RU2659562C2 - Смеси формовочных материалов, содержащие оксиды металлов алюминия и циркония в форме частиц - Google Patents
Смеси формовочных материалов, содержащие оксиды металлов алюминия и циркония в форме частиц Download PDFInfo
- Publication number
- RU2659562C2 RU2659562C2 RU2015129741A RU2015129741A RU2659562C2 RU 2659562 C2 RU2659562 C2 RU 2659562C2 RU 2015129741 A RU2015129741 A RU 2015129741A RU 2015129741 A RU2015129741 A RU 2015129741A RU 2659562 C2 RU2659562 C2 RU 2659562C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mixture
- molding materials
- molding
- less
- metal oxide
- Prior art date
Links
- 239000012778 molding material Substances 0.000 title claims abstract description 163
- 239000000203 mixture Substances 0.000 title claims abstract description 153
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 53
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 title claims abstract description 53
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 17
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 15
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 18
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 title claims description 18
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 79
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 61
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 claims abstract description 38
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 21
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical group [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N silicon monoxide Chemical class [Si-]#[O+] LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 66
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 62
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 49
- TZCXTZWJZNENPQ-UHFFFAOYSA-L barium sulfate Chemical compound [Ba+2].[O-]S([O-])(=O)=O TZCXTZWJZNENPQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 43
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 33
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 28
- 229910021486 amorphous silicon dioxide Inorganic materials 0.000 claims description 27
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 25
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 25
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 25
- -1 ferrous metals Chemical class 0.000 claims description 22
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 claims description 22
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 20
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 20
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims description 17
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims description 16
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 14
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 14
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 13
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 13
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 12
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 239000010431 corundum Substances 0.000 claims description 11
- MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N Zirconium dioxide Chemical compound O=[Zr]=O MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 238000005488 sandblasting Methods 0.000 claims description 10
- KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 229910052863 mullite Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 8
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 8
- 239000011164 primary particle Substances 0.000 claims description 8
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims description 8
- 239000003945 anionic surfactant Substances 0.000 claims description 7
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 claims description 6
- INJRKJPEYSAMPD-UHFFFAOYSA-N aluminum;silicic acid;hydrate Chemical compound O.[Al].[Al].O[Si](O)(O)O INJRKJPEYSAMPD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 claims description 5
- 239000010443 kyanite Substances 0.000 claims description 5
- 229910052850 kyanite Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000004005 microsphere Substances 0.000 claims description 5
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000011591 potassium Substances 0.000 claims description 5
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 claims description 4
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 4
- 239000010439 graphite Substances 0.000 claims description 4
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000005555 metalworking Methods 0.000 claims description 4
- 150000002894 organic compounds Chemical class 0.000 claims description 4
- 229910052851 sillimanite Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- WHXSMMKQMYFTQS-UHFFFAOYSA-N Lithium Chemical group [Li] WHXSMMKQMYFTQS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- AZDRQVAHHNSJOQ-UHFFFAOYSA-N alumane Chemical group [AlH3] AZDRQVAHHNSJOQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims description 3
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims description 3
- RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-);zirconium(4+) Chemical compound [O-2].[O-2].[Zr+4] RVTZCBVAJQQJTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910001928 zirconium oxide Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052738 indium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 125000001273 sulfonato group Chemical group [O-]S(*)(=O)=O 0.000 claims description 2
- 125000000542 sulfonic acid group Chemical group 0.000 claims 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 14
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 5
- 230000006872 improvement Effects 0.000 abstract description 4
- 229910019142 PO4 Inorganic materials 0.000 description 18
- 235000021317 phosphate Nutrition 0.000 description 18
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 17
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 17
- 239000002585 base Substances 0.000 description 13
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 13
- 150000003013 phosphoric acid derivatives Chemical class 0.000 description 11
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 238000005058 metal casting Methods 0.000 description 9
- 239000000047 product Substances 0.000 description 9
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 9
- 229920000388 Polyphosphate Polymers 0.000 description 8
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 8
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 8
- 239000001205 polyphosphate Substances 0.000 description 8
- 235000011176 polyphosphates Nutrition 0.000 description 8
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 8
- 230000008569 process Effects 0.000 description 8
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 8
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 8
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K phosphate Chemical compound [O-]P([O-])([O-])=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 7
- 239000010452 phosphate Substances 0.000 description 7
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 6
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 6
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 6
- 229910021645 metal ion Inorganic materials 0.000 description 6
- 238000001000 micrograph Methods 0.000 description 6
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 description 6
- 239000012798 spherical particle Substances 0.000 description 6
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 description 5
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 description 5
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 5
- YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] Chemical compound [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 description 5
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 description 5
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 5
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 5
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 5
- 238000005029 sieve analysis Methods 0.000 description 5
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 5
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 5
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 5
- 229910001208 Crucible steel Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000013543 active substance Substances 0.000 description 4
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 4
- 238000002149 energy-dispersive X-ray emission spectroscopy Methods 0.000 description 4
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 4
- 229910001392 phosphorus oxide Inorganic materials 0.000 description 4
- 150000004756 silanes Chemical class 0.000 description 4
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 4
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 4
- VSAISIQCTGDGPU-UHFFFAOYSA-N tetraphosphorus hexaoxide Chemical compound O1P(O2)OP3OP1OP2O3 VSAISIQCTGDGPU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N Phosphoric acid Chemical class OP(O)(O)=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 125000004429 atom Chemical group 0.000 description 3
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 3
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 3
- 125000004432 carbon atom Chemical group C* 0.000 description 3
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 3
- 238000002296 dynamic light scattering Methods 0.000 description 3
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 3
- 150000002191 fatty alcohols Chemical class 0.000 description 3
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 3
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 3
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 description 3
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 description 3
- 230000002209 hydrophobic effect Effects 0.000 description 3
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 3
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 3
- 125000005341 metaphosphate group Chemical group 0.000 description 3
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 3
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 3
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 3
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 3
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 3
- 229910002029 synthetic silica gel Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000004438 BET method Methods 0.000 description 2
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910004283 SiO 4 Inorganic materials 0.000 description 2
- BLRPTPMANUNPDV-UHFFFAOYSA-N Silane Chemical compound [SiH4] BLRPTPMANUNPDV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N Zinc monoxide Chemical compound [Zn]=O XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 2
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 2
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 2
- 229910000316 alkaline earth metal phosphate Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000001412 amines Chemical class 0.000 description 2
- 125000003118 aryl group Chemical group 0.000 description 2
- 229910001570 bauxite Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 2
- WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L calcium difluoride Chemical compound [F-].[F-].[Ca+2] WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 229910001634 calcium fluoride Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 2
- 239000003093 cationic surfactant Substances 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 2
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000006731 degradation reaction Methods 0.000 description 2
- 235000014113 dietary fatty acids Nutrition 0.000 description 2
- 238000002050 diffraction method Methods 0.000 description 2
- 239000003085 diluting agent Substances 0.000 description 2
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 2
- 239000000194 fatty acid Substances 0.000 description 2
- 229930195729 fatty acid Natural products 0.000 description 2
- 239000012634 fragment Substances 0.000 description 2
- 229910010272 inorganic material Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052622 kaolinite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052744 lithium Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 239000002736 nonionic surfactant Substances 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 125000002467 phosphate group Chemical group [H]OP(=O)(O[H])O[*] 0.000 description 2
- 125000004437 phosphorous atom Chemical group 0.000 description 2
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 2
- 230000001698 pyrogenic effect Effects 0.000 description 2
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 2
- 229910000077 silane Inorganic materials 0.000 description 2
- 125000005372 silanol group Chemical class 0.000 description 2
- 229910021487 silica fume Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 2
- 241000894007 species Species 0.000 description 2
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 2
- BDHFUVZGWQCTTF-UHFFFAOYSA-M sulfonate Chemical compound [O-]S(=O)=O BDHFUVZGWQCTTF-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- DLYUQMMRRRQYAE-UHFFFAOYSA-N tetraphosphorus decaoxide Chemical compound O1P(O2)(=O)OP3(=O)OP1(=O)OP2(=O)O3 DLYUQMMRRRQYAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 2
- XDJWZONZDVNKDU-UHFFFAOYSA-N 1314-24-5 Chemical compound O=POP=O XDJWZONZDVNKDU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- LJKDOMVGKKPJBH-UHFFFAOYSA-N 2-ethylhexyl dihydrogen phosphate Chemical compound CCCCC(CC)COP(O)(O)=O LJKDOMVGKKPJBH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MHGOKSLTIUHUBF-UHFFFAOYSA-N 2-ethylhexyl sulfate Chemical compound CCCCC(CC)COS(O)(=O)=O MHGOKSLTIUHUBF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- LVNLBBGBASVLLI-UHFFFAOYSA-N 3-triethoxysilylpropylurea Chemical compound CCO[Si](OCC)(OCC)CCCNC(N)=O LVNLBBGBASVLLI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- SJECZPVISLOESU-UHFFFAOYSA-N 3-trimethoxysilylpropan-1-amine Chemical compound CO[Si](OC)(OC)CCCN SJECZPVISLOESU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- YATIYDNBFHEOFA-UHFFFAOYSA-N 3-trimethoxysilylpropan-1-ol Chemical compound CO[Si](OC)(OC)CCCO YATIYDNBFHEOFA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UUEWCQRISZBELL-UHFFFAOYSA-N 3-trimethoxysilylpropane-1-thiol Chemical compound CO[Si](OC)(OC)CCCS UUEWCQRISZBELL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VXEGSRKPIUDPQT-UHFFFAOYSA-N 4-[4-(4-methoxyphenyl)piperazin-1-yl]aniline Chemical compound C1=CC(OC)=CC=C1N1CCN(C=2C=CC(N)=CC=2)CC1 VXEGSRKPIUDPQT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004254 Ammonium phosphate Substances 0.000 description 1
- 229910052582 BN Inorganic materials 0.000 description 1
- PZNSFCLAULLKQX-UHFFFAOYSA-N Boron nitride Chemical compound N#B PZNSFCLAULLKQX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241000896693 Disa Species 0.000 description 1
- 229910001060 Gray iron Inorganic materials 0.000 description 1
- OFOBLEOULBTSOW-UHFFFAOYSA-N Malonic acid Chemical compound OC(=O)CC(O)=O OFOBLEOULBTSOW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MXRIRQGCELJRSN-UHFFFAOYSA-N O.O.O.[Al] Chemical compound O.O.O.[Al] MXRIRQGCELJRSN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L Sodium Sulfate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])(=O)=O PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- HVWGGPRWKSHASF-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid, monooctadecyl ester Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCCCCCOS(O)(=O)=O HVWGGPRWKSHASF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910006501 ZrSiO Inorganic materials 0.000 description 1
- ZUBJEHHGZYTRPH-KTKRTIGZSA-N [(z)-octadec-9-enyl] hydrogen sulfate Chemical compound CCCCCCCC\C=C/CCCCCCCCOS(O)(=O)=O ZUBJEHHGZYTRPH-KTKRTIGZSA-N 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000443 aerosol Substances 0.000 description 1
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- 150000001298 alcohols Chemical class 0.000 description 1
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001413 alkali metal ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000318 alkali metal phosphate Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052910 alkali metal silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001340 alkali metals Chemical class 0.000 description 1
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001342 alkaline earth metals Chemical class 0.000 description 1
- 229920000180 alkyd Polymers 0.000 description 1
- 125000005210 alkyl ammonium group Chemical group 0.000 description 1
- 125000000217 alkyl group Chemical group 0.000 description 1
- 229910000147 aluminium phosphate Inorganic materials 0.000 description 1
- ZRIUUUJAJJNDSS-UHFFFAOYSA-N ammonium phosphates Chemical class [NH4+].[NH4+].[NH4+].[O-]P([O-])([O-])=O ZRIUUUJAJJNDSS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000019289 ammonium phosphates Nutrition 0.000 description 1
- 229910021417 amorphous silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002280 amphoteric surfactant Substances 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 229910052849 andalusite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000008346 aqueous phase Substances 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 150000004945 aromatic hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 125000003710 aryl alkyl group Chemical group 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001553 barium compounds Chemical class 0.000 description 1
- 159000000009 barium salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000010428 baryte Substances 0.000 description 1
- 229910052601 baryte Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 239000000440 bentonite Substances 0.000 description 1
- 229910000278 bentonite Inorganic materials 0.000 description 1
- SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N bentoquatam Chemical compound O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- CJZGTCYPCWQAJB-UHFFFAOYSA-L calcium stearate Chemical compound [Ca+2].CCCCCCCCCCCCCCCCCC([O-])=O.CCCCCCCCCCCCCCCCCC([O-])=O CJZGTCYPCWQAJB-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000008116 calcium stearate Substances 0.000 description 1
- 235000013539 calcium stearate Nutrition 0.000 description 1
- 230000000711 cancerogenic effect Effects 0.000 description 1
- 150000001720 carbohydrates Chemical class 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000007942 carboxylates Chemical group 0.000 description 1
- 231100000315 carcinogenic Toxicity 0.000 description 1
- 239000012876 carrier material Substances 0.000 description 1
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 239000002734 clay mineral Substances 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 229940075614 colloidal silicon dioxide Drugs 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 1
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 1
- 238000006482 condensation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- RKTYLMNFRDHKIL-UHFFFAOYSA-N copper;5,10,15,20-tetraphenylporphyrin-22,24-diide Chemical compound [Cu+2].C1=CC(C(=C2C=CC([N-]2)=C(C=2C=CC=CC=2)C=2C=CC(N=2)=C(C=2C=CC=CC=2)C2=CC=C3[N-]2)C=2C=CC=CC=2)=NC1=C3C1=CC=CC=C1 RKTYLMNFRDHKIL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004132 cross linking Methods 0.000 description 1
