9680

C

C_12 694 1001 9,8 13,9 0,69 6801

C

C_13 583 856 20,0 22,6 0,68 11660

C

C_14 711 931 13,7 16,9 0,76 9741

C

C_15 878 1052 7,7 10,1 0,83 6761

D

D_1 674 1129 15,2 16,9 0,60 10245

D

D_2 708 1129 15,2 15,6 0,63 10762

D

D_3 548 1211 13,1 13,2 0,45 7179

D

D_4 492 1269 5,9 6,0 0,39 2903

D

D_5 935 1221 4,8 7,3 0,77 4488

D

D_6 759 1097 14,5 17,9 0,69 11006

D

D_7 747 1130 14,0 14,2 0,66 10458

D

D_8 519 1212 12,0 14,1 0,43 6228

D

D_9 1115 1386 5,1 7,6 0,80 5687

D

D_10 863 1168 12,1 15,4 0,74 10442

D

D_11 755 1139 12,8 16,0 0,66 9664

D

D_12 507 1192 8,9 9,1 0,43 4512

D

D_13 810 1078 15,4 19,3 0,75 12474

D

D_14 839 1137 12,9 17,0 0,74 10823

E

E_1 799 1041 13,4 20,9 0,74 10707

F

F_1 1427 1712 2,7 5,4 0,74 3780

F

F_2 879 1275 12,1 16,1 0,74 10630

G

G_1 1127 1565 5,5 8,6 0,74 6142

G

G_2 1013 1381 8,8 12,6 0,74 8914

G

G_3 845 1294 12,1 14,8 0,74 10225

G

G_4 701 1289 12,1 14,5 0,74 8482

G

G_5 661 1394 10,4 11,2 0,74 6869

G

G_6 780 1517 6,2 6,2 0,74 4836

[0071] Las referencias A1 a A8, B1 a B5, B7 a B12, C1 a C5, C7 a C10, C12, C13, C15, D1, D3 a D5, D8, D9, D12, F1, G1, G2, G5 y G6 de la tabla 3 indican las chapas de acero fabricadas según las condiciones descritas en la tabla 2 a partir de aceros cuyas composiciones se muestran en la tabla 1. Se subrayan las propiedades mecánicas

5 no conformes con la invención.

[0072] Los ejemplos B6, C6, C11, C14, D2, D6, D7, D10, D11, D13, D14, E1, F2, G3 y G4 son los de la invención.

10 [0073] Se señala que las referencias B1, B3, B4, B7, B8, C1, C3, C4, C7, C8, D1, D3 y D8 son no conformes en relación con la invención ya que el límite de elasticidad Re es inferior a 700MPa, lo que se traduce o en una cantidad de ferrita bainítica demasiado débil debido a la temperatura final de enfriamiento TOA superior a los 440 ºC

o una cantidad demasiado importante de ferrita poligonal debido a una temperatura de mantenimiento Tsoaking inferior a la calculada con la relación 1.

15 [0074] Se señala también que las dos referencias A4 a A6, A8, B2, B11, C5, C9, C10, C15, D5, D9, F1, G1, G2 y G6 son no conformes en relación con la invención ya que el alargamiento uniforme es inferior al 12 %, lo que se traduce o en una cantidad demasiado débil de ferrita poligonal debido a una temperatura de mantenimiento Tsoaking superior a la calculada con la relación 2, o en una cantidad de austenita residual demasiado débil debido a

20 una temperatura final de enfriamiento TOA inferior a los 360 ºC.

[0075] Se señala además que las referencias A1, B5, B6, B12 y C12 son no conformes en relación con la invención ya que el límite de elasticidad Re y el alargamiento uniforme son inferiores a 700 MPa y el 12 % respectivamente, lo que se traduce en una cantidad de islotes MA demasiado importante debido a la temperatura

25 final de enfriamiento superior a los 440 ºC.

[0076] Se señala finalmente que las referencias A2, A3, A7, B2, C2, C13, D4, D12 y G5 son no conformes en relación con la invención ya que el límite de elasticidad Re y la resistencia mecánica son inferiores a 700 MPa y 900 MPa respectivamente, lo que se traduce en una cantidad de ferrita poligonal demasiado importante y por

30 consiguiente una temperatura de mantenimiento Tsoaking inferior a la temperatura calculada con la relación 1, y una cantidad de islotes MA demasiado débil debido a la temperatura final de enfriamiento TOA demasiado débil.

