RU2594159C2 - Способ разделения этиленгликоля и 1,2-бутандиола - Google Patents

Способ разделения этиленгликоля и 1,2-бутандиола Download PDF

Info

Publication number
RU2594159C2
RU2594159C2 RU2013100161/04A RU2013100161A RU2594159C2 RU 2594159 C2 RU2594159 C2 RU 2594159C2 RU 2013100161/04 A RU2013100161/04 A RU 2013100161/04A RU 2013100161 A RU2013100161 A RU 2013100161A RU 2594159 C2 RU2594159 C2 RU 2594159C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
ethylene glycol
column
material stream
butanediol
separation column
Prior art date
Application number
RU2013100161/04A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2013100161A (ru
Inventor
Цзянь СЯО
Яньцзы ГО
Original Assignee
Чайна Петролеум Энд Кемикал Корпорейшн
Шанхай Ресерч Инститьют Оф Петрокемикал Текнолоджи, Синопек
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Чайна Петролеум Энд Кемикал Корпорейшн, Шанхай Ресерч Инститьют Оф Петрокемикал Текнолоджи, Синопек filed Critical Чайна Петролеум Энд Кемикал Корпорейшн
Publication of RU2013100161A publication Critical patent/RU2013100161A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2594159C2 publication Critical patent/RU2594159C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
    • C07C29/74—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation
    • C07C29/76—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment
    • C07C29/80—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment by distillation
    • C07C29/82—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment by distillation by azeotropic distillation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
    • C07C29/74—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation
    • C07C29/76—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment
    • C07C29/80—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment by distillation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
    • C07C29/74—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation
    • C07C29/76—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment
    • C07C29/86—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment by liquid-liquid treatment

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Abstract

Настоящее изобретение относится к способу разделения смеси, содержащей этиленгликоль и 1,2-бутандиол, включающему перегонку смеси с азеотропным агентом, имеющим следующую структурную формулу
Figure 00000004
,
где R1 является Н атомом или алкилом, содержащим 1-4 атома углерода, R2 является Н атомом или алкилом, содержащим 1-4 атома углерода, R3 является Н атомом или алкилом, содержащим 1-8 атомов углерода, и R4 является Н атомом или алкилом, содержащим 1-8 атомов углерода. В результате перегонки получают материальный поток, содержащий этиленгликоль и азеотропный агент, делающий упомянутый материальный поток неподвижным для расслоения, чтобы выделить смесь, обогащенную этиленгликолем, и затем осуществляют дальнейшую перегонку упомянутой смеси для получения этиленгликоля. Предлагаемый способ позволяет получить этиленгликоль высокой чистоты и высокого значения УФ-пропускания. 9 з.п. ф-лы, 1 ил., 7 пр.