- 229910002026 crystalline silica Inorganic materials 0.000 description 1
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- CSMFSDCPJHNZRY-UHFFFAOYSA-M decyl sulfate Chemical compound CCCCCCCCCCOS([O-])(=O)=O CSMFSDCPJHNZRY-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 230000001066 destructive effect Effects 0.000 description 1
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 1
- GUJOJGAPFQRJSV-UHFFFAOYSA-N dialuminum;dioxosilane;oxygen(2-);hydrate Chemical compound O.[O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3].O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Si]=O GUJOJGAPFQRJSV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000011180 diphosphates Nutrition 0.000 description 1
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 description 1
- TVACALAUIQMRDF-UHFFFAOYSA-N dodecyl dihydrogen phosphate Chemical compound CCCCCCCCCCCCOP(O)(O)=O TVACALAUIQMRDF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MOTZDAYCYVMXPC-UHFFFAOYSA-N dodecyl hydrogen sulfate Chemical compound CCCCCCCCCCCCOS(O)(=O)=O MOTZDAYCYVMXPC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229940043264 dodecyl sulfate Drugs 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 150000004665 fatty acids Chemical class 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 239000005350 fused silica glass Substances 0.000 description 1
- 230000009477 glass transition Effects 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 231100001261 hazardous Toxicity 0.000 description 1
- 230000036541 health Effects 0.000 description 1
- 239000008241 heterogeneous mixture Substances 0.000 description 1
- ZUVCYFMOHFTGDM-UHFFFAOYSA-N hexadecyl dihydrogen phosphate Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCCCOP(O)(O)=O ZUVCYFMOHFTGDM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- LPTIRUACFKQDHZ-UHFFFAOYSA-N hexadecyl sulfate;hydron Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCCCOS(O)(=O)=O LPTIRUACFKQDHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PHNWGDTYCJFUGZ-UHFFFAOYSA-L hexyl phosphate Chemical compound CCCCCCOP([O-])([O-])=O PHNWGDTYCJFUGZ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 150000004693 imidazolium salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000011147 inorganic material Substances 0.000 description 1
- 238000005342 ion exchange Methods 0.000 description 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 239000012528 membrane Substances 0.000 description 1
- 229910001463 metal phosphate Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004702 methyl esters Chemical class 0.000 description 1
- 125000002496 methyl group Chemical group [H]C([H])([H])* 0.000 description 1
- 239000000693 micelle Substances 0.000 description 1
- 238000005065 mining Methods 0.000 description 1
- 229910003455 mixed metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003110 molding sand Substances 0.000 description 1
- 150000002763 monocarboxylic acids Chemical class 0.000 description 1
- 229910052901 montmorillonite Inorganic materials 0.000 description 1
- UZZYXUGECOQHPU-UHFFFAOYSA-M n-octyl sulfate Chemical compound CCCCCCCCOS([O-])(=O)=O UZZYXUGECOQHPU-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 239000000025 natural resin Substances 0.000 description 1
- 230000003472 neutralizing effect Effects 0.000 description 1
- 229940067739 octyl sulfate Drugs 0.000 description 1
- 229910052609 olivine Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010450 olivine Substances 0.000 description 1
- 239000006259 organic additive Substances 0.000 description 1
- 239000003960 organic solvent Substances 0.000 description 1
- 125000004430 oxygen atom Chemical group O* 0.000 description 1
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- TWHXWYVOWJCXSI-UHFFFAOYSA-N phosphoric acid;hydrate Chemical class O.OP(O)(O)=O TWHXWYVOWJCXSI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000003018 phosphorus compounds Chemical class 0.000 description 1
- 125000003703 phosphorus containing inorganic group Chemical group 0.000 description 1
- LFGREXWGYUGZLY-UHFFFAOYSA-N phosphoryl Chemical class [P]=O LFGREXWGYUGZLY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000013001 point bending Methods 0.000 description 1
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 1
- 229920001296 polysiloxane Polymers 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 238000004626 scanning electron microscopy Methods 0.000 description 1
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 1
- FZHAPNGMFPVSLP-UHFFFAOYSA-N silanamine Chemical class [SiH3]N FZHAPNGMFPVSLP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N silicic acid Chemical compound O[Si](O)(O)O RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000005049 silicon tetrachloride Substances 0.000 description 1
- 229920002545 silicone oil Polymers 0.000 description 1
- IYMSIPPWHNIMGE-UHFFFAOYSA-N silylurea Chemical class NC(=O)N[SiH3] IYMSIPPWHNIMGE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- URLJMZWTXZTZRR-UHFFFAOYSA-N sodium myristyl sulfate Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCOS(O)(=O)=O URLJMZWTXZTZRR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229950005425 sodium myristyl sulfate Drugs 0.000 description 1
- 159000000000 sodium salts Chemical class 0.000 description 1
- 229910052938 sodium sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000011152 sodium sulphate Nutrition 0.000 description 1
- 239000011949 solid catalyst Substances 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
- TXDNPSYEJHXKMK-UHFFFAOYSA-N sulfanylsilane Chemical class S[SiH3] TXDNPSYEJHXKMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000003467 sulfuric acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- CSMFSDCPJHNZRY-UHFFFAOYSA-N sulfuric acid monodecyl ester Natural products CCCCCCCCCCOS(O)(=O)=O CSMFSDCPJHNZRY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UZZYXUGECOQHPU-UHFFFAOYSA-N sulfuric acid monooctyl ester Natural products CCCCCCCCOS(O)(=O)=O UZZYXUGECOQHPU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 1
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 1
- KRIXEEBVZRZHOS-UHFFFAOYSA-N tetradecyl dihydrogen phosphate Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCOP(O)(O)=O KRIXEEBVZRZHOS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N titanium oxide Inorganic materials [Ti]=O OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZQDWUJIBGXKPDZ-UHFFFAOYSA-N trimethoxy(7-oxabicyclo[4.1.0]heptan-4-yl)silane Chemical compound C1C([Si](OC)(OC)OC)CCC2OC21 ZQDWUJIBGXKPDZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- BPSIOYPQMFLKFR-UHFFFAOYSA-N trimethoxy-[3-(oxiran-2-ylmethoxy)propyl]silane Chemical compound CO[Si](OC)(OC)CCCOCC1CO1 BPSIOYPQMFLKFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010455 vermiculite Substances 0.000 description 1
- 229910052902 vermiculite Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000019354 vermiculite Nutrition 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
- 239000001993 wax Substances 0.000 description 1
- 239000011787 zinc oxide Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
- B22C1/16—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents
- B22C1/18—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of inorganic agents
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
- B22C1/16—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents
- B22C1/18—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of inorganic agents
- B22C1/186—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of inorganic agents contaming ammonium or metal silicates, silica sols
- B22C1/188—Alkali metal silicates
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
- B22C1/02—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by additives for special purposes, e.g. indicators, breakdown additives
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
- B22C1/02—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by additives for special purposes, e.g. indicators, breakdown additives
- B22C1/10—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by additives for special purposes, e.g. indicators, breakdown additives for influencing the hardening tendency of the mould material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/14—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silica
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
- C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
- C04B2235/3217—Aluminum oxide or oxide forming salts thereof, e.g. bauxite, alpha-alumina
- C04B2235/3218—Aluminium (oxy)hydroxides, e.g. boehmite, gibbsite, alumina sol
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
- C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
- C04B2235/3418—Silicon oxide, silicic acids or oxide forming salts thereof, e.g. silica sol, fused silica, silica fume, cristobalite, quartz or flint
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
- C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
- C04B2235/349—Clays, e.g. bentonites, smectites such as montmorillonite, vermiculites or kaolines, e.g. illite, talc or sepiolite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
- C04B2235/36—Glass starting materials for making ceramics, e.g. silica glass
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
Изобретение относится к литейному производству. Смесь формовочных материалов содержит оксид алюминия в альфа-фазе и/или один смешанный оксид алюминия/кремния, за исключением смешанных оксидов алюминия/кремния со структурой слоистого силиката, в виде оксида металлов в форме частиц в комбинации с огнеупорными основными формовочными материалами и системой связующего на основе жидкого стекла. Обеспечивается улучшение качества поверхности отливки. 6 н. и 24 з.п. ф-лы, 2 ил., 3 табл.
Description
Настоящее изобретение относится к смесям формовочных материалов, содержащим по меньшей мере один оксид алюминия в альфа-фазе и/или по меньшей мере один смешанный оксид алюминия/кремния, за исключением смешанных оксидов алюминия/кремния со структурой слоистого силиката, в виде оксида металла в форме частиц в комбинации с огнеупорными основными формовочными материалами и жидким стеклом в качестве связующего. Смешанные оксиды металлов в виде частиц проявляют слабую тенденцию к вступлению в реакцию со щелочным жидким стеклом при комнатной температуре или не проявляют таковой. Смеси формовочных материалов используются для получения форм и стержней для литейной промышленности.
Предшествующий уровень техники
Литейные формы в основном состоят из стержней и форм, которые представляют собой негативные формы получаемой отливки. При этом такие стержни и формы состоят из огнеупорного материала, например из кварцевого песка, и подходящего связующего, которое придает достаточную механическую прочность литейной форме после удаления из формовочного инструмента. Следовательно, для получения литейных форм применяют огнеупорный основной формовочный материал, покрытый подходящим связующим. Огнеупорный основной формовочный материал предпочтительно используют в сыпучей форме с целью обеспечения заполнения им соответствующей полой формы и уплотнения в ней. Связующее обеспечивает жесткое сцепление между частицами основного формовочного материала, так что литейная форма достигает требуемой механической стабильности.
Литейные формы должны удовлетворять различным требованиям. Прежде всего, непосредственно в процессе литья они должны проявлять достаточную прочность и термостойкость для размещения жидкого металла в полой форме, состоящей из одной или нескольких литейных (частичных) форм. После начала процесса затвердевания механическая прочность отливки обеспечивается слоем затвердевшего металла, который формируется вдоль стенок литейной формы. Теперь материал литейной формы должен разрушаться под влиянием тепла, отдаваемого металлом, таким образом, чтоб он терял свою механическую прочность, то есть исчезало сцепление между отдельными частицами огнеупорного материала. В идеальном случае литейная форма снова разрушается до мелкозернистого песка, который может быть легко отделен от отливки.
Кроме того, на сегодняшний день все чаще требуется то, чтобы в процессе получения литейных форм, а также в процессе осуществления литья и охлаждения, на сколько это возможно, не было выбросов в виде СО2 или углеводородов с целью защиты окружающей среды и ограничения загазованности окружающей среды углеводородами (главным образом ароматическими). Для удовлетворения этих новых требований в последние несколько лет были разработаны и дополнительно усовершенствованы системы неорганических связующих, использование которых позволяет избежать выбросов СО2 и углеводородов в процессе получения металлических форм или по меньшей мере ощутимо минимизировать их. Однако применение систем неорганических связующих часто связано с другими недостатками, которые будут подробно описаны ниже в примечаниях.
По сравнению с органическими связующими неорганические связующие имеют недостаток, заключающийся в том, что полученные из них литейные формы имеют относительно низкую прочность. Это особенно заметно непосредственно после извлечения литейной формы из инструмента. Однако в тоже время хорошая прочность имеет особое значение для получения сложных и/или тонкостенных частей форм и безопасного обращения с ними. Также устойчивость к атмосферной влаге существенно ниже по сравнению с органическими связующими.
В DE 102004042535 A1 (US 7770629 В2) раскрывается, что более высокая исходная прочность и более высокая устойчивость к атмосферной влаге могут быть достигнуты посредством применения огнеупорного основного формовочного материала, связующего на основе жидкого стекла и доли оксида металлов в виде частиц, выбранного из группы диоксида кремния, оксида алюминия, оксида титана и оксида цинка. Дополнительной особенностью является использование аморфного диоксида кремния в виде частиц.
Системы неорганических связующих имеют дополнительный недостаток по сравнению с системами органических связующих, заключающийся в том, что полученные из них литейные формы часто приводят к отчетливому прилипанию песка и пенетрациям на отливке, что связанно со значительными затратами на очистку и, следовательно, повышением затрат для литейных производств.
В дополнение к этому, характер выбивки стержней, т.е. способность литейной формы быстро распадаться (при приложении механической силы) на свободно сыпучую форму после металлического литья, часто менее удовлетворителен в случае литейных форм, полученных из исключительно неорганических материалов (например, таких, в которых в качестве связующего используют жидкое стекло), чем в случае литейных форм, полученных с органическим связующим. Последнее названное свойство - менее удовлетворительный характер выбивки стержней - особенно неблагоприятно при применении тонкостенных, или хрупких, или сложных литейных форм, которые в принципе трудно удалить после заливки. В качестве примера здесь могут быть указаны так называемые стержни кожуха с водяным охлаждением, которые необходимы для получения определенных участков в двигателях внутреннего сгорания.
Также известно добавление в смеси формовочных материалов органических компонентов, которые, в свою очередь, подвергаются пиролизу или вступают в реакцию под воздействием горячего металла и, следовательно, с одной стороны, за счет формирования пор способствуют распаду литейной формы после отливки, а с другой стороны, могут привести к улучшенным поверхностям отливки. Однако применение органических компонентов в смесях формовочных материалов приводит к выбросам СО2 и других продуктов пиролиза в ходе заливки.
В US 3203057 раскрываются смеси формовочных материалов, состоящие из мелкозернистого огнеупорного материала, жидкого связующего, где таковое в основном представляет собой щелочно-силикатный раствор, а также активных веществ, содержащих Al2O3, которые улучшают характер выбивки стержней литейной формы после металлического литья. Активные вещества, содержащие Al2O3, определяются как чистый оксид алюминия, известные смешанные оксиды, такие как алюмосиликаты, глинистые минералы, такие как бентонит или монтмориллонит, встречающиеся в природе активные вещества, содержащие Al2O3, такие как боксит, и другие минералы, такие как цемент и каолин. Активные вещества, содержащие Al2O3, описаны в данном документе лишь в самом общем виде, и нет точной информации о том, какое из указанных веществ особенно хорошо подходит для выбивки стержней литейной формы, времени обработки смеси формовочных материалов или качества поверхности отливки рассматриваемой отливки.
В US 4233076 раскрываются смеси формовочных материалов, состоящие из песка, щелочно-силикатного связующего, по меньшей мере одного отверждающего средства, выбранного из группы алкиленкарбоната, органической монокарбоновой или дикарбоновой кислоты или их метилового эфира, диоксида углерода или доменного шлака, а также вещества, содержащего Al2O3, распределение среднего размера частиц которого составляет от 0,2 до 5 мкм.
Описано, что твердая частица, содержащая оксид алюминия, предпочтительно имеет площадь поверхности по BET от 3 до 40 м2/г. Al2O3⋅3H2O раскрыт как предпочтительный.
В JP 4920794 В1 раскрываются смеси формовочных материалов, состоящие из формовочного песка, щелочно-силикатного связующего и аморфных сфероидов, изготовленных из кислого, сферического диоксида кремния и кислого, сферического оксида алюминия. Эти аморфные сфероиды должны выступать в роли так называемых "суперпластификаторов" и поддерживать отверждение, что в конечном счете приводит к большей прочности.
Недостатки предшествующего уровня техники и постановка задачи
Известные до настоящего времени системы неорганических связующих для нужд литейных производств все еще оставляют место для улучшения. Прежде всего, желательно разработать систему неорганического связующего, которая:
(a) позволит предотвратить выбросы CO2 и органических продуктов пиролиза, газов и/или аэрозолей, например ароматических углеводородов, образующихся в ходе металлического литья, или по меньшей мере значительно снизить их количество;
(b) обеспечивает достижение соответствующего уровня прочности, который необходим в автоматизированных технологических процессах, особенно достаточной прочности в горячем состоянии и прочности после хранения;
(c) обеспечивает достижение очень хорошего качества поверхности рассматриваемой отливки (даже без применения огнеупорных покрытий) с тем, чтобы избежать необходимости в последующей обработке или по меньшей мере сделать ее лишь незначительной;
(d) приводит к хорошим характеристикам распада литейной формы после металлического литья с тем, чтобы рассматриваемая отливка могла быть легко и без остатков извлечена из литейной формы;
(e) в случае горячего отверждения и/или отверждения с применением СО2 обеспечивает наибольшее возможное время обработки смеси формовочных материалов, полученной посредством ее применения; и
(f) с применением основного формовочного материала позволяет получить сыпучую смесь формовочных материалов с тем, чтобы обеспечить возможность изготовления литейных форм со сложной геометрией.
Таким образом, настоящее изобретение основано на задаче обеспечения смеси формовочных материалов для получения литейных форм, предназначенных для металлообработки, которые соответствуют вышеописанным требованиям (a)-(f).