[0077] La invención permite poner a disposición una chapa de acero apta para el depósito de un revestimiento de Zinc, o una aleación de Zn, en particular para los procedimientos usuales de electrozincado.

35 [0078] La invención permite también poner a disposición una chapa de acero apta para el depósito de un revestimiento de Zinc, o una aleación de Zn, en particular para un procedimiento de templado en caliente en un baño de Zn líquido seguido o no de un tratamiento térmico de aleación.

40 [0079] Permite finalmente poner a disposición un acero que presenta una buena capacidad de soldadura a través de procedimientos de ensamblaje usuales tales como, por ejemplo, y a título no limitativo, la soldadura por resistencia por puntos.

[0080] Las chapas de aceros según la invención se utilizarán de forma provechosa para fabricar piezas de estructuras, elementos de refuerzos, de seguridad, anti abrasivos o de discos de transmisión para aplicaciones en los vehículos terrestres motorizados.

Claims (17)

1. REIVINDICACIONES

   1. Chapa de acero laminada en frío y recocida con una resistencia mecánica superior o igual a 900 MPa,

   con un límite elástico superior a 700 MPa y un alargamiento uniforme superior o igual al 12 % cuya composición 5 comprende, las cantidades siendo expresadas en porcentaje del peso,

   0,26 % ≤C ≤0,45 % 1,0 % ≤Mn ≤3,0 % 1,0 % ≤Si ≤3,0 %

   10 Al ≤0,1 % Cr ≤1,5 % S ≤0,005 % P ≤0,020 % Nb ≤0,1 %

   15 Ti ≤0,02 % V ≤0,015 % N ≤0,01 %

   estando el resto de la composición está constituido por hierro e impurezas inevitables que resultan de la elaboración,

   20 entendiéndose que 256xC + 47xMn + 150xCr + 2260xNb > 142, la microestructura estando constituida, en proporciones de superficie, del 13 al 25 % de austenita residual, del 13 al 30 % de islotes de martensita y de austenita residual, estando el resto constituido por bainita y ocasionalmente por ferrita.

2. 2.

   Chapa de acero según la reivindicación 1 cuya composición comprende la proporción expresada en 25 peso

   0,26 % ≤C ≤0,35 %

3. 3.

   Chapa de acero según la reivindicación 1 o 2 cuya composición comprende la proporción expresada 30 en peso

   1,4 % ≤Mn ≤2,6 %

4. 4.

   Chapa de acero según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3 cuya composición comprende la 35 proporción expresada en peso

   1,4 % ≤Si ≤1,8 %

5. 5.

   Chapa de acero según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4 cuya composición comprende la 40 proporción expresada en peso:

   Cr ≤0,5 %

6. 6.

   Chapa de acero según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5 cuya composición comprende la 45 proporción expresada en peso:

   Nb ≤0,05 %

7. 7.

   Chapa de acero según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6 cuya microestructura comprende el 50 30 % máximo de ferrita.

8. 8. Chapa de acero según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7 cuyo alargamiento total es superior al 14 %.

   55 9. Chapa de acero según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8 que conste de un revestimiento de Zinc

   o una aleación de zinc.
9. 10. Procedimiento de fabricación de una chapa de acero laminada en frío y recocida con una resistencia

   superior o igual a 900 MPa, con un límite elástico superior a 700 MPa y un alargamiento superior o igual al 12 % que 60 comprende las etapas según las cuales:

   -

   se almacena un acero de composición, según una de las reivindicaciones 1 a 6, después -se funde este acero bajo forma de semiproducto, después -se lleva este semiproducto a una temperatura Trech comprendida entre los 1150 ºC y 1275 ºC para obtener un semiproducto recalentado, después

   5 -se lamina en caliente este semiproducto recalentado, la temperatura final de laminado Tfl siendo superior o igual a los 850º para obtener una chapa laminada en caliente, después -se bobina esta chapa laminada en caliente a una temperatura Tbob comprendida entre los 540 y 590 ºC para obtener una chapa laminada en caliente en bobinas después, -se enfría esta chapa laminada en caliente en bobinas hasta temperatura ambiente, después,