Description

Область техники
Настоящее изобретение относится к способу разделения смеси, содержащей этиленгликоль и 1,2-бутандиол, в особенности к способу выделения и очистки этиленгликоля из жидкофазного продукта, полученного путем гидрирования оксалата.
Уровень техники изобретения
Этиленгликоль является важным основным органическим химическим веществом и главным образом используется для сополимеризации с терефталевой кислотой для получения полиэтиленгликольтерефталата (ПЭТ). Кроме того, этиленгликоль также может использоваться для производства антифриза, смазочного вещества, пластификатора, неионогенного поверхностно-активного вещества и взрывчатого вещества и т.д. и имеет разнообразные применения. Китай является крупным потребителем этиленгликоля. В последние годы, в связи с конструированием и эксплуатацией ряда крупных ПЭТ-устройств, потребность в этиленгликоле нарастает быстрыми темпами. В настоящее время отечественное производство этиленгликоля далеко от возможностей удовлетворить эту потребность. В 2010 объем импорта Китаем этиленгликоля составлял 6644 миллиона тонн, и предполагалось, что к 2011 объем импорта этиленгликоля Китаем превысит 7 миллионов тонн. Поэтому этиленгликолевая промышленность Китая имеет хорошие перспективы развития.
Существуют различные технологические методы, использующие уголь в качестве сырья для производства этиленгликоля, и один метод, имеющий наилучшую промышленную перспективу, заключается в получении оксалата посредством дегидроконденсации синтез-газа и затем в производстве этиленгликоля путем гидрирования оксалата. Продукт реакции, полученный при гидрировании оксалата для получения этиленгликоля, содержит, в дополнение к веществам, имеющим более низкие точки кипения, таким как метанол, сложный эфир гликолевой кислоты и т.д., небольшое количество веществ, таких как 1,2-пропиленгликоль и 1,2-бутандиол, которые имеют точки кипения, близкие к таковым для этиленгликоля и которые могут легко подвергаться азеотропии с этиленгликолем и трудно разделимы путем обычной ректификации, где 1,2-бутандиол имеет точку кипения, наиболее близкую к этиленгликолю, и таким образом наиболее трудно отделить 1,2-бутандиол от этиленгликоля. Поэтому суть проблемы заключается в том, как отделить и удалить 1,2-бутандиол из этиленгликоля.
Кроме того, метод, использующий зерно в качестве сырья для производства этиленгликоля, 1,2-пропиленгликоля и 1,2-бутандиола посредством биотрансформации, также привлекает внимание различных стран. Для получения различных химических спиртовых продуктов, имеющих высокую чистоту, включая этиленгликоль и 1,2-бутандиол, по-прежнему необходимо решать техническую проблему, заключающуюся в том, что обычная ректификация требует многих теоретических тарелок и крупных капиталовложений, поскольку разница точек кипения этиленгликоля и 1,2-бутандиола очень мала.
Существует немного патентов по разделению этиленгликоля и 1,2-бутандиола, как внутри страны, так и за рубежом. CN101928201 раскрывает очистку синтез-газа посредством технического решения, использующего реакцию омыления, удаление метанола, реакцию гидрирования, трехколонную ректификацию и абсорбционную очистку для получения сырого этиленгликолевого продукта. Техническое решение, относящееся к этому патенту, не приводит к полному отделению 1,2-бутандиола от этиленгликоля, поскольку 1,2-бутандиол подвержен азеотропии с этиленгликолем в процессе разделения и очистки при трехколонной ректификации. Более того, оно также вызывает потерю этиленгликолевого продукта и снижает выход продукта. Патент США 4966658 раскрывает использование этилбензола, 3-гептанона и диизобутилкетона и т.д., в качестве азеотропных агентов для разделения этиленгликоля и 1,2-бутандиола или 1,3-бутандиола путем азеотропной ректификации, и число теоретических тарелок ректификационной колонны составляет 30. Однако азеотропный агент, описанный в этом патенте, требует при своем использовании очень высокой степени вакуума (например, 8 кПа) или очень долгого времени пребывания (например, 5-12 часов) в случае меньшей степени вакуума, чтобы получить этиленгликоль повышенной чистоты. И содержание этиленгликоля в азеотропной смеси верхней части колонны является относительно низким, не более 15%, и получающийся конечный продукт этиленгликоля все еще содержит приблизительно 100 частей на миллион (ч/млн) 1,2-бутандиола и незначительное количество азеотропных агентов, таких как этилбензол, 3-гептанон и диизобутилкетон и т.д. Поскольку данные азеотропные агенты отличаются повышенной абсорбцией в оптической ультрафиолетовой области, УФ-пропускание этиленгликолевого продукта недостаточно высокое, чтобы соответствовать стандартам продукта высшего сорта, и таким образом упомянутый продукт не пригоден для промышленного производства.
Содержание изобретения
Техническая проблема, требующая решения в настоящем изобретении, заключается в обеспечении нового способа выделения этиленгликоля и 1,2-бутандиола из смеси, содержащей этиленгликоль и 1,2-бутандиол, в ответ на проблему в известном уровне техники, заключающуюся в разделении этиленгликоля и 1,2-бутандиола: проблему крупных капиталовложений и высокого энергопотребления, вызванных обычной ректификацией, требующей очень высокого флегмового числа и большого количества теоретических тарелок, а также трудных условий разделения или неудовлетворительных результатов разделения, вызванных обычными азеотропными агентами в случае применения азеотропной ректификации. Данный новый способ имеет преимущества небольших капиталовложений и низкого энергопотребления, так же как и высокой чистоты и высокого значения УФ-пропускания получающегося этиленгликолевого продукта.
Для того чтобы решить вышеупомянутую техническую проблему, техническое решение, которое может быть использовано по настоящему изобретению, заключается в следующем: способ разделения смеси, содержащей этиленгликоль и 1,2-бутандиол, включающий перегонку смеси с азеотропным агентом, имеющим следующую структурную формулу,
Figure 00000001
где R1 является H атомом или алкилом, содержащим 1-4 атома углерода, предпочтительно H атомом или алкилом, содержащим 1-2 атома углерода; R2 является H атомом или алкилом, содержащим 1-4 атома углерода, предпочтительно H атомом или алкилом, содержащим 1-2 атома углерода; R3 является H атомом или алкилом, содержащим 1-8 атомов углерода, предпочтительно H атомом или алкилом, содержащим 1-5 атомов углерода; R4 является H атомом или алкилом, содержащим 1-8 атомов углерода, предпочтительно H атомом или алкилом, содержащим 1-5 атомов углерода, для получения материального потока, содержащего этиленгликоль и азеотропный агент, делающий упомянутый материальный поток неподвижным для расслоения, чтобы выделить смесь, обогащенную этиленгликолем, и далее перегонку упомянутой смеси для получения этиленгликоля. Предпочтительно вышеупомянутую перегонку, использующую азеотропный агент, осуществляют при помощи разделительной колонны, и предпочтительное число теоретических тарелок упомянутой разделительной колонны составляет 8-30, рабочее давление составляет 30-101,3 кПа на основе абсолютного давления, флегмовое число R=0,8-5, и молярное отношение азеотропного агента к этиленгликолю в сырье составляет 0,1-10:1. Предпочтительно содержание в массовых процентах легких компонентов, таких как метанол, этанол и сложный эфир гликолевой кислоты в смеси сырья, содержащей этиленгликоль и 1,2-бутандиол, составляет менее 1%.