В частности, смесь формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением характеризуется тем, что она обеспечивает улучшение поверхности отливки рассматриваемой отливки без прибегания к добавлению органических добавок. Данное наблюдение может быть осуществлено, в частности, при литье чугуна или стали, а также при литье легких металлов и цветных металлов.
Краткое описание изобретения
Вышеописанные требования удовлетворяются с применением смеси формовочных материалов с признаками из независимых пунктов формулы изобретения. Преимущественные дополнительные варианты осуществления смеси формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением являются объектом зависимых пунктов формулы изобретения или описаны далее.
Смесь формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением для получения литейных форм, предназначенных для металлообработки, содержит по меньшей мере:
a) один огнеупорный основной формовочный материал;
b) одно неорганическое связующее; и
c) по меньшей мере один оксид металла в виде частиц, при этом оксид металла в виде частиц содержит или состоит из:
- по меньшей мере одного оксида алюминия в альфа-фазе; и/или
- по меньшей мере одного смешанного оксида алюминия/кремния, кроме смешанных оксидов алюминия/кремния со структурой слоистого силиката.
Неожиданно оказалось, что добавление к смеси формовочных материалов оксидов алюминия и циркония в виде частиц, в частности вместе с аморфным диоксидом кремния в виде частиц, позволило получать литейные формы на основе неорганических связующих, которые проявляют высокую прочность как непосредственно после получения, так и при более длительном хранении. Особое преимущество заключается в том, что после металлического литья отливка, в частности, полученная из чугуна или стали, обладает настолько высоким качеством поверхности, что после удаления литейной формы необходима лишь незначительная последующая обработка поверхности отливки или даже полное отсутствие таковой.
Качество поверхности рассматриваемой отливки, в частности из чугуна или стали, при применении смеси формовочных материалов в соответствии с изобретением даже частично сравнимо с качеством поверхностей, которые могут быть получены с использованием органически связанных и покрытых огнеупорным слоем литейных форм.
Огнеупорное покрытие может быть обеспечено за счет так называемых формовочных красок, которые должны наноситься на литейные формы после их получения. Таким образом, преимущество смеси формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением заключается в том, что можно по меньшей мере обойтись без процесса нанесения покрытия, а значит, значительно уменьшить расходы для соответствующих литейных производств.
Смесь формовочных материалов предпочтительно не содержит каких-либо органических компонентов, вследствие чего не происходит выбросов СО2 и других продуктов пиролиза. На основании этого может быть снижено загрязнение, в частности на рабочем месте, которые являются опасными для здоровья.
Применение смеси формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением также способствует снижению разрушающих атмосферу выбросов (CO2 и других продуктов органического пиролиза).
Оксид металла в виде частиц по меньшей мере обладает очень низкой реакционной способностью по отношению к неорганическому связующему, в частности по отношению к щелочному жидкому стеклу, или не обладает таковой.
Подробное описание изобретения
В качестве огнеупорного основного формовочного материала для получения литейных форм могут использоваться традиционные материалы. Например, подходящими являются следующие: кварцевый песок или песок хромовой руды, оливин, вермикулит, боксит и шамот, в частности более 50 вес. % кварцевого песка при пересчете на огнеупорный основной формовочный материал. При этом отсутствует необходимость в применении исключительно свежих формовочных песков. Действительно, для экономии ресурсов и избегания затрат на вывоз мусора даже выгодно применять максимально возможную долю регенерированного отработанного песка. Огнеупорный основной формовочный материал предпочтительно составляет более 80 вес. %, в частности более 90 вес. %, смеси формовочных материалов.
Например, подходящий регенерированный песок описан в WO 2008/101668 (= US 2010/173767 А1). Также подходящими являются регенераты, полученные путем промывки с последующим высушиванием. Полезными, но менее предпочтительными являются регенераты, полученные исключительно механической обработкой. Как правило, регенераты могут заменить по меньшей мере приблизительно 70 вес. % свежего песка (в огнеупорном основном формовочном материале), предпочтительно по меньшей мере приблизительно 80 вес. % и особенно предпочтительно по меньшей мере приблизительно 90 вес. %.
Предпочтительны регенераты огнеупорного основного формовочного материала, которые для восстановления были нагреты до температуры по меньшей мере 200°C, а также, в частности, те, которые взяты в ходе данной термической обработки.
В дополнении к этому, в качестве огнеупорных основных формовочных материалов также могут быть использованы синтетические формовочные материалы, например стеклянные бусы, стеклянный гранулят, сферические керамические основные формовочные материалы, известные как «Cerabeads» или «Carboaccucast», или полые микросферы из силиката алюминия (так называемые микросферы). Например, такие полые микросферы из силиката алюминия реализуются компаниями Omega Minerals Germany GmbH, Нордерштедт, под названием "Omega-Spheres", под различными марками с разным содержанием оксида алюминия. Соответствующие продукты под названием "Extendospheres" доступны от компании PQ Corporation (США).
Как правило, средний диаметр огнеупорных основных формовочных материалов составляет от 100 мкм до 600 мкм, предпочтительно от 120 мкм до 550 мкм и особенно предпочтительно от 150 мкм до 500 мкм. Средний размер частиц может быть определен, например, с помощью ситового анализа в соответствии с DIN 66165 (Часть 2) с аналитическими ситами согласно DIN ISO 3310-1. Особенно предпочтительными являются формы частиц с соотношениями наибольшего продольного размера и наименьшего продольного размера (в произвольных направлениях в пространстве) от 1:1 до 1:5 или от 1:1 до 1:3, т.е. те, которые не являются, например, волокнистыми.
В экспериментах литья, в частности с применением алюминия, было обнаружено, что синтетические основные формовочные материалы, прежде всего стеклянные бусы, стеклянный гранулят или микросферы, могут способствовать созданию более гладких поверхностей отливки. В этом случае нет необходимости изготавливать весь основной формовочный материал из синтетического основного формовочного материала. Предпочтительная доля синтетического основного формовочного материала составляет по меньшей мере приблизительно 3 вес. %, особенно предпочтительно по меньшей мере 5 вес. %, в частности предпочтительно по меньшей мере 10 вес. %, предпочтительно по меньшей мере приблизительно 15 вес. % и особенно предпочтительно по меньшей мере приблизительно 20 вес. %, при пересчете на общее количество огнеупорного основного формовочного материала.
Огнеупорный основной формовочный материал предпочтительно имеет сыпучее состояние, в частности, с возможностью обработки смеси формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением в традиционных пескострельных машинах.
Виды жидкого стекла в качестве неорганического связующего содержат растворенные щелочные силикаты и могут быть получены путем растворения в воде стеклообразных силикатов лития, натрия и/или калия. Жидкое стекло предпочтительно имеет мольную долю SiO2/M2O в диапазоне от 1,6 до 4,0, в частности от 2,0 до менее 3,5, где М представляет собой литий, натрий или калий. Связующие могут также представлять собой таковые на основе видов жидкого стекла, которые содержат более одного из указанных ионов щелочного металла, например, таких как виды литий-модифицированного жидкого стекла, известных из DE 2652421 Al (= GB 1532847 А). В дополнение к этому, виды жидкого стекла также могут содержать поливалентные ионы, как, например, виды Al-модифицированного жидкого стекла, описанные в ЕР 2305603 А1 (= WO 2011/042132 А1). Также допустимы виды В-модифицированного жидкого стекла. Виды жидкого стекла имеют долю твердых веществ в диапазоне от 25 до 65 вес. %, предпочтительно от 30 до 60 вес. %. Доля твердых веществ рассчитана из количества SiO2 и M2O, содержащихся в жидком стекле. В зависимости от применения и желаемого уровня прочности используют от 0,5 вес. % до 5 вес. % связующего на основе жидкого стекла, предпочтительно от 0,75 вес. % до 4 вес. %, особенно предпочтительно от 1 вес. % до 3,5 вес. %, в каждом случае при пересчете на основной формовочный материал. Приведенные утверждения рассчитаны из общего количества связующего на основе жидкого стекла, включающего растворитель или разбавитель (в частности, водные), и доли твердых веществ, если таковые имеются (=100%).
Неожиданно оказалось, что за счет добавления вышеупомянутых оксидов металлов в виде частиц к смеси формовочных материалов могут быть получены литейные формы на основе неорганических связующих, которые не только обладают высокой прочностью как непосредственно после получения, так и после более длительного хранения, но и хорошим качеством поверхности отливки, в частности из чугуна и стали.
Оксиды металлов в виде частиц, включающие по меньшей мере один оксид алюминия в альфа-фазе и/или по меньшей мере один смешанный оксид алюминия/кремния, кроме смешанных оксидов алюминия/кремния со структурой слоистого силиката, определяют не только как оксиды металлов в виде частиц, состоящие из чистого оксида алюминия или чистого алюмосиликата, или алюминосиликатов, но и как смеси вышеуказанных оксидов металлов с другими оксидами, например оксидами циркония, циркония, включенного в смешанные оксиды алюминия/кремния, или смеси гетерогенных материалов, т.е. состоящих из нескольких фаз, которые среди прочих состоят из по меньшей мере дух следующих твердых веществ или фаз: содержащих оксид алюминия и/или содержащих оксид алюминия/кремния твердых веществ или фаз.
Оксид металла в виде частиц в соответствии с настоящим изобретением предпочтительно выбирают из группы корунд плюс диоксид циркония, муллит циркония, корунд циркония и силикаты алюминия (кроме обладающих структурой слоистого силиката) плюс диоксид циркония, а также он необязательно содержит дополнительные оксиды металлов.
Смешанный оксид алюминия/кремния также предпочтительно представляет собой островной силикат. Типичными представителями таких островных силикатов являются (в соответствии с Systematik der Minerale nach Strunz, 9-e изд.), например, муллит (в том числе плавленый муллит и спеченный муллит, а также муллит, содержащий ZrO2) и силлиманит, а также другие члены группы силлиманита (например, кианит или андалузит), при этом из группы силлиманита особенно предпочтительно применяется кианит. Особенно предпочтительным является аморфный силикат алюминия (кроме обладающего структурой слоистого силиката) с более 50 атом. % атомов алюминия, при пересчете на сумму всех атомов кремния и алюминия, а также содержащий оксид алюминия порошок, который получают в качестве побочного продукта при производстве корунда циркония и будет более подробно описан ниже.
Силикаты алюминия в контексте настоящего изобретения определяют как алюмосиликаты и алюминосиликаты.
В островных силикатах содержащиеся в структуре фрагменты SiO4 (тетраэдрические) не связаны непосредственно друг с другом (отсутствуют Si-O-Si связи); вместо этого присутствуют связи тетраэдрических фрагментов SiO4 с одним или несколькими атомами Al (Si-O-Al). В структуре заявленных в данном документе островных силикатов атомы Al присутствуют в 4-, 5- и/или 6-кратной координации с атомами кислорода.
Смешанные оксиды алюминия/кремния со слоистой структурой, например метакаолины, каолины и каолинит, не подходят в качестве добавок для связующего. Также неподходящим является пирогенный аморфный оксид алюминия.
Крупность частиц оксида металла в виде частиц в соответствии с настоящим изобретением может быть определена путем просеивания. Обычно остаток в результате пропускания через сито с размером ячеек 75 мкм (200 меш) составляет не более чем приблизительно 50 вес. %, предпочтительно не более чем приблизительно 30 вес. %, более предпочтительно не более чем приблизительно 20 вес. % и особенно предпочтительно не более чем приблизительно 15 вес. %.
Остаток на сите определяли с помощью ситового анализа в соответствии с DIN 66165 (Часть 2) с применением способа механического просеивания, где в соответствии с одним вариантом осуществления не применяют вспомогательные средства для очистки отверстий сит, а в соответствии с другим вариантом осуществления в качестве вспомогательного средства для очистки отверстий сит также применяют цепное кольцо.
Форма частиц оксидов металлов в виде частиц в основном может представлять собой любую форму, например волокнистую, осколочную, остроконечную, чешуйчатую, тупоконечную или круглую. Однако преимущественно предпочтительны тупоконечные и круглые формы частиц. Особенно предпочтительно применяются круглые формы частиц, где таковые могут быть эллипсоидальными или сферическими - в данном документе предпочтительны сферические.
Соотношение наибольшего продольного размера и наименьшего продольного размера соответствующих форм частиц (для всех направлений в пространстве) составляет предпочтительно менее 10:1, особенно предпочтительно менее 5:1 и, в частности, предпочтительно менее 3:1. Поскольку сферические формы частиц имеют особые преимущества, идеальное соотношение наибольшего продольного размера и наименьшего продольного размера составляет от 1,1:1 до 1:1.
Средний размер первичных частиц оксидов металлов в виде частиц в соответствии с настоящим изобретением, который может быть определен с помощью REM-микрофотографии и графической оценки, обычно составляет более 0,01 мкм и предпочтительно более 0,02 мкм. Также данный размер частиц обычно составляет менее 50 мкм, предпочтительно менее 20 мкм, особенно предпочтительно менее 10 мкм и, в частности, предпочтительно менее 5 мкм.
В дополнение к этому, среднюю удельную поверхность оксидов металлов в виде частиц определяли с применением измерения адсорбции газа (способ BET) в соответствии с DIN 66131. Удельная поверхность этого вещества обычно составляет менее 50 м2/г, предпочтительно менее 30 м2/г, особенно предпочтительно менее 17 м2/г. Удельная поверхность этого вещества обычно составляет более 0,1 м2/г, предпочтительно более 0,5 м2/г и особенно предпочтительно более 1 м2/г.
Диоксид циркония может присутствовать в тетрагональной или моноклинной модификации.
Особенно предпочтительно применение оксида металлов в виде частиц, в частности для получения гладких поверхностей отливки, которые образуется в виде побочного продукта при производстве корунда циркония и будет более подробно описан ниже. Основными составляющими этого порошка являются Al2O3, ZrO2 и SiO2, где эти оксиды могут присутствовать в различных модификациях чистого оксида или в форме смешанных оксидов.
Доля алюминия при пересчете на Al2O3 в оксиде металлов в виде частиц или порошке преимущественно составляет более 25 вес. %, предпочтительно более 30 вес. %, особенно предпочтительно более 35 вес. % и, в частности, предпочтительно более 40 вес. %. Доля алюминия при пересчете на Al2O3 в оксиде металлов в виде частиц или порошке обычно составляет менее 80 вес. %, предпочтительно менее 70 вес. %, особенно предпочтительно менее 65 вес. % и, в частности, предпочтительно менее 60 вес. %.
Доля циркония при пересчете на ZrO2, если присутствует, в оксиде металлов в виде частиц или порошке преимущественно составляет более 2 вес. %, предпочтительно более 4 вес. %, особенно предпочтительно более 8 вес. %. Доля циркония при пересчете на ZrO2 в этом порошке обычно составляет менее 50 вес. %, предпочтительно менее 40 вес. % и особенно предпочтительно менее 30 вес. %.
Доля кремния (кроме аморфного оксида кремния в виде частиц) при пересчете на SiO2 в оксиде металлов в виде частиц или порошке, если присутствует, преимущественно составляет более 5 вес. %, предпочтительно более 15 вес. % и особенно предпочтительно более 20 вес. %. Доля кремния при пересчете на SiO2 в этом порошке обычно составляет менее 60 вес. %, предпочтительно менее 50 вес. % и особенно предпочтительно менее 45 вес. %.