   10 -de forma optativa, se realiza un recocido de base de esta chapa laminada en caliente en bobinas de forma que la chapa se recueza a una temperatura comprendida entre los 400º y 700º entre 5 y 24 horas. -se desbobina y se decapa esta chapa laminada en caliente en bobinas para obtener una chapa laminada en caliente apta para laminar en frío, después -se lamina en frío esta chapa laminada en caliente apta para el laminado en frío con una tasa de reducción

   15 comprendida entre el 30 y 80 % para obtener una chapa laminada en frío, después, -se recuece esta chapa laminada en frío calentándola a una velocidad Vc comprendida entre los 2 y 50 ºC/s hasta una temperatura Tsoaking comprendida entre los 760 y 1100 ºC, durante una duración tsoaking comprendida entre los 60 y 600 segundos, después, -se enfría esta chapa laminada en frío sometiéndola a un enfriamiento a una velocidad comprendida entre los 20 y

   20 1000 ºC/s de forma que la temperatura final de enfriamiento TOA esté comprendida entre los 360 ºC y 440 ºC, teniendo en cuenta que:

   Tsoaking < 1,619 (TOA-T1) donde T1 = -206 C – 43 Mn – 164 Cr – 896 Nb.

   25 Tsoaking > 1,619 (TOA – T2) donde T2 = 50 C + 4 Mn -14 Cr + 1364 Nb – 132.

   las temperaturas en ºC y las composiciones químicas son en porcentaje másico,

   -

   se mantiene esta chapa laminada en frío en un rango de temperatura que va de los 360 a 440 ºC durante una 30 duración tOA comprendida entre los 100 y 2000 segundos.

10. 11. Procedimiento de fabricación según la reivindicación 10 en la que se mantiene esta chapa a la temperatura final de enfriamiento TOA de forma isoterma entre los 360 y 440 ºC y entre los 100 y 2000 segundos.

    35 12. Procedimiento de fabricación según cualquiera de las reivindicaciones 10 o 11, en el que esta temperatura Tfl es superior o igual a los 900 °C.
11. 13. Procedimiento de fabricación de una chapa revestida según el cual se almacena una chapa laminada

    en frío recocida según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 12 y se enfría esta chapa hasta temperatura ambiente 40 antes de revestirla de Zinc o de una aleación de Zinc.
12. 14. Procedimiento de fabricación de una chapa revestida según el cual se almacena una chapa laminada en frío recocida según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 13 y se reviste esta chapa laminada en frío recocida de Zinc o de una aleación de Zinc a través de un procedimiento de galvanización de templado en caliente antes de

    45 enfriar hasta temperatura ambiente.
13. 15. Procedimiento de fabricación de una chapa revestida en el que se almacena una chapa laminada en frío recocida según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 14 y se reviste después esta chapa laminada en frío recocida de Al o de una aleación de Al a través de un procedimiento de aluminaje de templado en caliente antes de

    50 enfriar hasta temperatura ambiente.
14. 16. Procedimiento de fabricación de una chapa revestida según el cual se almacena una chapa laminada en frío recocida según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 15 y se vuelve a laminar en frío con una tasa de laminado en frio comprendido entre el 0,1 % y el 3 %.
15. 17. Procedimiento de fabricación de una chapa laminada en frío recocida y ocasionalmente revestida según cualquiera de las reivindicaciones de 10 a 16, en el que se recuece después esta chapa a una temperatura de mantenimiento Tbase comprendida entre los 150 °C y 190 °C durante un tiempo de mantenimiento tbase comprendido entre 10 h y 48h.
16. 18. Procedimiento de fabricación de una pieza a partir de una chapa según la reivindicación 10 en la que

    se embute en caliente la chapa tras el recocido a temperatura Tsoaking y antes del enfriamiento a la velocidad Vc.
17. 19. Uso de la chapa laminada en frío y recocida según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, o de una

    chapa fabricada a través de un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 18 para la fabricación 5 de piezas para vehículos.