В одном варианте осуществления настоящего изобретения настоящее изобретение относится к способу разделения этиленгликоля и 1,2-бутандиола из смеси, содержащей этиленгликоль и 1,2-бутандиол, включающему следующие стадии:
a) факультативно, материальный поток 1 смеси, содержащей этиленгликоль и 1,2-бутандиол, поступает в нижнюю часть средней части первой разделительной колонны C1, материальный поток 2, содержащий главным образом легкие компоненты, отгоняют из верхней части колонны, и материальный поток 3, содержащий главным образом этиленгликоль и 1,2-бутандиол, отводят из кубовой части колонны;
b) факультативно, материальный поток 3 поступает в нижнюю часть средней части второй разделительной колонны C2, материальный поток 4, содержащий главным образом легкие компоненты, отгоняют из верхней части колонны, и материальный поток 5, содержащий главным образом этиленгликоль и 1,2-бутандиол, отводят из кубовой части колонны;
c) материальный поток 5 поступает в нижнюю часть средней части третьей разделительной колонны C3, материальный поток 6, содержащий упомянутый азеотропный агент, добавляют в верхнюю часть разделительной колонны С3, материальный поток 7 азеотропной смеси, образованной главным образом азеотропным агентом и этиленгликолем, отгоняют из верхней части колонны, и материальный поток 8, содержащий главным образом 1,2-бутандиол, получают в кубовой части колонны;
d) после конденсации материальный поток 7 поступает в фазовый сепаратор D1 и разделяется на верхний материальный поток 9, обогащенный азеотропным агентом, и нижний материальный поток 10, обогащенный этиленгликолем, и материальный поток 9 факультативно возвращается в верхнюю часть третьей разделительной колонны C3, чтобы продолжать образовывать азеотроп;
e) материальный поток 10 поступает в верхнюю часть средней части четвертой разделительной колонны C4, материальный поток 11, содержащий азеотропный агент, отгоняют из верхней части колонны, и этиленгликолевый продукт с чистотой более 99,9% получают в кубовой части колонны.
В одном предпочтительном варианте осуществления вышеупомянутого технического решения первая разделительная колонна C1 является колонной для удаления первого легкого компонента, которая главным образом удаляет метанол в сырье и имеет 10-30 теоретических тарелок; рабочее давление является атмосферным давлением; и флегмовое число R=0,1-5. Вторая разделительная колонна С2 является колонной для удаления второго легкого компонента, которая главным образом удаляет эфирные соединения в сырье и имеет 20-50 теоретических тарелок; рабочее давление составляет 40-101 кПа на основе абсолютного давления; и флегмовое число R=0,3-6. Третья разделительная колонна C3 является колонной азеотропной ректификации и имеет 8-30 теоретических тарелок; рабочее давление составляет 30-101,3 кПа на основе абсолютного давления, флегмовое число R=0,8-5; молярное соотношение азеотропного агента к этиленгликолю в сырье составляет 0,1-10:1, и азеотропный агент и этиленгликоль являются несмешиваемыми. Четвертая разделительная колонна С4 является колонной очистки этиленгликоля и имеет 60-120 теоретических тарелок; рабочее давление составляет 10-101 кПа на основе абсолютного давления; и флегмовое число R=3-60. После очистки чистота этиленгликоля в массовых процентах составляет не менее 99,9%, и степень извлечения этиленгликоля составляет не менее 90%.
Впоследствии спирты и альдегиды, кетоны могут быть подвергнуты реакции конденсации под действием катализатора протонной кислоты для формирования ацеталевых и кеталевых соединений. Эти соединения обычно используются в качестве парфюмерных материалов, а также могут быть использованы в качестве растворителей специальных реакций. Азеотропный агент, предлагаемый в настоящем изобретении, принадлежит к ацеталевым и кеталевым соединениям и может быть синтезирован при помощи известных методов альдольной и гидроксикетонной конденсации. Например, см. следующие стадии для сведения: реагент I взаимодействует с реагентом II в течение 0,1-10 часов под действием катализатора протонной кислоты III в температурных условиях 80°C-250°C и при давлении реакции 30-100 кПа на основе абсолютного давления для получения упомянутого азеотропного агента, где молярное отношение реагента I к реагенту II составляет 1-20:1, концентрация катализатора III составляет 0,01-10% на основе молярного состава реакционной смеси, и структурная формула реагента I следующая:
Figure 00000002
где R1' является H атомом или алкилом, содержащим 1-4 атома углерода, предпочтительно H атомом или алкилом, содержащим 1-2 атома углерода; R2' является H атомом или алкилом, содержащим 1-4 атома углерода, предпочтительно H атомом или алкилом, содержащим 1-2 атома углерода, и структурная формула реагента II является следующей:
Figure 00000003
где R3' является H атомом или алкилом, содержащим 1-8 атомов углерода, предпочтительно H атомом или алкилом, содержащим 1-5 атомов углерода; и R4' является H атомом или алкилом, содержащим 1-8 атомов углерода, предпочтительно H атомом или алкилом, содержащим 1-5 атомов углерода. Молекула реагента I предпочтительно содержит 2-6 атомов углерода, а молекула реагента II предпочтительно содержит 2-11 атомов углерода. Катализатор III предпочтительно отбирают из по меньшей мере одного из следующих веществ: концентрированной серной кислоты, концентрированной азотной кислоты, п-толуолсульфокислоты, фосфорновольфрамовой кислоты и каталитической смоляной кислоты. Предпочтительный диапазон концентраций катализатора III составляет 0,05-5% на основе молярной концентрации реакционной смеси.
Азеотропный агент, используемый в настоящем изобретении, обладает способностью формировать гетерогенный азеотроп, имеющий наименьшую азеотропную температуру с этиленгликолем, и он может существенно повысить относительную летучесть этиленгликоля и 1,2-бутандиола, чтобы в значительной степени сократить количество теоретических тарелок и флегмовое число ректификационной колонны, так чтобы достичь снижения капиталовложений и энергопотребления. Поскольку азеотропный агент и этиленгликоль не являются полностью смешиваемыми, после формирования азеотропной смеси с этиленгликолем упомянутый азеотропный агент может быть легко отделен от этиленгликоля при помощи простой сепарации и повторно использован. Более того, поскольку этиленгликоль имеет очень низкую растворимость в азеотропном агенте, настоящее изобретение снижает потери этиленгликоля и имеет более высокую эффективность. Способ настоящего изобретения может быть использован для разделения материального потока, содержащего этиленгликоль и 1,2-бутандиол, включая выделение и очистку этиленгликоля из жидкофазного продукта, полученного путем гидрирования оксалата, а также разделения и очистки этиленгликоля и 1,2-бутандиола в процессе производства этиленгликоля, использующего зерно в качестве сырья. При использовании способа по настоящему изобретению этиленгликоль после очистки имеет чистоту в массовых процентах не менее 99,9% и степень извлечения не менее 90%. Таким образом, способ по настоящему изобретению достигает лучших технических результатов.