Другие оксиды могут также присутствовать в качестве примесей в оксиде металлов в виде частиц или порошке, например Fe2O3, Na2O, TiO2, MgO и CaO. Доля таких примесей в соответствии с одним вариантом осуществления обычно составляет менее 12 вес. %, предпочтительно менее 8 вес. % и особенно предпочтительно менее 4 вес. %.
В гетерогенном порошке, полученном при производстве корунда циркония, алюминий присутствует в нескольких фазах. Корунд (α-Al2O3) может быть отчетливо определен как кристаллическая фаза с помощью порошковой рентгеновской дифрактометрии. Такие измерения могут быть выполнены, например, на дифрактометре с собственной защитой, оснащенном первичным монохроматором и позиционно-чувствительным детектором, от фирмы PANalytical (X'pert PW3040). С применением указанного способа также могут быть обнаружены небольшие количества кристаллического синтетического муллита (приблизительно Al2,4Si0,6O4,8).
В дополнение к указанным фазам, обнаруженным с помощью рентгеновской порошковой дифрактометрии, измерения с помощью твердофазной 27Al ЯМР указывают на то, что присутствуют дополнительные фазы, содержащие алюминий, которые - в соответствии с предположениями авторов настоящего изобретения - являются аморфными. Такие измерения могут быть выполнены, например, с применением спектрометра BRUKER AVANCE DSX 500 (плотность магнитного потока 11,74 Тесла) с применением технологии вращения под магическим углом (MAS, приблизительно 25 кГц).
С помощью изображений, полученных сканирующей электронной микроскопией (например, REM-микрофотографии, полученные с помощью Nova NanoSEM 230 фирмы FEI), могут быть отображены детали формы первичных частиц, размер которых не менее порядка 0,01 мкм. Наряду с многогранными и осколочными частицам было определено большое количество сферических частиц, которые проявляют низкую степень агломерации и/или срастания друг с другом.
Средний размер первичных частиц сферических частиц оксидов металлов в виде частиц может быть определен с помощью REM-микрофотографий (графического анализа) и составляет от 0,01 мкм до 10 мкм, в частности от 0,02 мкм до 5 мкм, особенно предпочтительно от 0,02 мкм до 2 мкм. За счет EDX блока, встроенного в сканирующий электронный микроскоп, может быть определен элементный состав сферических частиц с помощью энергодисперсионного рентгеновского анализа. Обнаружение вторичных электронов выполняли с помощью внутрилинзового SE детектора (TLD-SE). Энергодисперсионный рентгеновский анализ выполняли с помощью системы фирмы EDAX. В ходе этого исследования получилось установить, что большинство имеющихся сферических частиц состоят из силиката алюминия.
Не ограничиваясь какой-либо теорией, авторы настоящего изобретения предполагают, что эти сферические частицы из силиката алюминия аморфны и что присутствие таких частиц в смеси формовочных материалов имеет положительный эффект на ее уплотнение, а также на качество поверхности соответствующей отливки. Это наблюдалось как в отношении чугунных и стальных отливок, так и в отношении алюминиевых отливок, и поэтому особенно предпочтительно применение этого порошка, содержащего оксид алюминия и оксид циркония, полученного при производстве корунда циркония.
Оксид алюминия в альфа-фазе в соответствии с настоящим изобретением и/или смешанный оксиде алюминия/кремния, кроме смешанных оксидов алюминия/кремния со структурой слоистого силиката (при необходимости в сумме), всегда присутствуют при от 0,05 вес. % до 2,0 вес. %, предпочтительно от 0,1 вес. % до 2,0 вес. %, особенно предпочтительно от 0,1 вес. % до 1,5 вес. % и, в частности, предпочтительно от 0,2 вес. % до 1,2 вес. % или даже от 0,2 вес. % до 0,8 вес. % в композиции формовочных материалов, в каждом случае при пересчете на основной формовочный материал, или их добавляют в композицию формовочных материалов при указанных выше долях. Если оксид алюминия в альфа-фазе и/или смешанный оксид алюминия/кремния применяют вместе, то вышеуказанные граничные значения применимы к сумме оксида алюминия в альфа-фазе в соответствии с настоящим изобретением и смешанного оксида алюминия/кремния в соответствии с настоящим изобретением.
В дополнительном предпочтительном варианте осуществления доля аморфного SiO2 в виде частиц может быть добавлена к смеси формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением с целью повышения уровня прочности литейных форм, полученных с применением таких смесей формовочных материалов. Увеличение прочности литейных форм, в частности увеличение прочности в горячем состоянии, может иметь преимущества в области автоматизированного производственного процесса. Аморфный диоксид кремния в виде частиц преимущественно имеет размер частиц менее 300 мкм, предпочтительно менее 200 мкм, особенно предпочтительно менее 100 мкм, и имеет, например, средний размер первичных частиц от 0,05 мкм до 10 мкм.
Размер частиц может быть определен ситовым анализом. Особенно предпочтительно остаток на сите с размером ячеек 63 мкм составляет менее 10 вес. %, предпочтительно менее 8 вес. %.
Определение размера частиц или остатка на сите выполняли ситовым анализом в соответствии с DIN 66165 (Часть 2) с применением механического способа отсеивания, где в соответствии с одним вариантом осуществления не применяют вспомогательные средства для очистки отверстий сит, а в соответствии с другим вариантом осуществления в качестве вспомогательного средства для очистки отверстий сит также применяют цепное кольцо. Размер первичных частиц определяли с помощью динамического рассеяния света и может быть проверен с помощью REM.
Аморфный диоксид кремния в виде частиц может быть добавлен вместе с оксидом металла в виде частиц или отдельно. В каждом случае приведенные в данном документе данные относительно концентрации оксида металлов в виде частиц и аморфного диоксида кремния в виде частиц следует рассматривать без учета другого (других) компонента (компонентов). При наличии сомнений компонент должен быть рассчитан.
Содержание воды в аморфном SiO2, предпочтительно применяемом в соответствии с настоящим изобретением, составляет менее 15 вес. %, в частности менее 5 вес. %, и особенно предпочтительно менее 1 вес. %. В частности, аморфный SiO2 добавляют в виде порошка.
Применяемый аморфный SiO2 может представлять собой как синтетически полученные двуокиси кремния, так и двуокиси кремния природного происхождения. Однако последние, например, известные из DE 102007045649, не являются предпочтительным, поскольку обычно они содержат значительное количество кристаллической фракции и поэтому классифицируются как канцерогенные.
Под «синтетическим» понимается аморфный SiO2 неприродного происхождения, т.е. его получение включает химическую реакцию, например получение золя кремниевой кислоты из щелочно-силикатных растворов с помощью ионообменных процессов, осаждение из щелочно-силикатных растворов, гидролиз в пламени четыреххлористого кремния, восстановление кварцевого песка с применением кокса в дуговой электропечи при получении ферросилиция и кремния. Аморфный SiO2, полученный в соответствии с двумя последними из вышеупомянутых способов, также известен как пирогенный SiO2. Иногда синтетический аморфный SiO2 определяют только как осажденный диоксид кремния (CAS №112926-00-8) и SiO2, полученный с помощью гидролиза в пламени (пирогенный диоксид кремния, коллоидальная двуокись кремния, CAS №112945-52-5), тогда как продукт, полученный в ходе производства ферросилиция или кремния, лишь обозначали как аморфный SiO2 (кварцевый порошок, микрокремнезем, CAS №69012-64-12). Для целей настоящего изобретения продукт, полученный в ходе получения ферросилиция или кремния, также может быть назван синтетическим аморфным SiO2.
Предпочтительно применяют осажденный диоксид кремния и пирогенный SiO2, т.е. полученный с помощью гидролиза в пламени или дуговой электропечи. Особенно предпочтительно применяемым является аморфный SiO2, полученный посредством термического разложения ZrSiO4 (см. DE 102012020509, в котором долю циркония добавляют в виде ZiO2 к оксиду металлов в виде частиц, а другую долю добавляют к аморфному диоксиду кремния), и SiO2, полученный посредством окисления металлического Si с применением кислородсодержащих газов (см. DE 102012020510). Также предпочтительным является порошкообразное кварцевое стекло (главным образом аморфный SiO2), полученное из кристаллического кварца посредством плавления и быстрого повторного охлаждения, так что частицы присутствуют в сферической, а не осколочной форме (см. DE 102012020511). Средний размер первичных частиц синтетического аморфного диоксида кремния может составлять от 0,05 мкм до 10 мкм, в частности от 0,1 мкм до 5 мкм, особенно предпочтительно от 0,1 мкм до 2 мкм. Размер первичных частиц может быть определен, например, с применением динамического рассеяния света (например, Horiba LA 950) и проверен с помощью микрофотографий, полученных на сканирующем электронном микроскопе (например, REM-микрофотографий, полученных с помощью Nova NanoSEM 230 фирмы FEI). В дополнение к этому, с применением REM-микрофотографий могут быть отображены детали формы первичных частиц, размер которых до порядка 0,01 мкм. Для измерений с применением REM образцы SiO2 диспергировали в дистиллированной воде и затем до выпаривания воды наносили на алюминиевый держатель, связанный с медной полосой.
В дополнение к этому, удельную поверхность синтетического аморфного диоксида кремния определяли с применением измерения абсорбции газа (способ BET) в соответствии с DIN 66131. Удельная поверхность синтетического аморфного SiO2 составляет от 1 до 200 м2/г, в частности от 1 до 50 м2/г, особенно предпочтительно от 1 до 30 м2/г. При необходимости продукты также могут быть смешаны, например, для получения целевых смесей с определенным распределением размера частиц.
Чистота аморфного SiO2 может варьироваться в широких пределах в зависимости от способа получения и производителя. Подходящими типами были признаны те, которые содержат по меньшей мере 85 вес. % SiO2, предпочтительно по меньшей мере 90 вес. % и особенно предпочтительно по меньшей мере 95 вес. %.
В зависимости от применения и желаемого уровня прочности применяют от 0,1 вес. % до 2 вес. % аморфного SiO2 в виде частиц, предпочтительно от 0,1 вес. % до 1,8 вес. %, особенно предпочтительно от 0,1 вес. % до 1,5 вес. % в каждом случае при пересчете на основной формовочный материал.
Соотношение связующих на основе жидкого стекла и оксида металлов в виде частиц, а также аморфного SiO2, если таковой присутствует, может варьировать в широких пределах. Это обеспечивает преимущество значительного улучшения начальной прочности стержней, т.е. прочности непосредственно после извлечения из инструмента, без существенного влияния на конечную прочность.
Это представляет особый интерес прежде всего при литье легкого металла. С одной стороны, желательна высокая начальная прочность, чтобы иметь возможность без проблем транспортировать стержни или объединять их в целые стержневые пакеты непосредственно после их получения, а с другой стороны, конечная прочность не должна быть слишком большой, чтобы избежать проблем во время разрушения стержня после заливки, т.е. для основного формовочного материала должна быть возможность беспроблемного удаления из полостей литейной формы после литья.
При пересчете на вес связующего (включая разбавитель или растворитель) аморфный SiO2 предпочтительно присутствует при доле от 2 до 60 вес. %, особенно предпочтительно от 3 до 55 вес. % и, в частности, предпочтительно от 4 до 50 вес. %, или особенно предпочтительно при пересчете на соотношение доли твердых веществ жидкого стекла и аморфного SiO2 от 10:1 до 1:1,2 (весовых частей).
Добавление аморфного SiO2 в соответствии с ЕР 1802409 В1 непосредственно к огнеупорному материалу может иметь место как до, так и после добавления связующего, но также, как описано в ЕР 1884300 A1 (= US 2008/029240 А1), сперва может быть получена предварительно приготовленная смесь SiO2 с по меньшей мере одной частью связующего или гидроксида натрия, и только затем она может быть смешана с огнеупорным материалом. Связующее, которое при известных условиях может все еще присутствовать и не было применено для предварительно приготовленной смеси, или доля связующего могут быть добавлены к огнеупорному материалу до или после добавления предварительно приготовленной смеси или вместе с ней. Предпочтительно, аморфный SiO2 добавляют к огнеупорному материалу до добавления связующего.
В дополнительном варианте осуществления сульфат бария может быть добавлен к смеси формовочных материалов (DE 102012104934) для дополнительного улучшения поверхности отливки. Может быть получен как синтетический, так и природный сульфат бария, т.е. он может быть добавлен в форме минералов, содержащих сульфат бария, таких как тяжелый шпат, или барит. Синтетически полученный сульфат бария (также называемый бланфиксом) получают, например, с помощью реакции осаждения.
Для этого обычно легкорастворимые соединения бария (соли бария) растворяют в воде. Затем тяжелорастворимый сульфат бария осаждают добавлением легкорастворимых сульфатных солей (например, сульфата натрия) или серной кислоты. Осажденный сульфат бария отфильтровывают, высушивают и по возможности измельчают.
Природный сульфат бария получают в виде необогащенной руды, а затем обрабатывают различными способами (например, разделение по плотности, измельчение и т.д.). Предпочтительно сульфат бария имеет чистоту более 85 вес. %, особенно предпочтительно более 90 вес. %. Сульфат бария, полученный из природных источников, может, например, содержать фторид кальция в качестве примеси. Обычно доля фторида кальция может составлять приблизительно 5% при пересчете на общий вес природного сульфата бария.
Средний размер частиц сульфата бария, подлежащего применению в соответствии с настоящим изобретением, предпочтительно составляет от 0,1 мкм до 90 мкм. Распределение размера частиц может быть определенно, например, с применением динамического рассеяния света (например, Horiba LA 950).
Предпочтительно остаток на сите с размером ячеек 45 мкм составляет менее 20 вес. %, особенно предпочтительно менее 10 вес. %, в частности предпочтительно менее 5 вес. %. Остаток на сите определяли с помощью ситового анализа в соответствии с DIN 66165 (Часть 2) с применением способа механического просеивания, где в соответствии с одним вариантом осуществления не применяют вспомогательных средств для очистки отверстий сит, а в соответствии с другим вариантом осуществления в качестве вспомогательного средства для очистки отверстий сит дополнительно применяют цепное кольцо.
Сульфат бария предпочтительно добавляют в количестве от 0,02 до 5,0 вес. %, особенно предпочтительно от 0,05 до 3,0 вес. %, особенно предпочтительно от 0,1 до 2,0 вес. % или от 0,3 до 0,99 вес. %, причем в каждом случае при пересчете на общее количество смеси формовочных материалов.
В соответствии с дополнительным вариантом осуществления другие вещества, характеризующиеся низкой смачиваемостью расплавленным алюминием, например нитрид бора, также могут быть добавлены к смеси формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением.
Такая смесь веществ с низкой смачиваемостью, содержащая помимо других веществ сульфат бария в качестве средства с низкой смачиваемостью, может также приводить к гладкой поверхности отливки без прилипания песка. При пересчете на общее количество веществ с незначительной смачиваемостью или с полным отсутствием таковой доля сульфата бария должна составлять более 5 вес. %, предпочтительно более 10 вес. %, особенно предпочтительно более 20 вес. % или более 60 вес. %. Верхнее предельное значение соответствует чистому сульфату бария; в данном случае доля сульфата бария в несмачиваемых веществах составляет 100 вес. %. Смесь веществ с незначительной смачиваемостью или с полным отсутствием таковой предпочтительно добавляют в количестве от 0,02 до 5,0 вес. %, особенно предпочтительно от 0,05 до 3,0 вес. %, особенно предпочтительно от 0,1 до 2,0 вес. % или от 0,3 до 0,99 вес. %, причем в каждом случае при пересчете на смесь формовочных материалов.