Описание чертежей
Фигура 1 является схемой технологического процесса по настоящему изобретению.
На фигуре 1 C1 является первой разделительной колонной (колонной удаления первого легкого компонента); C2 является второй разделительной колонной (колонной удаления второго легкого компонента); C3 является третьей разделительной колонной (колонной азеотропной ректификации); C4 является четвертой разделительной колонной (колонной очистки); D1 является фазовым сепаратором. Материальный поток 1 является материальным потоком, содержащим этиленгликоль и 1,2-бутандиол; материальный поток 2 представляет легкие компоненты с более низкими точками кипения в материальном потоке 1; материальный поток 3 является материальным потоком, содержащим этиленгликоль и 1,2-бутандиол после того, как легкие компоненты с более низкими точками кипения удалены из материального потока 1; материальный поток 4 представляет легкие компоненты с более высокими точками кипения в материальном потоке 1; материальный поток 5 является материальным потоком, главным образом содержащим этиленгликоль и 1,2-бутандиол, после того, как легкие компоненты с более высокими точками кипения удалены из материального потока 3; материальный поток 6 является свежим азеотропным агентом; материальный поток 7 является азеотропной смесью, образованной этиленгликолем и азеотропным агентом; материальный поток 8 является материальным потоком, который не участвует в азеотропии и который содержит 1,2-бутандиол и другие компоненты материального потока 1; материальный поток 9 является верхним материальным потоком фазового сепаратора, обогащенным азеотропным агентом; материальный поток 10 является нижним материальным потоком фазового сепаратора, обогащенным этиленгликолем; материальный поток 11 представляет небольшое количество азеотропного агента и других соединений материального потока 10; материальный поток 12 является конечным этиленгликолевым продуктом после очистки материального потока 10.
Согласно технологической схеме процесса, как показано на фигуре 1, из материального потока 1, содержащего этиленгликоль и 1,2-бутандиол, удаляют материальный поток 2, т.е. легкие компоненты с более низкими точками кипения, при помощи первой разделительной колонны C1, и удаляют материальный поток 4, т.е. легкие компоненты с более высокими точками кипения, при помощи второй разделительной колонны C2, и далее получают материальный поток 5, содержащий главным образом этиленгликоль и 1,2-бутандиол, в третьей разделительной колонне C3; этиленгликоль в материальном потоке 5 формирует азеотропную смесь 7 с азеотропным агентом материального потока 6, добавляемого с верхней части колонны, и упомянутая азеотропная смесь 7 отгоняется из верхней части третьей разделительной колонны C3 и поступает в фазовый сепаратор D1 после конденсации; материальный поток 8, который содержит главным образом 1,2-бутандиол, получают в кубовой части колонны, и он может образовывать 1,2-бутандиольный продукт после дальнейшей очистки; в фазовом сепараторе D1 верхний материальный поток 9, обогащенный азеотропным агентом, возвращается в верхнюю часть третьей разделительной колонны C3 для продолжения образования азеотропа, и нижний материальный поток 10, обогащенный этиленгликолем, поступает в четвертую разделительную колонну C4 для дальнейшей очистки, где, после того как материальный поток 11, содержащий азеотропный агент, отгоняют из верхней части колонны, этиленгликолевый продукт с чистотой не менее 99,9% по массе получают в кубовой части колонны.
Настоящее изобретение будет далее конкретизировано при помощи следующих примеров.
ПРИМЕРЫ
Пример 1
Использована технологическая схема, показанная на фигуре 1. Материальный поток 1 является жидкофазным продуктом, полученным путем гидрирования оксалата, и содержит следующие компоненты в массовых процентах: метанол - 85,65%, этанол - 0,20%, метилгликолят - 0,15%, диметилоксалат - 0,45%, 1,2-пропиленгликоль - 0,21%, 1,2-бутандиол - 0,40%, этиленгликоль - 12,20%, диэтиленгликоль и другие легкие и тяжелые компоненты - 0,84%.
Первая разделительная колонна C1 являлась колонной для удаления первого легкого компонента и имела 20 теоретических тарелок, материальный поток 1 подавался на 15-ю теоретическую тарелку, рабочее давление являлось атмосферным давлением, флегмовое число составляло 0,5, температура в верхней части колонны составляла 64,2°C, температура в кубовой части колонны составляла 92,7°C, и массовые доли компонентов этиленгликоля и 1,2-бутандиола в материальном потоке 3 в кубовой части колонны, после того как 97% метанола было отведено колонной С1 для удаления первого легкого компонента, составляли: 73,2%, 0,61%.
Вторая разделительная колонна C2 являлась колонной удаления второго легкого компонента и имела 50 теоретических тарелок, материальный поток 3 подавался на 35-ю теоретическую тарелку, рабочее давление являлось атмосферным давлением, флегмовое число составляло 1,5, температура в верхней части колонны составляла 69,3°C, температура в кубовой части колонны составляла 196,7°C, и массовые доли компонентов этиленгликоля и 1,2-бутандиола в материальном потоке 5 в кубовой части колонны, после того как эфирные соединения, имеющие низкие точки кипения, такие как метилгликолят, были отведены колонной удаления второго легкого компонента, составляли: 94,54%, 0,79%.
Третья разделительная колонна C3 являлась колонной азеотропной ректификации и имела 20 теоретических тарелок, материальный поток 5 подавали на 15-ю теоретическую тарелку, материальный поток 6, содержащий свежий азеотропный агент AZ1 (где замещающими группами R1, R2, R3 и R4 были соответственно -H, -H, -CH3, -(CH2)4CH3), подавали из верхней части колонны, молярное отношение азеотропного агента AZ1 к этиленгликолю в материальном потоке 5 было 1,5:1, рабочее давление было атмосферным давлением, флегмовое число составляло 2, температура в верхней части колонны была 166,7°C, температура в кубовой части колонны была 200,5°C, азеотропная смесь 7, образованная этиленгликолем и азеотропным агентом, отгонялась из верхней части колонны и поступала в фазовый сепаратор D1 после конденсации. После отделения фазы верхний продукт D1 являлся материальным потоком 9, обогащенным азеотропным агентом, который возвращался в верхнюю часть колонны азеотропной ректификации, чтобы продолжать участвовать в азеотропии, а нижний продукт D1 был материальным потоком 10, обогащенным этиленгликолем, а именно неочищенным этиленгликолевым продуктом, который не содержал 1,2-бутандиол, и массовая доля этиленгликоля составляла 89,95%.