В дополнительном варианте осуществления смесь формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением может содержать фосфорсодержащее соединение. Это добавление предпочтительно в случае секций литейной формы с очень тонкими стенками. Таковое предпочтительно включает неорганические соединения фосфора, в которых фосфор предпочтительно присутствует в степени окисления +5. Посредством добавления фосфорсодержащих соединений стабильность литейной формы может быть дополнительно увеличена. Это особенно важно, когда жидкий металл ударяется об наклонную поверхность в процессе металлического литья и оказывает на нее сильное разрушающее влияние из-за высокого металлостатического давления или может привести к деформации, в частности, тонкостенных секций литейной формы.
Фосфорсодержащее соединение предпочтительно присутствует в форме фосфата или оксида фосфора. При этом фосфат может присутствовать в виде щелочного фосфата или фосфата щелочно-земельного металла, где особенно предпочтительными являются фосфаты щелочных металлов и, в частности, натриевые соли.
В принципе, также могут использоваться фосфаты аммония или фосфаты других ионов металлов. Однако щелочные фосфаты или фосфаты щелочно-земельных металлов, названные в качестве предпочтительных, легко доступны в любых желаемых количествах при небольшой стоимости.
Не являются предпочтительными фосфаты поливалентных ионов металлов, в частности трехвалентные ионы металлов. Было отмечено, что при применении таких фосфатов поливалентных ионов металлов, в частности трехвалентных ионов металлов, время обработки смеси формовочных материалов сокращается. В случае добавления фосфорсодержащего соединения в смесь формовочных материалов в форме оксида фосфора оксид фосфора предпочтительно находится в форме пентаоксида фосфора. Однако также могут применяться трехокись фосфора и четырехокись фосфора.
В качестве фосфатов также могут применяться как ортофосфаты, так и полифосфаты, пирофосфаты или метафосфаты. Фосфаты могут быть получены, например, путем нейтрализации соответствующих кислот соответствующим основанием, например основанием щелочного металла, таким как NaOH, или при необходимости также основанием щелочно-земельного металла, при этом необязательно все отрицательные заряды фосфата должны быть насыщенны ионами металлов.
Могут применяться как фосфаты металлов, так и гидрофосфаты металлов и дигидрофосфаты металлов, например Na3PO4, Na2HPO4 и NaH2PO4. Также могут применяться как безводные фосфаты, так и гидраты фосфатов. Фосфаты могут быть введены в смесь формовочных материалов как в кристаллической, так и в аморфной форме.
Полифосфаты определяют, в частности, как неразветвленные фосфаты, которые содержат более одного атома фосфора, где, соответственно, атомы фосфора связаны друг с другом через кислородные мостики. Полифосфаты получают конденсацией ионов ортофосфатов с выделением воды, так что получается неразветвленная цепь тетраэдров PO4, связанных друг с другом углами. Полифосфаты имеют общую формулу (O(PO3)n)(n+2)-, где n соответствует длине цепи. Полифосфат может включать до нескольких сотен тетраэдров PO4. Однако предпочтительно применяются полифосфаты с более короткими длинами цепей. Предпочтительно n имеет значения от 2 до 100, особенно предпочтительно от 5 до 50. Также могут применяться более высококонденсированные полифосфаты, то есть полифосфаты, в которых тетраэдры РО4 связаны друг с другом в более чем двух углах и которые, таким образом, проявляют полимеризацию в двух или трех направлениях в пространстве.
Метафосфаты определяют как циклические структуры, состоящие из тетраэдров РО4, соединенных вместе углами. Метафосфаты имеют общую формулу ((PO3)n)n- где n равняется по меньшей мере 3. Предпочтительно n имеет значения от 3 до 10.
Могут использоваться как отдельные фосфаты, так и смеси различных фосфатов и/или оксидов фосфора.
При пересчете на огнеупорный основной формовочный материал предпочтительная доля фосфорсодержащего соединения составляет от 0,05 до 1,0 вес. %. При использовании доли менее 0,05 вес. % не наблюдается отчетливого влияния на устойчивость формы литейной формы. Если доля фосфата превышает 1,0 вес. %, прочность в горячем состоянии литейной формы резко уменьшается. Предпочтительно долю фосфорсодержащего соединения выбирают в диапазоне от 0,1 до 0,5 вес. %.
Фосфорсодержащее неорганическое соединение предпочтительно содержит от 40 до 90 вес. %, особенно предпочтительно от 50 до 80 вес. % фосфора при пересчете на Р2О5. Фосфорсодержащее соединение собственно может быть добавлено к смеси формовочных материалов в твердой или растворенной форме. Предпочтительно фосфорсодержащее соединение добавляют к смеси формовочных материалов в виде твердого вещества. Если фосфорсодержащее соединение добавляют в растворенной форме, в роли растворителя предпочтительно выступает вода. В качестве дополнительного преимущества добавления фосфорсодержащих соединений к смеси формовочных материалов для получения литейных форм было обнаружено, что формы проявляют очень хорошую способность к распаду после металлического литья. Это имеет место для металлов, которые требуют более низких температур литья, таких как легкие металлы, в частности алюминий. В случае литья чугуна высокие более температуры свыше 1200°C влияют на литейную форму, так что возникает высокий риск стеклования литейной формы, и, таким образом, ухудшаются характеристики распада.
В дополнительном варианте осуществления к смеси формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением могут быть добавлены органические соединения (в соответствии с ЕР 1802409 В1 и WO 2008/046651). Добавление небольших количеств органических соединений может иметь преимущества для конкретных применений, например для регулирования теплового расширения отвержденной смеси формовочных материалов. Однако такое добавление не является предпочтительным, поскольку это вновь связано с выбросами CO2 и других продуктов пиролиза.
Связующие, которые содержат воду, обычно проявляют более низкую текучесть по сравнению со связующими на основе органических растворителей. Это означает, что формовочные инструменты с узкими проходами и множеством изменений направлений заполняются хуже. В результате этого стержни могут иметь секции с недостаточным уплотнением, что, в свою очередь, может приводить к отклонениям отливок в процессе заливки. В соответствии с преимущественным вариантом осуществления смесь формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением содержит долю смазочного средства чешуйчатого типа, в частности графита или MoS2. Неожиданно было обнаружено, что при добавлении таких смазочных средств, в частности графита, могут быть получены также сложные формы с тонкостенными секциями, где литейные формы непрерывно имеют равномерно высокую плотность и прочность, так что дефекты отливок в процессе литья фактически не наблюдаются. Количество добавляемого смазочного средства чешуйчатого типа, в частности графита, предпочтительно составляет от 0,05 до 1 вес. %, особенно предпочтительно от 0,05 до 0,5 вес. % при пересчете на основной формовочный материал.
В дополнение к этому, для улучшения текучести смеси формовочных материалов могут применяться поверхностно-активные вещества, в частности поверхностно-активные средства. Соответствующие представители таких соединений описаны, например, в WO 2009/056320 (= US 2010/0326620 А1). В частности, в данном документе могут быть упомянуты поверхностно-активные средства с сульфатной или сульфонатной группой (группами).
Поверхностно-активное вещество определяют как вещество, которое может образовывать мономолекулярный слой на водной поверхности, таким образом, например, способно образовывать мембрану. В дополнение к этому, поверхностно-активное вещество снижает поверхностное натяжение воды. Подходящими поверхностно-активными веществами являются, например, силиконовые масла.
В частности, предпочтительным поверхностно-активным веществом является поверхностно-активное средство. Поверхностно-активные средства содержат гидрофильную часть (головку) и длинную гидрофобную часть (хвост), которые так сбалансированы по своим характеристикам, что поверхностно-активные средства, например, могут образовывать мицеллы в водной фазе или могут концентрироваться на поверхности раздела.
По сути все классы поверхностно-активных средств могут применяться в смеси формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением. Наряду с анионными поверхностно-активными средствами также могут применяться неионные поверхностно-активные средства, катионные поверхностно-активные средства и амфотерные поверхностно-активные средства.
Примерами неионных поверхностно-активных средств являются, например, этоксилированные или пропоксилированные длинноцепочечные спирты, амины или кислоты, такие как этоксилаты жирных спиртов, алкилфенолэтоксилаты, этоксилаты жирных аминов, этоксилаты жирных кислот, соответствующие пропоксилаты или поверхностно-активные средства на основе Сахаров, например полигликозиды на основе жирного спирта. Жирные спирты предпочтительно содержат от 8 до 20 атомов углерода. Подходящими катионными поверхностно-активными средствами являются соединения алкиламмония и соединения имидазолия.
Предпочтительно, для смеси формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением применяют анионные поверхностно-активные средства. В качестве полярной гидрофильной группы анионное поверхностно-активное средство предпочтительно содержит сульфатную, сульфонатную, фосфатную или карбоксилатную группу, где сульфатная и фосфатная группы являются особенно предпочтительными. В случае применения анионных поверхностно-активных средств, содержащих сульфатную группу, предпочтительно применяют сложные моноэфиры сульфатов. Если фосфатные группы применяются в качестве полярной группы анионного поверхностно-активного средства, то особенно предпочтительными являются сложный моноэфир и сложный диэфир ортофосфорной кислоты.
Общим для поверхностно-активных средств, применяемых в смеси формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением, является то, что неполярная гидрофобная часть (хвост) предпочтительно образована алкильной, арильной и/или аралкильной группами, которые предпочтительно содержат более 6 атомов углерода, особенно предпочтительно от 8 до 20 атомов углерода. Гидрофобная часть может иметь как линейные цепи, так и разветвленные структуры. Подобным образом могут применяться смеси различных поверхностно-активных средств. Особенно предпочтительно анионные поверхностно-активные средства выбирают из группы олеилсульфата, стеарилсульфата, пальмитилсульфата, миристилсульфата, лаурилсульфата, децилсульфата, октилсульфата, 2-этилгексилсульфата, 2-этилоктилсульфата, 2-этилдецилсульфата, пальмитолеилсульфата, линолилсульфата, лаурилсульфоната, 2-этилдецилсульфоната, пальмитилсульфоната, стеарилсульфоната, 2-этилстеарилсульфоната, линолилсульфоната, гексилфосфата, 2-этилгексилфосфата, каприлфосфата, лаурилфосфата, миристилфосфата, пальмитилфосфата, пальмитолеилфосфата, олеилфосфата, стеарилфосфата, поли-(1,2-этандиил)-фенолгидроксифосфата, поли-(1,2-этандиил)-стеарилфосфата и поли-(1,2-этандиил)-олеилфосфата.
В смеси формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением чистое поверхностно-активное вещество предпочтительно присутствует при доле от 0,001 до 1 вес. %, особенно предпочтительно от 0,01 до 0,2 вес. % при пересчете на вес огнеупорного основного формовочного материала. Часто такие поверхностно-активные вещества представлены на рынке в виде 20-80% растворов. В этом случае водные растворы поверхностно-активных веществ являются особенно предпочтительными.
В принципе поверхностно-активное вещество может быть добавлено к смеси формовочных материалов как в растворенной форме, например, в связующем, в качестве отдельного компонента, так и посредством твердого компонента, который выполняет функцию материала-носителя, например, в добавке. Особенно предпочтительно растворять поверхностно-активное вещество в связующем.
В дополнение к указанным составляющим смесь формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением может содержать дополнительные добавки. Например, могут быть добавлены внутренние разделительные средства, облегчающие отделение литейных форм от формовочного инструмента. Подходящими внутренними разделительными средствами являются, например, стеарат кальция, сложные эфиры жирных кислот, воски, природные смолы или специальные алкидные смолы.
В дополнение к этому, чтобы увеличить устойчивость форм и стержней с целью защиты от высокой атмосферной влажности и/или защиты от покрытий для формы на водной основе к смеси формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением также могут добавлять силаны. В соответствии с дополнительным предпочтительным вариантом осуществления смесь формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением содержит долю по меньшей мере одного силана. Подходящими силанами являются, например, аминосиланы, эпоксисиланы, меркаптосиланы, гидроксисиланы и уреидосиланы. Примерами подходящих силанов являются аминопропилтриметоксисилан, гидроксипропилтриметоксисилан, 3-уреидопропилтриэтоксисилан, меркаптопропилтриметоксисилан, глицидоксипропилтриметоксисилан, (3,4-эпоксициклогексил)триметоксисилан и N-(аминоэтил)-аминопропилтриметоксисилан. Обычно применяется от 0,1 до 2 вес. %, предпочтительно от 0,1 до 1 вес. % силана при пересчете на связующее. Дополнительные подходящие добавки могут представлять собой силиконаты щелочных металлов, например метилсиликонат калия, из которых используют от 0,5 до 15 вес. %, предпочтительно от 1 до 10 вес. % и особенно предпочтительно от 1 до 5 вес. % при пересчете на связующее. Если смесь формовочных материалов содержит силаны и/или щелочные метилсиликонаты, их обычно добавляют заранее посредством их включения в связующее. Однако они также могут добавляться к формовочному материалу в виде отдельных компонентов.
Смесь формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением представляет собой усиленную смесь по меньшей мере из упомянутых составляющих. Частицы огнеупорного основного формовочного материала предпочтительно покрывают слоем связующего. Затем жесткое сцепление между частицами огнеупорного основного формовочного материала может быть достигнуто путем выпаривания присутствующей в связующем воды (приблизительно 40-70 вес. % при пересчете на вес связующего).
Несмотря на достигаемую высокую прочность с использованием системы связующего в соответствии с настоящим изобретением, после заливки литейные формы, полученные с применением смеси формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением, проявляют неожиданно хорошую способность к распаду, так что смесь формовочных материалов после заливки может снова легко высыпаться также из суженных и изогнутых секций литейной формы. Формы, полученные из смеси формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением, обычно подходят для литья металлов, например легких металлов, цветных металлов или черных металлов. Однако смесь формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением главным образом подходит для литья черных металлов.
Кроме того, настоящее изобретение относится к способу получения литейных форм для металлообработки с применением смеси формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением. Способ в соответствии с настоящим изобретением включает следующие этапы:
- получение вышеописанной смеси формовочных материалов;
- формование смеси формовочных материалов;
- отверждение формованной смеси формовочных материалов, при этом получают отвержденную литейную форму.
При получении смеси формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением в общем процедура заключается в том, что (например, исходя из многокомпонентной системы) сначала берут огнеупорный основной формовочный материал, а затем добавляют связующее при перемешивании. При этом жидкое стекло и оксид металлов в виде частиц в соответствии с настоящим изобретением собственно могут добавлять в любом желаемом порядке.
Описанные выше добавки собственно могут быть добавлены в смесь формовочных материалов в любой желаемой форме. Их могут добавлять по отдельности или в виде смеси. В соответствии с предпочтительным вариантом осуществления связующее получают в виде двухкомпонентной системы, где первый жидкий компонент содержит жидкое стекло и при необходимости поверхностно-активное средство (см. выше), а второй твердый компонент содержит оксид металла в соответствии с настоящим изобретением при необходимости вместе с одним или несколькими из вышеописанных компонентов: синтетическим аморфным диоксидом кремния, углеводом, фосфатом, смазочным средством предпочтительно чешуйчатого типа и/или сульфатом бария, в частности синтетическим аморфным диоксидом кремния.
Смесь формовочных материалов предпочтительно получают в форме многокомпонентной системы, содержащей по меньшей мере следующие компоненты (А), и (В), а также при необходимости (F), пространственно отделенные друг от друга:
(A) порошкообразный добавочный компонент, содержащий по меньшей мере один оксид металлов в виде частиц, при этом оксид металлов в виде частиц включает или состоит из:
- по меньшей мере одного оксида алюминия в альфа-фазе; и/или
- по меньшей мере одного смешанного оксида алюминия/кремния, кроме смешанных оксидов алюминия/кремния со структурой слоистого силиката; и
- не содержащий жидкого стекла;
(B) компонент (В), представляющий собой жидкое связующее, содержащий по меньшей мере:
- жидкое стекло, содержащее воду; и при необходимости
(F) сыпучий огнеупорный компонент (F), содержащий:
- огнеупорный основной формовочный материал; и
- не содержащий жидкого стекла.
Каждую из дополнительных составляющих компонентов определяют более подробно ниже. В частности, ранее указанные дополнительные составляющие предпочтительно отнесены к компонентам (А), (В) и (F), как указано далее:
компонент (А) (добавочный компонент): аморфный SiO2 в виде частиц, сульфат бария, фосфорсодержащее соединение (в виде твердого вещества), органические соединения;
компонент (В) (компонент, представляющий собой связующее): поверхностно-активное средство; фосфорсодержащее соединение (в общем водорастворимое);
компонент (F) (огнеупорный компонент): синтетические формовочные материалы.
При применении многокомпонентной системы смеси формовочных материалов могут быть получены посредством объединения компонентов в требуемых количествах или посредством получения компонентов с требуемыми количествами составляющих, определенных более конкретно в предыдущих разделах.
При получении смеси формовочных материалов огнеупорный основной формовочный материал помещают в смеситель для приготовления смеси, а затем добавляют сначала предпочтительно твердый (твердые) компонент (компоненты) в форме оксидов металлов в виде частиц, а при необходимости аморфного диоксида кремния, сульфата бария или дополнительных порошкообразных твердых веществ, и перемешивают с огнеупорным основным формовочным материалом.
Продолжительность перемешивания выбирают таким образом, чтобы обеспечить однородность перемешивания огнеупорного основного формовочного материала и добавленного твердого вещества. Продолжительность перемешивания зависит от количества смеси формовочных материалов, которую следует получить, а также применяемого смесительного устройства. Предпочтительно продолжительность перемешивания выбирают от 1 до 5 минут.
Затем предпочтительно при непрерывном перемешивании смеси предпочтительно добавляют жидкий компонент связующего, а затем смесь дополнительно перемешивают до образования однородного слоя связующего на гранулах огнеупорного основного формовочного материала. В данном документе продолжительность перемешивания также зависит от количества смеси формовочных материалов, которую следует получить, а также применяемого смесительного устройства. Предпочтительно продолжительность процесса перемешивания выбирают от 1 до 5 минут. Жидкий компонент определяют и как смесь различных жидких компонентов, и как совокупность всех отдельных жидких компонентов, причем последние также могут добавлять по отдельности. Аналогичным образом твердый компонент определяют и как смесь отдельных или всех вышеописанных твердых компонентов, и как совокупность всех отдельных твердых компонентов, при этом последние могут добавлять к смеси формовочных материалов по отдельности, а также один за другим. Согласно другому варианту осуществления также сначала жидкий компонент связующего может быть добавлен к огнеупорному основному формовочному материалу, и только после этого твердый компонент может быть добавлен к смеси. В соответствии с дополнительным вариантом осуществления к огнеупорному основному формовочному материалу сначала добавляют воду в количестве от 0,05 до 0,3% при пересчете на вес основного формовочного материала, и только после этого добавляют твердые и жидкие компоненты связующего.
В этом варианте осуществления неожиданно может достигаться положительный эффект в отношении времени обработки смеси формовочных материалов. Авторы предполагают, что эффект удаления воды твердых компонентов связующего таким образом снижается, и, соответственно, процесс отверждения происходит с задержкой. Смеси формовочных материалов затем придают желаемую форму. При этом применяют традиционные способы формования. Например, смесь формовочных материалов может быть введена в формовочный инструмент пескострельной машиной с применением сжатого воздуха.
Смесь формовочных материалов затем отверждают, причем для этого могут применяться все способы, известные для связующего на основе жидкого стекла, например горячее отверждение, пропускание газа CO2 или воздуха или комбинации обоих способов, а также отверждение с помощью жидких или твердых катализаторов.
Во время горячего отверждения воду извлекают из смеси формовочных материалов. В результате этого полагают, что реакции конденсации также инициируются между силанольными группами, так что происходит сшивание жидкого стекла.
Например, нагрев может происходить в формовочном инструменте предпочтительно с температурой от 100 до 300°C, особенно предпочтительно с температурой от 120 до 250°C. Возможно полное отверждение литейной формы еще в формовочном инструменте. Однако также возможно отверждение только внешних участков литейной формы, так что она может иметь достаточную прочность для извлечения из формовочного инструмента. Затем литейная форма может быть полностью отверждена посредством удаления из нее дополнительной воды. Это может быть выполнено, например, в печи. Удаление воды также может происходить, например, посредством выпаривания воды при пониженном давлении.
Отверждение литейных форм может быть ускоренно посредством продувки нагретого воздуха в формовочный инструмент. В этом варианте осуществления способа удаление воды в связующем осуществляют быстрее, так что литейная форма отвердевает в течение промежутков времени, подходящих для промышленного применения. Температура продуваемого воздуха составляет предпочтительно от 100°C до 180°C, особенно предпочтительно от 120°C до 150°C. Скорость потока нагретого воздуха предпочтительно регулируют таким образом, чтобы отверждение литейной формы осуществлялось в течение промежутков времени, подходящих для промышленного применения. Промежутки времени зависят от размера получаемой литейной формы. Желательно, чтобы отверждение происходило за промежуток времени менее 5 минут, предпочтительно менее 2 минут. Однако в случае очень больших литейных форм могут быть необходимы более длительные промежутки времени.
Удаление воды из смеси формовочных материалов также может быть достигнуто посредством нагрева смеси формовочных материалов с использованием микроволнового облучения.
Однако микроволновое облучение предпочтительно выполняют после извлечения литейной формы из формовочного инструмента. Однако для этого литейная форма уже должна иметь достаточную прочность. Как объяснялось ранее, это может быть достигнуто, например, если по меньшей мере один наружный слой литейной формы уже отвержден в формовочном инструменте.
Способы в соответствии с настоящим изобретением являются по сути подходящими для получения всех литейных форм, обычно используемых для металлического литья, то есть, например, стержней и форм.
Литейные формы, полученные из смеси формовочных материалов в соответствии с настоящим изобретением или с помощью способа в соответствии с настоящим изобретением, обладают высокой прочностью непосредственно после получения, причем без чрезмерно высокой прочности литейных форм после отверждения, которая вызывает затруднения во время удаления литейной формы после получения отливки. В дополнение к этому, такие литейные формы имеют высокую стабильность при повышенной влажности воздуха, т.е. литейные формы, неожиданно, также могут без проблем храниться в течение более длинных промежутков времени. В качестве преимущества литейная форма имеет очень высокую стабильность при механической нагрузке, так что даже тонкостенные секции литейной формы могут быть выполнены без деформации вследствие металлостатического давления в процессе литья. Таким образом, дополнительным объектом настоящего изобретения является литейная форма, которая получена с помощью вышеописанного способа в соответствии с настоящим изобретением.
Далее настоящее изобретение будет описано на основе примеров без ограничения таковыми.
Примеры
Влияния различных порошков, содержащих оксид алюминия, на предел прочности при изгибе и на время обработки
Для испытания смеси формовочных материалов получали так называемые бруски для испытания Георга Фишера. Бруски для испытания Георга Фишера представляют собой бруски для испытания прямоугольного сечения с размерами 150 мм × 22,36 мм × 22,36 мм. Составы смесей формовочных материалов приведены в таблице 1. Для получения брусков для испытания Георга Фишера применяли следующую процедуру:
- Компоненты, перечисленные в таблице 1, смешивали в лабораторной лопастной мешалке (Vogel & Schemmann AG, Хаген, Германия). Затем в мешалку сначала помещали кварцевый песок и при перемешивании добавляли жидкое стекло. Применяемое жидкое стекло представляло собой натриевое жидкое стекло, которое содержало долю калия. Поэтому в следующих таблицах мольная доля приведена как отношение SiO2:M2O, где М обозначает сумму атомов натрия и калия. После перемешивания смеси в течение одной минуты при необходимости добавляли аморфный SiO2 и/или сульфат бария при повторном перемешивании. Затем смесь еще перемешивали в течение дополнительной минуты.
- Смеси формовочных материалов переносили в бункер для хранения пескострельной машины с горячим ящиком Н 2,5 от фирмы 
GmbH, Фирзен, Германия, формовочный инструмент которой нагревали до 180°C.
- Смеси формовочных материалов вводили в формовочный инструмент с применением сжатого воздуха (5 бар) и оставляли в формовочном инструменте в течение дополнительных 35 секунд.
- для ускорения отверждения смесей в течение последних 20 секунд через формовочный инструмент пропускали горячий воздух (2 бар, 100°C на входе в инструмент).
- Формовочный инструмент открывали и извлекали бруски для испытания.
Чтобы определить предел прочности при изгибе, бруски для испытания помещали в прибор для измерения прочности по методу Георга Фишера, оснащенный устройством для испытания при 3-точечном изгибе (DISA Industrie AG, Шаффхаузен, Швейцария) и измеряли силу, приводящую к разрыву брусков для испытания. Значения предела прочности при изгибе измеряли согласно следующей схеме:
- через 10 секунд после извлечения (прочность в горячем состоянии);
- через 1 час после извлечения (прочность в холодном состоянии);
- через 10 секунд после извлечения (прочность в горячем состоянии) смеси формовочных материалов, хранящейся в течение 1 ч (без воздухообмена);
- через 10 секунд после извлечения (прочность в горячем состоянии) смеси формовочных материалов, хранящейся в течение 2 ч (без воздухообмена).
Сравнение предела прочности при изгибе смесей 1.01 и 1.02 показывает, что прочность в горячем состоянии и прочность в холодном состоянии повышались при добавлении порошка аморфного SiO2. Это соответствует предшествующему уровню техники, как описано в DE 102004042535 А1.
Сравнение смеси 1.02 со смесями 1.03-1.09 отчетливо указывает на то, что порошок, содержащий оксид алюминия, не в соответствии с настоящим изобретением приводит к недостаточным значениям прочности или уменьшению времени обработки смеси формовочных материалов (см. значения прочности смеси 1.08). С другой стороны, смеси 1.10-1.13 показали, что содержащий оксид алюминия порошок в соответствии с настоящим изобретением обладает незначительным эффектом на прочность или не обладает таковым. Время обработки (более 2 ч) также является достаточным.
Индексы в таблице 1 имеют следующие соответствующие значения:
a) щелочное жидкое стекло с весовой долей SiO2:M2O приблизительно 2,1 при пересчете на общее количество жидкого стекла, при содержании твердых веществ приблизительно 35%;
b) белый микрокремнезем GHL DL971W (аморфный SiO2 от фирмы RW silicium GmbH, образованный в дуговой электропечи при металлургическом производстве кремния);
c) AEROXIDE Alu 130 (пирогенный оксид алюминия с площадью поверхности по BET 130 м2/г, от фирмы Evonik Industries AG);
d) AEROXIDE Alu 65 (пирогенный оксид алюминия с площадью поверхности по BET 65 м2/г, от фирмы Evonik Industries AG);
e) ARGICAL-M 1000 (метакаолин, известковый каолин, аморфный материал, состоящий из пластинчатых частиц, площадь поверхности по BET 17 м2/г, от фирмы AGS mineraux (IMERYS));
f) ARGICAL-M 1200S (метакаолин, известковый каолин, аморфный материал, состоящий из пластинчатых частиц, площадь поверхности по BET 19 м2/г, от фирмы AGS Mineraux (IMERYS));
g) измельченный каолин FP 80 (площадь поверхности по BET 19 м2/г, от фирмы Dorfner);
h) ARGICAL С88 R (каолинит, площадь поверхности по BET 13 м2/г; AGS Mineraux (IMERYS));
l) кианит 100 меш (от фирмы Kyanite Mining Corporation);
m) крупнозернистый ALODUR WDCF (особый порошок плавленого кварца, уловленный фильтром, от фирмы Treibacher Schleifmittel);
n) ALODUR FZM S (плавленый муллит циркония, от фирмы Treibacher Schleifmittel);
о) ALODUR ZKSF (побочный продукт в виде порошка, получаемый при производстве корунда циркония, от фирмы Treibacher Schleifmittel).
Улучшение поверхности отливки
Были исследованы эффекты оксидов металлов в виде частиц в соответствии с настоящим изобретением на поверхность отливки. Для этого применяли следующую процедуру.
- Получали так называемые ступенчатые стержни. Форма и размеры показаны на фиг. 1 и 2. На фиг. 1 показан вид сбоку с указанием высоты шага в мм внутри фигуры и внешний диаметр шагов справа от него (первое значение соответствует диаметру шага ниже, второе значение соответствует диаметру шага выше).
На фиг. 2 ступенчатый стержень показан сверху. Получение ступенчатых стержней проводили с применением пескострельной машины с горячим ящиком, формовочный инструмент которой нагревали до 180°C. Смесь формовочных материалов вводили в формовочный инструмент под давлением, а также для ускорения горячего отверждения пропускали горячий воздух через смесь формовочных материалов. Смеси формовочных материалов 1.02, а также 1.09 и 1.12 из таблицы 1 заключали в песчаную литейную форму таким образом, что только нижняя часть самого широкого шага (опорная поверхность пирамидального стержня) не вступала в контакт с отливкой металла во время процесса литья. Ступенчатые стержни помещали в литейную форму, которую затем заполняли жидким металлом таким образом, что наименьший шаг (наименьшая ширина) первым соприкасался с жидким металлом.
- Литье осуществляли с использованием расплавленного серого чугуна GG20 (новое название: GJL20) при температуре литья приблизительно 1430°C и высоте литья 55 см.
- После охлаждения литейной формы отливку освобождали от песка, ударяя молотком.
- Затем отливки оценивали в отношении оставшегося прилипшего песка, возможного спекания/пригара и шероховатости. Для этого присваивали оценку от 1 (очень хорошо) до 6 (непригоден), что показано в таблице 3. Полученные отливки еще не очищены от прилипшего песка; в частности, прилипший песок может наблюдаться в областях стержня с тонкими частями (шаги с маленькой шириной), и поэтому использовали нижеописанную процедуру.
- Затем отливки очищали с помощью устройства пескоструйной обдувки со слабым давлением пескоструйной обдувки 1 бар. Использовали крупнозернистые стеклянные бусы с диаметром частиц от 100 до 200 мкм.