Четвертая разделительная колонна C4 была колонной очистки этиленгликоля и имела 100 теоретических тарелок, материальный поток 10 подавался на 30-ю теоретическую тарелку, рабочее давление составляло 30 кПа на основе абсолютного давления, флегмовое число было 50, температура в верхней части колонны была 137,5°C, температура в кубовой части колонны была 171,8°C, и после очистки этиленгликоль имел чистоту в массовых процентах 99,91% и общую степень извлечения 99,10%.
Пример 2
Использована технологическая схема, показанная на фигуре 1. Материальный поток 1 являлся раствором, содержащим этиленгликоль и 1,2-бутандиол, и содержал следующие компоненты в массовых процентах: метанол - 29,46%, диметилоксалат - 3,15%, 1,2-пропиленгликоль - 1,18%, 1,2-бутандиол - 0,33%, этиленгликоль - 65,09% и другие легкие и тяжелые компоненты - 0,79%.
Первая разделительная колонна C1 имела 10 теоретических тарелок, материальный поток 1 подавался на 8-ю теоретическую тарелку, рабочее давление было атмосферным давлением, флегмовое число составляло 0,3, температура в верхней части колонны была 64,2°C, температура в кубовой части колонны была 192,5°C, и массовые доли компонентов этиленгликоля и 1,2-бутандиола в материальном потоке 3, после удаления 95% метанола колонной удаления первого легкого компонента С1, были: 92,33%, 0,47%.
Вторая разделительная колонна C2 имела 30 теоретических тарелок, материальный поток 3 подавали на 20-ю теоретическую тарелку, рабочее давление было атмосферным давлением, флегмовое число составляло 5, температура в верхней части колонны была 97,8°C, температура в кубовой части колонны составляла 196,6°C, и массовые доли компонентов этиленгликоля и 1,2-бутандиола в материальном потоке 5, после того как эфирные соединения, имеющие низкие точки кипения, такие как метилгликолят, были отведены колонной удаления второго легкого компонента, составляли: 96,59%, 0,51%.
Третья разделительная колонна C3 являлась колонной азеотропной ректификации и имела 20 теоретических тарелок, материальный поток 5 подавали на 15-ю теоретическую тарелку, материальный поток 6, содержащий свежий азеотропный агент AZ2 (где замещающими группами R1, R2, R3 и R4 были соответственно -CH3, -CH3, -CH2CH(CH3)2, -CH2CH(CH3)2), подавали из верхней части колонны, молярное отношение азеотропного агента AZ2 к этиленгликолю в материальном потоке 5 было 0,5:1, рабочее давление составляло 50 кПа на основе абсолютного давления, флегмовое число составляло 3, температура в верхней части колонны была 156°C, температура в кубовой части колонны была 185°C, азеотропная смесь 7, образованная этиленгликолем и азеотропным агентом, отгонялась из верхней части колонны и поступала в фазовый сепаратор D1 после конденсации, нижний материальный поток 10 (а именно неочищенный этиленгликолевый продукт) после отделения фазы не содержал 1,2-бутандиола, и массовое содержание этиленгликоля составляло 89,65%.
Четвертая разделительная колонна C4 была колонной очистки этиленгликоля и имела 120 теоретических тарелок, материальный поток 10 подавался на 50-ю теоретическую тарелку, рабочее давление составляло 30 кПа на основе абсолютного давления, флегмовое число было 40, температура в верхней части колонны была 136,8°C, температура в кубовой части колонны была 171,8°C, и после очистки этиленгликоль имел чистоту в массовых процентах 99,95% и общую степень извлечения 93,15%.
Пример 3
Использована технологическая схема, показанная на фигуре 1. Материальный поток 1 являлся раствором, содержащим этиленгликоль и 1,2-бутандиол, и содержал следующие компоненты в массовых процентах: метанол - 67,75%, этанол - 0,10%, диметилоксалат - 0,5%, 1,2-пропиленгликоль - 0,16%, 1,2-бутандиол - 0,45%, этиленгликоль - 30,10% и другие легкие и тяжелые компоненты - 0,94%.
Первая разделительная колонна C1 имела 15 теоретических тарелок, материальный поток 1 подавался на 10-ю теоретическую тарелку, рабочее давление было атмосферным давлением, флегмовое число составляло 0,5, температура в верхней части колонны была 64,2°C, температура в кубовой части колонны была 95,8°C, и массовые доли компонентов этиленгликоля и 1,2-бутандиола в материальном потоке 3, после удаления 93% метанола колонной удаления первого легкого компонента С1, составляли: 81,76%, 1,23%.
Вторая разделительная колонна C2 имела 40 теоретических тарелок, материальный поток 3 подавали на 30-ю теоретическую тарелку, рабочее давление составляло 60 кПа на основе абсолютного давления, флегмовое число составляло 3, температура в верхней части колонны была 54,2°C, температура в кубовой части колонны составляла 185,1°C, и массовые доли компонентов этиленгликоля и 1,2-бутандиола в материальном потоке 5, после того как эфирные соединения, имеющие низкие точки кипения, такие как метилгликолят, были отведены колонной удаления второго легкого компонента, составляли: 97,74%, 1,47%.
Третья разделительная колонна C3 являлась колонной азеотропной ректификации и имела 15 теоретических тарелок, материальный поток 5 подавали на 10-ю теоретическую тарелку, материальный поток 6, содержащий свежий азеотропный агент AZ3 (где замещающими группами R1, R2, R3 и R4 были соответственно -H, -H, -CH2CH3, -(CH2)2CH3), подавали из верхней части колонны, молярное отношение азеотропного агента AZ3 к этиленгликолю в материальном потоке 5 было 3:1, рабочее давление составляло 30 кПа на основе абсолютного давления, флегмовое число составляло 5, температура в верхней части колонны была 136°C, температура в кубовой части колонны была 162°C, азеотропная смесь 7, образованная этиленгликолем и азеотропным агентом, отгонялась из верхней части колонны и поступала в фазовый сепаратор D1 после конденсации, нижний материальный поток 10 (а именно неочищенный этиленгликолевый продукт) после отделения фазы не содержал 1,2-бутандиола, и массовое содержание этиленгликоля составляло 88,33%.
Четвертая разделительная колонна C4 была колонной очистки этиленгликоля и имела 100 теоретических тарелок, материальный поток 10 подавался на 50-ю теоретическую тарелку, рабочее давление составляло 20 кПа на основе абсолютного давления, флегмовое число было 50, температура в верхней части колонны была 122,0°C, температура в кубовой части колонны была 164,5°C, и после очистки этиленгликоль имел чистоту в массовых процентах 99,92% и общую степень извлечения 95,36%.
Пример 4
Использована технологическая схема, показанная на фигуре 1. Материальный поток 1 являлся раствором, содержащим этиленгликоль и 1,2-бутандиол, и содержал следующие компоненты в массовых процентах: метанол - 52,75%, этанол - 0,05%, диметилоксалат - 0,65%, 1,2-пропиленгликоль - 0,53%, 1,2-бутандиол - 0,45%, этиленгликоль - 45,03% и другие легкие и тяжелые компоненты - 0,59%.
Первая разделительная колонна C1 имела 15 теоретических тарелок, материальный поток 1 подавался на 10-ю теоретическую тарелку, рабочее давление было атмосферным давлением, флегмовое число составляло 0,3, температура в верхней части колонны была 64,2°C, температура в кубовой части колонны была 167,8°C, и массовые доли компонентов этиленгликоля и 1,2-бутандиола в материальном потоке 3, после удаления 96% метанола первой колонной для удаления легких компонентов С1, составляли: 93,75%, 0,94%.