Время пескоструйной обдувки ограничивали до одной минуты. Условия для очистки с помощью пескоструйной обдувки выбирали таким образом, чтобы различия между отливками, полученными с различными смесями формовочных материалов, могли быть отчетливо видны без существенного влияния на качество поверхности.
- Затем отливки оценивали в отношении возможного спекания/пригара и шероховатости поверхности. Для этого присваивали оценку от 1 (очень хорошо) до 6 (непригоден), что показано в таблице 3.
Секция отливки для смеси 1.02 отчетливо демонстрирует большее количество прилипшего песка/пригара или шероховатости, чем секции отливки смесей 1.09-1.12. В данном случае на поверхностях отливки отчетливо виден положительный эффект оксидов металлов в виде частиц в соответствии с настоящим изобретением. Особенно предпочтительные результаты получали с использованием побочного продукта в виде порошка, полученного при производстве корунда циркония. Поэтому использование этого вещества является особенно предпочтительным.
Качество поверхности явно улучшается с применением пескоструйной обдувки, так как остатки прилипающего песка могут быть полностью удалены; кроме того, при ее применении поверхность незначительно сглаживается. Однако большое внимание уделяли обдувке всех отливок при тех же условиях. Поэтому различия могут относиться лишь к составам смесей формовочных материалов. Следует также отметить, что так называемая "ужимина" могла наблюдаться лишь в очень малой степени или вовсе отсутствовала, хотя в качестве основного формовочного материала использовали кварцевый песок.
Claims (71)
1. Смесь формовочных материалов для получения форм и стержней для металлообработки, содержащая по меньшей мере
a) огнеупорный основной формовочный материал,
b) жидкое стекло в качестве неорганического связующего, и
c) по меньшей мере один оксид металлов в виде частиц, при этом оксид металлов в виде частиц включает или состоит из:
- по меньшей мере одного оксида алюминия в альфа-фазе, или
- по меньшей мере одного смешанного оксида алюминия/кремния, кроме смешанных оксидов алюминия/кремния со структурой слоистого силиката, или
- того и другого.
2. Смесь формовочных материалов по п. 1, в которой оксид металлов в виде частиц дополнительно включает оксид кремния, кроме аморфного диоксида кремния в виде частиц.
3. Смесь формовочных материалов по п. 1, в которой общее содержание оксида алюминия в альфа-фазе и смешанного оксида алюминия/кремния, кроме смешанных оксидов алюминия/кремния со структурой слоистого силиката, составляет от 0,05 до 2,0 вес.%, предпочтительно от 0,1 до 2,0 вес.%, особенно предпочтительно от 0,2 до 0,8 вес.%, в смеси формовочных материалов, в каждом случае при пересчете на огнеупорный основной формовочный материал.
4. Смесь формовочных материалов по п. 1, в которой оксид металлов в виде частиц включает или состоит из оксида алюминия в альфа-фазе.
5. Смесь формовочных материалов по п. 1, в которой оксид металла в виде частиц включает или состоит из смешанного оксида алюминия/кремния, кроме смешанных оксидов алюминия/кремния со структурой слоистого силиката.
6. Смесь формовочных материалов по п. 1, в которой смешанный оксид алюминия/кремния при пересчете на сумму атомов алюминия и кремния содержит более 50 и вплоть до 99 атом.% атомов алюминия, предпочтительно более 60 и вплоть до 85 атом.%.
7. Смесь формовочных материалов по п. 1, в которой оксид металла в виде частиц включает или состоит из островного силиката, в частности представляет собой синтетический или природный муллит или является членом группы силлиманита, предпочтительно кианитом, и независимо от этого предпочтительно дополнительно содержит оксид циркония, включенный или в виде отдельной фазы.
8. Смесь формовочных материалов по п. 1, в которой оксид металлов в виде частиц представляет собой или содержит корунд циркония, или муллит циркония, или и тот и другой.
9. Смесь формовочных материалов по п. 1, в которой в оксиде металлов в виде частиц
a) доля оксида алюминия при пересчете на Al2O3 составляет:
- более 25 вес.%,
- предпочтительно более 25 и менее 80 вес.%,
- особенно предпочтительно более 30 и менее 70 вес.%,
- особенно предпочтительно более 40 и менее 60 вес.%,
b) предпочтительно доля оксида циркония при пересчете на ZrO2 составляет:
- более 2 вес.%,
- предпочтительно более 2 и менее 50 вес.%,
- особенно предпочтительно более 4 и менее 40 вес.%,
- особенно предпочтительно более 8 и менее 30 вес.%, и независимо от этого
c) доля оксида кремния при пересчете на SiO2, если он присутствует, составляет:
- более 5 вес.%,
- предпочтительно более 5 и менее 60 вес.%,
- особенно предпочтительно более 15 и менее 50 вес.%,
- особенно предпочтительно более 20 и менее 45 вес.%, и независимо от этого
d) предпочтительно доля других металлов при пересчете на их оксиды в главной степени окисления, в частности Fe2O3, Na2O, TiO2, MgO и CaO, составляет менее 12 вес.%, предпочтительно менее 8 вес.% и особенно предпочтительно менее 4 вес.%.
10. Смесь формовочных материалов по п. 1, в которой оксид металла в виде частиц представляет собой содержащий оксид алюминия и содержащий оксид циркония порошок, получаемый в виде побочного продукта при производстве корунда циркония.
11. Смесь формовочных материалов по п. 1, в которой удельная поверхность смешанного оксида составляет менее 50 м2/г, предпочтительно менее 30 м2/г, особенно предпочтительно менее 17 м2/г и независимо от этого более 0,1 м2/г, предпочтительно более 0,5 м2/г, особенно предпочтительно более 1 м2/г.
12. Смесь формовочных материалов по п. 1, в которой средний размер первичных частиц, определенный как диаметр частиц оксида/оксидов металлов в виде частиц, составляет от 0,01 до 50 мкм, в частности от 0,02 до 20 мкм, особенно предпочтительно от 0,02 до 10 мкм.
13. Смесь формовочных материалов по п. 1, в которой остаток при просеивании оксида металлов в виде частиц через сито с размером ячеек 75 мкм (200 меш) составляет не более чем приблизительно 50 вес.%, предпочтительно не более чем приблизительно 30 вес.%, более предпочтительно не более чем приблизительно 20 вес.% и особенно предпочтительно не более чем приблизительно 15 вес.%.
14. Смесь формовочных материалов по п. 1, в которой среднее соотношение наибольшего продольного размера и наименьшего продольного размера для всех направлений в пространстве соответствующих частиц оксида металлов в виде частиц составляет менее 10:1, предпочтительно менее 5:1 и особенно предпочтительно менее 3:1 и наиболее предпочтительно менее 1,1:1.
15. Смесь формовочных материалов по п. 1, в которой оксид металлов в виде частиц представляет собой насыпной свободно сыпучий порошок.
16. Смесь формовочных материалов по п. 1, которая содержит максимум 1 вес.%, предпочтительно максимум 0,2 вес.%, органических соединений.
17. Смесь формовочных материалов по п. 1, дополнительно содержащая сульфат бария, предпочтительно в количестве от 0,02 до 5,0 вес.%, особенно предпочтительно от 0,1 до 2,0 вес.%, в каждом случае при пересчете на общее количество смеси формовочных материалов.
18. Смесь формовочных материалов по п. 1, в которой мольная доля SiO2/M2O жидкого стекла составляет от 1,6 до 4,0, предпочтительно от 2,0 до менее 3,5, при этом М равно сумме атомов лития, натрия и калия.
19. Смесь формовочных материалов по п. 1, которая содержит от 0,5 до 5 вес.% жидкого стекла, предпочтительно от 1 до 3,5 вес.% жидкого стекла, при пересчете на огнеупорный основной формовочный материал, при этом доля твердых веществ жидкого стекла составляет от 25 до 65 вес.%, предпочтительно от 30 до 60 вес.%.
20. Смесь формовочных материалов по п. 1, которая дополнительно содержит поверхностно-активные средства, предпочтительно выбранные из группы анионных поверхностно-активных средств, в частности таковых с группой сульфоновой кислоты или сульфонатной группой, в частности в каждом случае при доле от 0,001 до 1 вес.%, особенно предпочтительно от 0,01 до 0,2 вес.%, при пересчете на вес огнеупорного основного формовочного материала.
21. Смесь формовочных материалов по п. 1, дополнительно содержащая графит, предпочтительно в количестве от 0,05 до 1 вес.%, в частности от 0,05 до 0,5 вес.%, при пересчете на вес огнеупорного основного формовочного материала.
22. Смесь формовочных материалов по п. 1, которая дополнительно содержит по меньшей мере одно фосфорсодержащее соединение, предпочтительно в количестве от 0,05 до 1,0 вес.%, особенно предпочтительно от 0,1 до 0,5 вес.%, при пересчете на вес огнеупорного основного формовочного материала.
23. Смесь формовочных материалов по п. 1, которая дополнительно содержит полые микросферы.
24. Способ получения литейных форм и стержней, включающий:
- получение смеси формовочных материалов по любому из пп. 1-23;
- введение смеси формовочных материалов в форму; и
- обеспечение отверждения смеси формовочных материалов.
25. Способ по п. 24, в котором смесь формовочных материалов вводят в форму с помощью пескострельной машины с применением сжатого воздуха и форма представляет собой формовочный инструмент и через формовочный инструмент пропускают один или несколько газов, в частности CO2 или газы, содержащие CO2.
26. Способ по п. 24, в котором для отверждения смесь формовочных материалов подвергают воздействию температуры по меньшей мере 100°C предпочтительно в течение менее 5 мин.
27. Применение смеси формовочных материалов по любому из пп. 1-23 для литья черных металлов или алюминия.
28. Набор для получения связующего, используемого для получения форм и стержней, содержащий по меньшей мере следующие пространственно отделенные друг от друга компоненты (А) и (В):
(A) порошкообразный добавочный компонент, не содержащий жидкое стекло, содержащий по меньшей мере:
- один оксид металлов в виде частиц, при этом оксид металлов в виде частиц включает или состоит из:
- по меньшей мере одного оксида алюминия в альфа-фазе, или
- по меньшей мере одного смешанного оксида алюминия/кремния, кроме смешанных оксидов алюминия/кремния со структурой слоистого силиката,
- или и того и другого;
(B) компонент (В), представляющий собой жидкое связующее, содержащий по меньшей мере:
- жидкое стекло, содержащее воду.
29. Набор для получения форм и стержней, содержащий по меньшей мере следующие пространственно отделенные друг от друга компоненты (А), (В) и (F):
(А) порошкообразный добавочный компонент, не содержащий жидкое стекло, содержащий по меньшей мере:
- один оксид металлов в виде частиц, при этом оксид металлов в виде частиц включает или состоит из:
- по меньшей мере одного оксида алюминия в альфа-фазе, или
- по меньшей мере одного смешанного оксида алюминия/кремния, кроме смешанных оксидов алюминия/кремния со структурой слоистого силиката,
- или и того, и другого,
(В) компонент (В), представляющий собой жидкое связующее, содержащий по меньшей мере:
- жидкое стекло, содержащее воду;
(F) свободно сыпучий огнеупорный компонент (F), содержащий:
- огнеупорный основной формовочный материал, не содержащий жидкое стекло.
30. Набор для получения форм и стержней, отличающийся тем, что он предназначен для получения смеси формовочных материалов по одному из пп. 1-23.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE102012113073.6A DE102012113073A1 (de) | 2012-12-22 | 2012-12-22 | Formstoffmischungen enthaltend Aluminiumoxide und/oder Aluminium/Silizium-Mischoxide in partikulärer Form |
| DE102012113073.6 | 2012-12-22 | ||
| PCT/DE2013/000813 WO2014094721A2 (de) | 2012-12-22 | 2013-12-20 | Formstoffmischungen enthaltend metalloxide des aluminiums und zirkoniums in partikulärer form |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2015129741A RU2015129741A (ru) | 2017-01-26 |
| RU2659562C2 true RU2659562C2 (ru) | 2018-07-02 |
Family
ID=50137454
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2015129741A RU2659562C2 (ru) | 2012-12-22 | 2013-12-20 | Смеси формовочных материалов, содержащие оксиды металлов алюминия и циркония в форме частиц |
Country Status (14)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US10259035B2 (ru) |
| EP (1) | EP2934787B1 (ru) |
| JP (1) | JP6337005B2 (ru) |
| KR (1) | KR102118911B1 (ru) |
| CN (1) | CN105102148B (ru) |
| BR (1) | BR112015014668B1 (ru) |
| DE (1) | DE102012113073A1 (ru) |
| ES (1) | ES2929403T3 (ru) |
| HU (1) | HUE060350T2 (ru) |
| MX (1) | MX2015008145A (ru) |
| PL (1) | PL2934787T3 (ru) |
| RU (1) | RU2659562C2 (ru) |
| WO (1) | WO2014094721A2 (ru) |
| ZA (1) | ZA201504158B (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2764908C1 (ru) * | 2021-07-30 | 2022-01-24 | Акционерное общество "Научно-производственная корпорация "Уралвагонзавод" имени Ф.Э. Дзержинского" | Способ отверждения жидкостекольной смеси при изготовлении форм и стержней |
Families Citing this family (21)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102012113074A1 (de) * | 2012-12-22 | 2014-07-10 | Ask Chemicals Gmbh | Formstoffmischungen enthaltend Metalloxide des Aluminiums und Zirkoniums in partikulärer Form |
| DE102013106276A1 (de) | 2013-06-17 | 2014-12-18 | Ask Chemicals Gmbh | Lithiumhaltige Formstoffmischungen auf der Basis eines anorganischen Bindemittels zur Herstellung von Formen und Kernen für den Metallguss |
| DE102013111626A1 (de) | 2013-10-22 | 2015-04-23 | Ask Chemicals Gmbh | Formstoffmischungen enthaltend eine oxidische Bor-Verbindung und Verfahren zur Herstellung von Formen und Kernen |
| DE102013114581A1 (de) | 2013-12-19 | 2015-06-25 | Ask Chemicals Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Formen und Kernen für den Metallguss unter Verwendung einer Carbonylverbindung sowie nach diesem Verfahren hergestellte Formen und Kerne |
| EP3341147A1 (en) * | 2015-07-10 | 2018-07-04 | Center for Abrasives and Refractories Research & Development C.A.R.R.D. GmbH | Moulds for investment casting, methods of making such moulds and use thereof |
| KR102098273B1 (ko) * | 2016-02-25 | 2020-04-07 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | 코크스로용 프리캐스트 블록 내화물 |
| CN106077433A (zh) * | 2016-08-18 | 2016-11-09 | 江阴联华铸造有限公司 | 一种汽车铸造用耐高温低发气覆膜芯砂及其制备方法 |
| CN106825385A (zh) * | 2017-01-03 | 2017-06-13 | 宁波铭汇金属科技有限公司 | 一种热固树脂砂型砂芯制备工艺 |
| DE102017107655A1 (de) * | 2017-01-04 | 2018-07-05 | HÜTTENES-ALBERTUS Chemische Werke Gesellschaft mit beschränkter Haftung | Verwendung einer Säure enthaltenden Schlichtezusammensetzung in der Gießereiindustrie |
| DE102017107531A1 (de) | 2017-04-07 | 2018-10-11 | HÜTTENES-ALBERTUS Chemische Werke Gesellschaft mit beschränkter Haftung | Verfahren zur Herstellung von Gießformen, Kernen und daraus regenerierten Formgrundstoffen |
| DE102017114628A1 (de) | 2017-06-30 | 2019-01-03 | HÜTTENES-ALBERTUS Chemische Werke Gesellschaft mit beschränkter Haftung | Verfahren zur Herstellung einer Formstoffmischung und eines Formkörpers daraus in der Gießereiindustrie sowie Kit zur Anwendung in diesem Verfahren |
| CN110944768A (zh) * | 2017-08-03 | 2020-03-31 | 旭有机材株式会社 | 铸模材料和其制造方法、铸模的制造方法、以及回收耐火性骨料的再生方法 |
| JP6888527B2 (ja) * | 2017-11-09 | 2021-06-16 | 新東工業株式会社 | 鋳型用発泡骨材混合物、鋳型、及び鋳型の製造方法 |
| JP6367451B1 (ja) * | 2017-11-10 | 2018-08-01 | 株式会社ツチヨシ産業 | 焼結人工砂 |
| DE102019116406A1 (de) * | 2019-06-17 | 2020-12-17 | HÜTTENES-ALBERTUS Chemische Werke Gesellschaft mit beschränkter Haftung | Additivmischung für Formstoffmischungen zur Herstellung wasserglasgebundener Gießereiformen und Gießereikerne |
| DE102019116702A1 (de) * | 2019-06-19 | 2020-12-24 | Ask Chemicals Gmbh | Geschlichtete Gießformen erhältlich aus einer Formstoffmischung enthaltend ein anorganisches Bindemittel und Phosphat- und oxidische Borverbindungen, ein Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung |
| DE102019131241A1 (de) | 2019-08-08 | 2021-02-11 | HÜTTENES-ALBERTUS Chemische Werke Gesellschaft mit beschränkter Haftung | Verfahren zur Herstellung eines Artikels zur Verwendung in der Gießereiindustrie, entsprechendes Granulat sowie Kit, Vorrichtungen und Verwendungen |
| JP6872207B2 (ja) * | 2019-09-25 | 2021-05-19 | 新東工業株式会社 | 砂鋳型造型用添加剤、砂鋳型造型用砂組成物、砂鋳型の製造方法及び砂鋳型 |
| JP2021104544A (ja) * | 2020-10-19 | 2021-07-26 | 大阪硅曹株式会社 | 鋳型および中子の造型方法 |
| MX2024000686A (es) * | 2021-07-12 | 2024-02-07 | Foseco Int | Sistema de aglutinante inorganico. |
| CN115321940B (zh) * | 2022-08-25 | 2023-05-16 | 安徽中材新材料科技有限公司 | 一种改性水玻璃结合白刚玉砂型模具的制备方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1354822A (en) * | 1971-02-11 | 1974-06-05 | Ahlstroem Oy | Process for hardening with combustion gases a casting mould or core |
| DE2413537A1 (de) * | 1974-03-21 | 1975-10-02 | Michel Horst Werner Ing Grad | Verfahren und vorrichtung zur kernherstellung fuer giessereizwecke im cold-boxverfahren |
| EA200970392A1 (ru) * | 2006-10-19 | 2010-02-26 | Ашланд-Зюдхеми-Кернфест Гмбх | Фосфорсодержащая формовочная смесь для получения литейной формы для металлообработки |
| EP2163328A1 (de) * | 2008-09-05 | 2010-03-17 | Minelco GmbH | Mit Wasserglas beschichteter und/oder vermischter Kern- oder Formsand mit einem Wassergehalt im Bereich von >= etwa 0,25 Gew.-% bis etwa 0,9 Gew.-% |
Family Cites Families (34)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3203057A (en) | 1963-03-13 | 1965-08-31 | Charles R Hunt | Process for making cores and molds, articles made thereby and binder compositions therefor |
| CH616450A5 (en) | 1975-11-18 | 1980-03-31 | Baerle & Cie Ag | Binder based on aqueous alkali metal silicate solutions |
| FR2411653A1 (fr) | 1977-12-19 | 1979-07-13 | Rhone Poulenc Ind | Nouvelles compositions pour moules et noyaux en fonderie liees par des silicates |
| SU871997A1 (ru) | 1979-04-04 | 1981-10-15 | Конструкторско-Технологическое Бюро "Союзтехноприбор" Министерства Приборостроения,Средств Автоматизации И Систем Управления | Смесь дл изготовлени опорного сло литейной двухслойной керамической формы |
| US4432798A (en) * | 1980-12-16 | 1984-02-21 | The Duriron Company, Inc. | Aluminosilicate hydrogel bonded aggregate articles |
| PL137376B1 (en) | 1983-06-09 | 1986-05-31 | Politechnika Slaska Im Wincent | Self-hardening sand mix for making moulds and cores |
| CN85105348A (zh) | 1985-06-27 | 1986-12-24 | 青岛化工学院 | 硅溶胶的硬化新法及其在熔模精密铸造制壳中的应用 |
| SU1577904A1 (ru) | 1988-04-29 | 1990-07-15 | Институт проблем литья АН УССР | Смесь дл изготовлени литейных стержней |
| SU1678494A1 (ru) | 1989-06-14 | 1991-09-23 | Производственное объединение "Чебоксарский завод промышленных тракторов" | Смесь дл изготовлени литейных форм и стержней |
| CN1048236C (zh) * | 1992-08-21 | 2000-01-12 | 胡小弟 | 耐高温陶瓷过滤器的制造方法 |
| FR2737488B1 (fr) * | 1995-07-31 | 1997-09-19 | Vesuvius France Sa | Materiau refractaire de silice vitreuse a faible corrosion par les metaux fondus, piece et procede de fabrication |
| DE19602525A1 (de) * | 1996-01-25 | 1997-08-07 | Starck H C Gmbh Co Kg | Sphärische Keramikformkörper, Verfahren zu ihrer Herstellung sowie deren Verwendung |
| US5972102A (en) | 1996-10-29 | 1999-10-26 | North American Refractories Co. | Hydraulically-bonded monolithic refractories containing a calcium oxide-free binder comprised of a hydratable alumina source and magnesium oxide |
| EP1043094B1 (de) * | 1999-04-09 | 2008-12-24 | SHERA-Werkstofftechnologie GmbH & Co.KG | Verfahren zur Herstellung von Gusswerkstücken |
| DE102004042535B4 (de) * | 2004-09-02 | 2019-05-29 | Ask Chemicals Gmbh | Formstoffmischung zur Herstellung von Gießformen für die Metallverarbeitung, Verfahren und Verwendung |
| CN101081733B (zh) * | 2006-05-31 | 2010-06-16 | 郑州安彩耐火材料有限公司 | 一种熔铸耐火材料用复合模具及其制造方法 |
| DE102006036381A1 (de) | 2006-08-02 | 2008-02-07 | Minelco Gmbh | Formstoff, Gießerei-Formstoff-Gemisch und Verfahren zur Herstellung einer Form oder eines Formlings |
| US20100224756A1 (en) | 2006-10-19 | 2010-09-09 | Ashland-Sudchemie-Kernfest Gmbh | Moulding material mixture containing carbohydrates |
| DE102007008149A1 (de) | 2007-02-19 | 2008-08-21 | Ashland-Südchemie-Kernfest GmbH | Thermische Regenerierung von Gießereisand |
| DE102007045649B4 (de) | 2007-09-25 | 2015-11-19 | H2K Minerals Gmbh | Verfahren zur Herstellung einer Form und/oder eines Kernes unter Verwendung von zerkleinerten natürlichen partikulären amorphen Kieselsäurematerialien im Gießereibereich und Binderzusammensetzung |
| DE102007051850A1 (de) | 2007-10-30 | 2009-05-07 | Ashland-Südchemie-Kernfest GmbH | Formstoffmischung mit verbesserter Fliessfähigkeit |
| EP2248614B1 (de) * | 2009-04-30 | 2011-11-16 | Evonik Degussa GmbH | Dispersion, Schlicker und Verfahren zur Herstellung einer Gießform für den Präzisionsguss unter Verwendung des Schlickers |
| ES2461115T3 (es) | 2009-10-05 | 2014-05-16 | Cognis Ip Management Gmbh | Disoluciones de vidrio soluble que contienen aluminio |
| CN101734910B (zh) * | 2009-12-04 | 2012-01-18 | 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 | 一种多孔氧化铝陶瓷型芯的制备方法 |
| CN101798216B (zh) * | 2010-03-23 | 2012-07-25 | 山东轻工业学院 | 添加硼化钛的氧化锆基纳米陶瓷工模具材料及其制备方法 |
| EP2565173A1 (en) * | 2011-09-02 | 2013-03-06 | Calderys France | Castable refractory composition |
| JP4920794B1 (ja) | 2011-11-02 | 2012-04-18 | 株式会社ツチヨシ産業 | 鋳型材料及び鋳型並びに鋳型の製造方法 |
| CN102557713A (zh) * | 2011-12-27 | 2012-07-11 | 济南圣泉倍进陶瓷过滤器有限公司 | 泡沫陶瓷过滤器及制备其的组合物和制备方法 |
| DE102012103705A1 (de) | 2012-04-26 | 2013-10-31 | Ask Chemicals Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Formen und Kernen für den Metallguss sowie nach diesem Verfahren hergestellte Formen und Kerne |
| DE102012104934A1 (de) | 2012-06-06 | 2013-12-12 | Ask Chemicals Gmbh | Forstoffmischungen enthaltend Bariumsulfat |
| DE102012020509A1 (de) | 2012-10-19 | 2014-06-12 | Ask Chemicals Gmbh | Formstoffmischungen auf der Basis anorganischer Bindemittel und Verfahren zur Herstellung von Formen und Kerne für den Metallguss |
| DE102012020510B4 (de) | 2012-10-19 | 2019-02-14 | Ask Chemicals Gmbh | Formstoffmischungen auf der Basis anorganischer Bindemittel und Verfahren zur Herstellung von Formen und Kerne für den Metallguss |
| DE102012020511A1 (de) | 2012-10-19 | 2014-04-24 | Ask Chemicals Gmbh | Formstoffmischungen auf der Basis anorganischer Bindemittel und Verfahren zur Herstellung von Formen und Kerne für den Metallguss |
| DE102012113074A1 (de) * | 2012-12-22 | 2014-07-10 | Ask Chemicals Gmbh | Formstoffmischungen enthaltend Metalloxide des Aluminiums und Zirkoniums in partikulärer Form |
-
2012
- 2012-12-22 DE DE102012113073.6A patent/DE102012113073A1/de not_active Ceased
-
2013
- 2013-12-20 ES ES13830177T patent/ES2929403T3/es active Active
- 2013-12-20 JP JP2015548204A patent/JP6337005B2/ja active Active
- 2013-12-20 RU RU2015129741A patent/RU2659562C2/ru active
- 2013-12-20 BR BR112015014668A patent/BR112015014668B1/pt active IP Right Grant
- 2013-12-20 CN CN201380073552.9A patent/CN105102148B/zh active Active
- 2013-12-20 PL PL13830177.5T patent/PL2934787T3/pl unknown
- 2013-12-20 US US14/654,090 patent/US10259035B2/en active Active
- 2013-12-20 WO PCT/DE2013/000813 patent/WO2014094721A2/de active Application Filing
- 2013-12-20 KR KR1020157020033A patent/KR102118911B1/ko active IP Right Grant
- 2013-12-20 EP EP13830177.5A patent/EP2934787B1/de active Active
- 2013-12-20 MX MX2015008145A patent/MX2015008145A/es unknown
- 2013-12-20 HU HUE13830177A patent/HUE060350T2/hu unknown
-
2015
- 2015-06-09 ZA ZA2015/04158A patent/ZA201504158B/en unknown
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1354822A (en) * | 1971-02-11 | 1974-06-05 | Ahlstroem Oy | Process for hardening with combustion gases a casting mould or core |
| DE2413537A1 (de) * | 1974-03-21 | 1975-10-02 | Michel Horst Werner Ing Grad | Verfahren und vorrichtung zur kernherstellung fuer giessereizwecke im cold-boxverfahren |
| EA200970392A1 (ru) * | 2006-10-19 | 2010-02-26 | Ашланд-Зюдхеми-Кернфест Гмбх | Фосфорсодержащая формовочная смесь для получения литейной формы для металлообработки |
| EP2163328A1 (de) * | 2008-09-05 | 2010-03-17 | Minelco GmbH | Mit Wasserglas beschichteter und/oder vermischter Kern- oder Formsand mit einem Wassergehalt im Bereich von >= etwa 0,25 Gew.-% bis etwa 0,9 Gew.-% |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2764908C1 (ru) * | 2021-07-30 | 2022-01-24 | Акционерное общество "Научно-производственная корпорация "Уралвагонзавод" имени Ф.Э. Дзержинского" | Способ отверждения жидкостекольной смеси при изготовлении форм и стержней |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE102012113073A1 (de) | 2014-07-10 |
| MX2015008145A (es) | 2015-09-23 |
| JP2016500337A (ja) | 2016-01-12 |
| HUE060350T2 (hu) | 2023-02-28 |
| WO2014094721A8 (de) | 2015-08-27 |
| JP6337005B2 (ja) | 2018-06-06 |
| WO2014094721A3 (de) | 2014-08-14 |
| BR112015014668B1 (pt) | 2020-01-28 |
| US20150306658A1 (en) | 2015-10-29 |
| ES2929403T3 (es) | 2022-11-29 |
| RU2015129741A (ru) | 2017-01-26 |
| US10259035B2 (en) | 2019-04-16 |
| ZA201504158B (en) | 2016-03-30 |
| PL2934787T3 (pl) | 2023-01-16 |
| KR102118911B1 (ko) | 2020-06-05 |
| CN105102148B (zh) | 2017-09-22 |
| CN105102148A (zh) | 2015-11-25 |
| KR20150097801A (ko) | 2015-08-26 |
| WO2014094721A2 (de) | 2014-06-26 |
| BR112015014668A2 (pt) | 2017-07-11 |
| EP2934787A2 (de) | 2015-10-28 |
| EP2934787B1 (de) | 2022-08-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2659562C2 (ru) | Смеси формовочных материалов, содержащие оксиды металлов алюминия и циркония в форме частиц | |
| RU2654406C2 (ru) | Смеси формовочных материалов, содержащие оксиды металлов алюминия и циркония в форме частиц | |
| RU2640686C2 (ru) | Смеси формовочного материала, содержащие сульфат бария | |
| RU2699133C2 (ru) | Смеси литийсодержащего формовочного материала на основе неорганического связующего для получения форм и стержней для литья металла | |
| RU2703746C2 (ru) | Смеси формовочных материалов, содержащие оксидное соединение бора, и способ получения форм и стержней | |
| JP7100662B2 (ja) | 鋳型、中子およびそれから再生される型母材を製造する方法 | |
| CN104736270A (zh) | 基于无机粘结剂的模具材料混合物及用于制造用于金属铸造的模具和型芯的方法 | |
| KR20220029667A (ko) | 무기 결합제 및 인산계 화합물 및 산화성 붕소 화합물을 포함하는 주조 재료 혼합물로부터 수득가능한 사이즈드 주형 및 이의 제조 방법 및 이의 사용 |