Вторая разделительная колонна C2 имела 40 теоретических тарелок, материальный поток 3 подавали на 30-ю теоретическую тарелку, рабочее давление составляло 80 кПа на основе абсолютного давления, флегмовое число составляло 5, температура в верхней части колонны была 85,3°C, температура в кубовой части колонны составляла 191,3°C, и массовые доли компонентов этиленгликоля и 1,2-бутандиола в материальном потоке 5, после того как эфирные соединения, имеющие низкие точки кипения, такие как метилгликолят, были отведены колонной удаления второго легкого компонента, составляли: 97,90%, 0,96%.
Третья разделительная колонна C3 являлась колонной азеотропной ректификации и имела 30 теоретических тарелок, материальный поток 5 подавали на 20-ю теоретическую тарелку, материальный поток 6, содержащий свежий азеотропный агент AZ4 (где замещающими группами R1, R2, R3 и R4 были соответственно -CH2CH3, -CH2CH3, -H, -CH3) подавали из верхней части колонны, молярное отношение азеотропного агента AZ4 к этиленгликолю в материальном потоке 5 было 2:1, рабочее давление было атмосферным давлением, флегмовое число составляло 2, температура в верхней части колонны была 161°C, температура в кубовой части колонны была 198°C, азеотропная смесь 7, образованная этиленгликолем и азеотропным агентом, отгонялась из верхней части колонны и поступала в фазовый сепаратор D1 после конденсации, нижний материальный поток 10 (а именно неочищенный этиленгликолевый продукт) после отделения фазы не содержал 1,2-бутандиола, и массовое содержание этиленгликоля составляло 85,16%.
Четвертая разделительная колонна C4 была колонной очистки этиленгликоля и имела 80 теоретических тарелок, материальный поток 10 подавали на 50-ю теоретическую тарелку, рабочее давление составляло 15 кПа на основе абсолютного давления, флегмовое число было 60, температура в верхней части колонны была 112,8°C, температура в кубовой части колонны была 160,0°C, и после очистки этиленгликоль имел чистоту в массовых процентах 99,92% и общую степень извлечения 92,81%.
Пример 5
Смесь, содержащая следующие компоненты в массовых процентах: метанол - 0,23%, диметилоксалат - 0,09%, 1,2-пропиленгликоль - 0,79%, 1,2-бутандиол - 3,43%, этиленгликоль - 95,32% и другие легкие и тяжелые компоненты - 0,14%, была отобрана в качестве сырья и разделена третьей разделительной колонной C3 и четвертой разделительной колонной C4, как показано на фигуре 1. Третья разделительная колонна C3 являлась колонной азеотропной ректификации и имела 15 теоретических тарелок, сырье подавалось на 10-ю теоретическую тарелку, материальный поток 6, содержащий свежий азеотропный агент AZ1 (где замещающими группами R1, R2, R3 и R4 были соответственно -H, -H, -CH3, -(CH2)4CH3), подавали из верхней части колонны, молярное отношение азеотропного агента AZ1 к этиленгликолю в сырье было 1,5:1, рабочее давление было атмосферным давлением, флегмовое число составляло 2, температура в верхней части колонны была 166,7°C, температура в кубовой части колонны была 200,5°C, азеотропная смесь 7, образованная этиленгликолем и азеотропным агентом, отгонялась из верхней части колонны и поступала в фазовый сепаратор D1 после конденсации. После отделения фазы верхний продукт D1 являлся материальным потоком 9, обогащенным азеотропным агентом, который возвращался в верхнюю часть колонны азеотропной ректификации, чтобы продолжать участвовать в азеотропии, а нижний продукт D1 был материальным потоком 10, обогащенным этиленгликолем, а именно неочищенным этиленгликолевым продуктом, который не содержал 1,2-бутандиола, и массовое содержание этиленгликоля составляло 88,56%.
Четвертая разделительная колонна C4 была колонной очистки этиленгликоля и имела 100 теоретических тарелок, материальный поток 10 подавался на 30-ю теоретическую тарелку, рабочее давление составляло 25 кПа на основе абсолютного давления, флегмовое число было 60, температура в верхней части колонны была 130,3°C, температура в кубовой части колонны была 168,4°C, и после очистки этиленгликоль имел чистоту в массовых процентах 99,96% и общую степень извлечения 98,30%.
Сравнительный пример 1
Жидкофазный продукт, полученный при гидрировании оксалата в примере 1, был отобран в качестве сырьевого материального потока 1 и был разделен по технологической схеме, как показано на фигуре 1, где рабочие условия первой разделительной колонны C1 и второй разделительной колонны C2 были теми же самыми, что и в примере 1, в третью разделительную колонну С3 не добавляли азеотропного агента и для разделения использовали метод обычной ректификации, другие рабочие условия были такими же, что и в примере 1, температура в верхней части колонны была 197,1°C и температура в кубовой части колонны была 225,8°C. Результаты эксперимента показали, что массовые доли компонентов этиленгликоля и 1,2-бутандиола в дистилляте верхней части третьей разделительной колонны C3 составляли 89,91% и 3,67%, что показало, что этиленгликоль и 1,2-бутандиол не были эффективно разделены; дистиллят дальше поступал в четвертую разделительную колонну C4 для разделения, где число теоретических тарелок разделительной колонны C4 было 120, рабочее давление составляло 25 кПа на основе абсолютного давления, флегмовое число было 130, температура в верхней части колонны была 140,0°C, температура в кубовой части колонны была 168,0°C, и этиленгликоль в кубовой части колонны, полученный после очитки, имел чистоту в массовых процентах 99,04% и общую степень извлечения 49,56%.
Сравнительный пример 2
Жидкофазный продукт, полученный при гидрировании оксалата в примере 1, был взят в качестве сырьевого материального потока 1 и разделен по технологической схеме, как показано на фигуре 1, где рабочие условия первой разделительной колонны C1 и второй разделительной колонны C2 были такими же, что и в примере 1, этилбензол добавляли в третью разделительную колонну С3 в качестве азеотропного агента, и молярное отношение этилбензола к этиленгликолю в материальном потоке 5 составляло 3:1, другие рабочие условия были теми же самыми, что и в примере 1, температура в верхней части колонны была 132,0°C и температура в кубовой части колонны была 198,0°C. Экспериментальные результаты показали: азеотропная смесь из верхней части третьей разделительной колонны C3 была направлена в фазовый сепаратор D1 после конденсации, массовые доли компонентов этиленгликоля и 1,2-бутандиола в нижнем материальном потоке после отделения фазы составляли 94,35% и 2,64%, что показало, что этиленгликоль и 1,2-бутандиол не были эффективно разделены; дистиллят далее поступал в четвертую разделительную колонну C4 для разделения, рабочие условия были такими же, что и в сравнительном примере 1, этиленгликоль в кубовой части колонны, полученный после очистки, имел чистоту в массовых процентах 99,72% и УФ-пропускания были 78, 92 и 99, соответственно, при соответственных длинах волн 220 мм, 275 мм и 350 мм, и после того, как этиленгликолевые продукты, полученные в примерах 1 и 2, были смешаны, УФ-пропускания составляли 86, 95 и 100 соответственно.

Claims (10)

1. Способ разделения смеси, содержащей этиленгликоль и 1,2-бутандиол, включающий перегонку смеси с азеотропным агентом, имеющим следующую структурную формулу:
Figure 00000004

где R1 является Н атомом или алкилом, содержащим 1-4 атома углерода, R2 является Н атомом или алкилом, содержащим 1-4 атома углерода, R3 является Н атомом или алкилом, содержащим 1-8 атомов углерода, и R4 является Н атомом или алкилом, содержащим 1-8 атомов углерода,
чтобы получить материальный поток, содержащий этиленгликоль и азеотропный агент, делающий упомянутый материальный поток неподвижным для расслоения, чтобы выделить смесь, обогащенную этиленгликолем, и дальнейшую перегонку упомянутой смеси для получения этиленгликоля.
2. Способ по п.1, где перегонку, использующую азеотропный агент, осуществляют при помощи разделительной колонны, и число теоретических тарелок упомянутой разделительной колонны составляет 8-30, рабочее давление составляет 30-101,3 кПа на основе абсолютного давления, флегмовое число R=0,8-5, и молярное отношение азеотропного агента к этиленгликолю в сырье составляет 0,1-10:1.
3. Способ по п.1, где содержание в массовых процентах легких компонентов в смеси, содержащей этиленгликоль и 1,2-бутандиол, составляет не менее 1%.
4. Способ по любому из пп.1-3, включающий следующие стадии:
a) факультативно, материальный поток 1 смеси, содержащей этиленгликоль и 1,2-бутандиол, поступает в нижнюю часть средней части первой разделительной колонны С1, материальный поток 2, содержащий главным образом легкие компоненты, отгоняют из верхней части колонны, и материальный поток 3, содержащий главным образом этиленгликоль и 1,2-бутандиол, отводят из кубовой части колонны;
b) факультативно, материальный поток 3 поступает в нижнюю часть средней части второй разделительной колонны С2, материальный поток 4, содержащий главным образом легкие компоненты, отгоняют из верхней части колонны, и материальный поток 5, содержащий главным образом этиленгликоль и 1,2-бутандиол, отводят из кубовой части колонны;
c) материальный поток 5 поступает в кубовую часть средней части третьей разделительной колонны С3, материальный поток 6, содержащий упомянутый азеотропный агент, добавляют из верхней части третьей разделительной колонны С3, материальный поток 7 азеотропной смеси, образованный главным образом азеотропным агентом и этиленгликолем, отгоняют из верхней части колонны, и материальный поток 8, содержащий главным образом 1,2-бутандиол, получают в кубовой части колонны;
d) после конденсации материальный поток 7 поступает в фазовый сепаратор D1 и разделяется на верхний материальный поток 9, обогащенный азеотропным агентом, и нижний материальный поток 10, обогащенный этиленгликолем, и материальный поток 9 факультативно возвращается в верхнюю часть третьей разделительной колонны С3, чтобы продолжать участвовать в образовании азеотропа;
е) материальный поток 10 поступает в верхнюю часть средней части четвертой разделительной колонны С4, материальный поток 11, содержащий азеотропный агент, отгоняют из верхней части колонны, и этиленгликолевый продукт с чистотой не менее 99,9% получают в кубовой части колонны.
5. Способ по п.4, характеризующийся тем, что первая разделительная колонна С1 имеет 10-30 теоретических тарелок; рабочее давление является атмосферным давлением; и флегмовое число R=0,1-5.
6. Способ по п.4, характеризующийся тем, что вторая разделительная колонна С2 имеет 20-50 теоретических тарелок; рабочее давление составляет 40-101 кПа на основе абсолютного давления; и флегмовое число R=0,3-6.
7. Способ по п.4, характеризующийся тем, что третья разделительная колонна С3 имеет 8-30 теоретических тарелок; рабочее давление составляет 30-101,3 кПа на основе абсолютного давления; и флегмовое число R=0,8-5; молярное отношение азеотропного агента к этиленгликолю в сырье составляет 0,1-10:1.
8. Способ по любому из пп.1-3, характеризующийся тем, что азеотропный агент и этиленгликоль являются несмешиваемыми.
9. Способ по п.4, характеризующийся тем, что четвертая разделительная колонна С4 имеет 60-120 теоретических тарелок; рабочее давление составляет 10-101 кПа на основе абсолютного давления; и флегмовое число R=3-60.
10. Способ по любому из пп.1-3, характеризующийся тем, что R1 является Н атомом или алкилом, содержащим 1-2 атома углерода, R2 является Н атомом или алкилом, содержащим 1-2 атома углерода, R3 является Н атомом или алкилом, содержащим 1-5 атомов углерода, и R4 является Н атомом или алкилом, содержащим 1-5 атомов углерода.
RU2013100161/04A 2012-01-10 2013-01-09 Способ разделения этиленгликоля и 1,2-бутандиола RU2594159C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201210005498.1 2012-01-10
CN201210005498.1A CN103193594B (zh) 2012-01-10 2012-01-10 用于分离乙二醇和1,2-丁二醇的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2013100161A RU2013100161A (ru) 2014-07-20
RU2594159C2 true RU2594159C2 (ru) 2016-08-10

Family

ID=48652757

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2013100161/04A RU2594159C2 (ru) 2012-01-10 2013-01-09 Способ разделения этиленгликоля и 1,2-бутандиола

Country Status (4)

Country Link
US (1) US8906205B2 (ru)
CN (1) CN103193594B (ru)
DE (1) DE102013200184A1 (ru)
RU (1) RU2594159C2 (ru)

Families Citing this family (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103772147B (zh) * 2012-10-25 2016-12-21 中国石油化工股份有限公司 乙二醇和1,2-丁二醇的分离方法
WO2014191509A1 (en) 2013-05-31 2014-12-04 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Process for the separation of an alkylene glycol
CN105164092A (zh) 2013-05-31 2015-12-16 国际壳牌研究有限公司 用于分离1,4-丁二醇和共产物的方法
BR112015029660B1 (pt) 2013-05-31 2021-11-03 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Método para recuperar um álcool a partir de uma corrente aquosa
CN104447200B (zh) * 2013-09-24 2017-01-04 中国石油化工股份有限公司 用于分离乙二醇和1,2-丁二醇的精馏方法
CN104926608B (zh) * 2014-03-17 2017-04-12 中国石油化工股份有限公司 乙二醇和1,2‑丁二醇的分离方法
CN106132912B (zh) * 2014-04-02 2018-05-11 国际壳牌研究有限公司 用于分离单乙二醇和1,2-丁二醇的方法
CN104370696A (zh) * 2014-10-21 2015-02-25 吉林化工学院 一种分离乙二醇和1,2-戊二醇的新方法
BR112017009673A2 (pt) * 2014-11-06 2017-12-26 Shell Int Research processo para a separação de glicóis
RU2679644C2 (ru) * 2014-12-08 2019-02-12 Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. Способ разделения гликолей
CN107001206B (zh) * 2014-12-18 2021-04-23 国际壳牌研究有限公司 用于分离二醇的方法
EP3353143B1 (en) * 2015-09-23 2020-07-22 Shell International Research Maatschappij B.V. Process for the separation of glycols
CN105541555B (zh) * 2016-02-04 2020-11-17 天津大学 用于分离乙二醇、丙二醇和丁二醇的反应精馏方法及装置
CN105541551B (zh) * 2016-02-04 2020-11-17 天津大学 乙二醇和1,2-丁二醇的反应精馏分离精制新方法、工艺及装置
CN105622338B (zh) * 2016-02-04 2020-11-17 天津大学 乙二醇和1,2-丁二醇的分离方法、工艺及装置
EP3464226B1 (en) 2016-05-23 2020-08-12 Shell International Research Maatschappij B.V. Process for the separation of diols
CN106938973B (zh) * 2017-03-28 2018-08-07 青岛科技大学 一种单塔非均相共沸精馏分离苯胺与乙二醇共沸物的方法
GB201710508D0 (en) * 2017-06-30 2017-08-16 Johnson Matthey Davy Technologies Ltd Process
US11203561B2 (en) 2018-02-21 2021-12-21 Shell Oil Company Stabilization of polyhydric alcohols by steam injection
CN110878007B (zh) * 2018-09-05 2023-04-28 长春美禾科技发展有限公司 一种非石油基乙二醇的精制方法
CN114057547A (zh) 2020-08-03 2022-02-18 长春美禾科技发展有限公司 一种生物基粗乙二醇的精制方法
CN114656332A (zh) * 2020-12-22 2022-06-24 中国石油化工股份有限公司 组合物及其制备方法和应用
BR112023021763A2 (pt) * 2021-04-19 2023-12-26 Changchun Meihe Science And Tech Development Co Ltd Recuperação de monoetilenoglicol
CN114797145B (zh) * 2022-05-05 2022-12-06 河北工业大学 一种煤制乙二醇副产品差压热耦合精馏工艺
CN115845421B (zh) * 2022-12-19 2023-06-30 滨州黄海科学技术研究院有限公司 一种连续化分离全氟己酮的系统及方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1604153A3 (ru) * 1984-05-09 1990-10-30 Сайентифик Дизайн Компани, Инк (Фирма) Способ очистки этиленгликол
US4966658A (en) * 1989-12-27 1990-10-30 Lloyd Berg Recovery of ethylene glycol from butanediol isomers by azeotropic distillation
US5423955A (en) * 1994-07-05 1995-06-13 Lloyd Berg Separation of propylene glycol from 1,2-butanediol by azeotropic
US6299737B1 (en) * 1994-04-18 2001-10-09 Basf Aktiengesellschaft Recovery of glycols from used glycol-containing technical fluids

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5425853A (en) * 1994-06-30 1995-06-20 Lloyd Berg Separation of propylene glycol from ethylene glycol by azeotropic distillation
US5645695A (en) * 1996-07-08 1997-07-08 Berg; Lloyd Separation of 2-methyl-1-propanol from 2-methyl-1-butanol by azeotropic distillation
US5779862A (en) * 1997-03-17 1998-07-14 Berg; Lloyd Separation of 2-methyl-1-butanol and 3-methyl-1-butanol from 1-pentanol by azeotropic distillation
CN101928201B (zh) * 2009-06-26 2013-04-10 上海焦化有限公司 一种煤制乙二醇粗产品的提纯工艺
CN101906020B (zh) * 2010-07-30 2013-03-13 东营市海科新源化工有限责任公司 酯交换法1，2-丙二醇的提纯新工艺
US9227896B2 (en) * 2010-08-18 2016-01-05 Eastman Chemical Company Process for the separation and purification of a mixed diol stream

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1604153A3 (ru) * 1984-05-09 1990-10-30 Сайентифик Дизайн Компани, Инк (Фирма) Способ очистки этиленгликол
US4966658A (en) * 1989-12-27 1990-10-30 Lloyd Berg Recovery of ethylene glycol from butanediol isomers by azeotropic distillation
US6299737B1 (en) * 1994-04-18 2001-10-09 Basf Aktiengesellschaft Recovery of glycols from used glycol-containing technical fluids
US5423955A (en) * 1994-07-05 1995-06-13 Lloyd Berg Separation of propylene glycol from 1,2-butanediol by azeotropic

Also Published As

Publication number Publication date
DE102013200184A1 (de) 2013-07-11
RU2013100161A (ru) 2014-07-20
CN103193594A (zh) 2013-07-10
CN103193594B (zh) 2015-01-07
US8906205B2 (en) 2014-12-09
US20130284584A1 (en) 2013-10-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2594159C2 (ru) Способ разделения этиленгликоля и 1,2-бутандиола
US9926251B2 (en) Method for separation of close-boiling mixture of polyols
CN103772147B (zh) 乙二醇和1,2-丁二醇的分离方法
CN110878007B (zh) 一种非石油基乙二醇的精制方法
RU2721903C2 (ru) Способ разделения гликолей
CN105622337B (zh) 煤制乙二醇液相产物分离的反应精馏耦合新工艺及装置
CN105622338B (zh) 乙二醇和1,2-丁二醇的分离方法、工艺及装置
US10221116B2 (en) Process for the separation of monoethylene glycol and 1,2-butanediol
WO2010074256A1 (ja) ジアルキルカーボネートの製造方法
CN105330514B (zh) 一种合成气制乙二醇的提纯工艺
CN104926608B (zh) 乙二醇和1,2‑丁二醇的分离方法
RU2013119696A (ru) Очистка окиси пропилена
CN105541551B (zh) 乙二醇和1,2-丁二醇的反应精馏分离精制新方法、工艺及装置
CN106588589A (zh) 聚甲醛二甲基醚的提纯方法
CN109851586A (zh) 环氧丙烷的纯化方法
CN107915612B (zh) 一种由工业副产废液丙酮制备提纯的mibk的方法
CN105218305B (zh) 一种合成气制乙二醇的副产品回收工艺
CN107098810B (zh) 一种制备电子级丙二醇甲醚醋酸酯的分离提纯方法
CN105541555B (zh) 用于分离乙二醇、丙二醇和丁二醇的反应精馏方法及装置
CN104447198A (zh) 丙酮加氢制异丙醇分离新工艺
CN107286003B (zh) 聚甲氧基二甲醚分离的工艺方法
CN105085165B (zh) 乙二醇和二乙二醇的分离方法
CN101260025B (zh) 一种甲基丙烯醛加氢生产异丁醇的分离提纯方法
JP5955975B2 (ja) ジトリメチロールプロパンを獲得するための蒸留方法
JPS6383036A (ja) プロピレングリコールモノｔ―ブチルエーテルの製法