RU2576035C1 - Способ получения сополимеров этилена с винилацетатом в однозонном автоклавном реакторе - Google Patents
Способ получения сополимеров этилена с винилацетатом в однозонном автоклавном реакторе Download PDFInfo
- Publication number
- RU2576035C1 RU2576035C1 RU2014137883/04A RU2014137883A RU2576035C1 RU 2576035 C1 RU2576035 C1 RU 2576035C1 RU 2014137883/04 A RU2014137883/04 A RU 2014137883/04A RU 2014137883 A RU2014137883 A RU 2014137883A RU 2576035 C1 RU2576035 C1 RU 2576035C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- reactor
- peroxide
- vinyl acetate
- copolymer
- peroxides
- Prior art date
Links
Abstract
Изобретение относится к способу получения сополимера этилена с винилацетатом методом радикальной сополимеризации при высоком давлении. Описан способ получения сополимеров этилена с винилацетатом в однозонном автоклавном реакторе с быстроходной мешалкой. В реактор подают смесь указанных сомономеров. Проводят сополимеризацию в массе при давлении 120-250 МПа и повышенной температуре. Реакцию сополимеризации инициируют раствором индивидуального органического пероксида или смесей пероксидов в органическом растворителе, подаваемого в трубопровод в верхнюю и нижнюю часть реактора. Поддерживают среднюю температуру в верхней части реактора 200-230°C, в нижней части реактора - 220-260°C. Время пребывания пероксида в различных частях реактора устанавливают исходя из условия, что величина произведения константы скорости распада индивидуального пероксида или аддитивной константы скоростей распада смесей пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора равна 80-120, в нижней части реактора 180-220. Затем проводят последующее двухступенчатое отделение полученного сополимера от непрореагировавшей реакционной смеси в системах рециклов высокого и низкого давлений. Технический результат - улучшение эластичности сополимера. 12 пр.
Description
Изобретение относится к области химической промышленности, в частности к способам получения сополимеров этилена с винилацетатом методом радикальной сополимеризации при высоком давлении. Такие сополимеры используются для изготовления изделий технического назначения, в том числе пленок, профилей, трубок, основы клеев-расплавов, клеящего слоя для покрытия стальных магистральных трубопроводов, для ламинирования бумаги, картона, ткани, фольги, транспортерных лент и в других областях техники.
Известен (а.с. СССР №1024451) способ получения сополимеров этилена с винилацетатом сополимеризацией указанных мономеров методом высокого давления в автоклавном или трубчатом реакторах в присутствии органических перекисных инициаторов, подаваемых в реактор в растворителе, состоящем из полиорганосилоксана с молекулярной массой 50000-440000 и циклического органосилоксана с числом атомов кремния в цикле 3-6 при их массовом соотношении 1:1-1:9, или в смеси, состоящей из полиорганосилоксана с молекулярной массой 5000-440000 и углеводородного растворителя с температурой кипения 28-220°C при их массовом соотношении 1:1-1:5. Сополимеризацию проводят при температуре 200-300°C и давлении 120-300 МПа. В качестве перекисных инициаторов используют, например, перекиси трет-бутила или лаурила, трет-бутилпероксибензоата при концентрации инициатора в растворе до 30 мас.%.
Описанным способом получают сополимеры этилена с 10-22 мас.%. винилацетата. Приведенному способу получения сополимеров этилена с винилацетатом присущи следующие недостатки.
1. Высокий расход инициатора. На основании данных, приведенных в описании к авторскому свидетельству №1024451 (примеры 5 и 6), расход инициатора - трет-бутилпероксибензоата составляет 0,54-0,55 грамм на килограмм (далее - г/кг) сополимера.
2. Высокое значение показателя текучести расплава (далее - ПТР), свидетельствующего о низкой молекулярной массе сополимера. Так, для сополимера с содержанием 10-22 мас.%. винилацетата, получаемого при давлении 160 МПа и температуре 220°C, ПТР сополимера составляет величину 18-21 г/10 мин, что существенно ограничивает области его применения. В частности, из сополимера с таким ПТР невозможно получить прочные объемные изделия, профили и качественную пленку.
3. Высокое (0,66-0,70 мас.%) содержание экстрагируемых веществ в сополимере. Такое количество экстрагируемых веществ ухудшает условия переработки сополимера в пленку и ограничивает его применение в изделиях, используемых для контакта с пищевыми продуктами.
Известен способ получения сополимеров этилена с винилацетатом по патенту РФ №2160284, согласно которому сополимеризацию этилена с винилацетатом в массе проводят в однозонном автоклавном реакторе с быстроходной мешалкой при повышенной температуре и давлении 120-250 МПа. Инициирование реакции сополимеризации осуществляют органическими пероксидами, подаваемыми в трубопровод на входе в реактор в виде растворов в винилацетате или смеси винилацетата с полигликолями, и последующим двухступенчатым отделением полученного сополимера от непрореагировавшей реакционной смеси в системах рециклов высокого и низкого давлений.
Согласно примеру 2, получаемый данным способом сополимер, содержащий 10 мас.% винилацетата, имеет показатель текучести расплава (ПТР) 1 г/10 мин, высокую прочность при разрыве (12,2 МПа), высокое относительное удлинение при разрыве (610%), что позволяет использовать его в производстве конструкционных изделий.
Данный способ по совокупности сходных существенных признаков и достигаемому эффекту выбран в качестве прототипа заявляемого изобретения.
К недостаткам прототипа следует отнести относительно высокий расход органических пероксидов (0,45 г/кг сополимера) и высокое (0,52 мас.%) содержание экстрагируемых веществ в сополимере, что ограничивает области его применения.
Задача изобретения заключается в уменьшении расхода органических пероксидов при производстве сополимеров этилена с винилацетатом и уменьшении содержания экстрагируемых веществ в сополимере.
Согласно изобретению способ получения сополимеров этилена с винилацетатом в однозонном автоклавном реакторе с быстроходной мешалкой, включающий подачу в реактор смеси указанных сомономеров и их сополимеризацию в массе при давлении 120-250 МПа и температуре до 270°C, инициирование реакции сополимеризации органическими пероксидами, подаваемыми в трубопровод на входе в реактор в органическом растворителе, и последующее двухступенчатое отделение полученного сополимера от непрореагировавшей реакционной смеси в системах рециклов высокого и низкого давлений, характеризуется тем, что раствор индивидуального органического пероксида или смесей пероксидов в органическом растворителе подают в верхнюю и нижнюю части реактора, поддерживая среднюю температуру верхней части реактора 200-230°C, в нижней части реактора - 220-260°C, при этом время их пребывания в различных частях реактора устанавливают исходя из условия, что величина произведения константы скорости распада индивидуального пероксида или аддитивной константы скоростей распада смесей пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора равна 80-120, в нижней части реактора - 180-220.
Технический результат, достигаемый при использовании заявленной совокупности существенных признаков, заключается в том, что указанные температурные режимы в верхней и нижней частях реактора создают путем подачи растворов индивидуальных пероксидов или их смесей в соответствующие точки реактора. При этом с целью поддержания устойчивого температурного режима, оптимизации расхода инициаторов и обеспечения требуемого качества сополимера величина произведения константы скорости распада индивидуального пероксида (К) или константа скорости распада (Ксм) для смесей пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора находится в пределах 80-120, а для нижней части реактора - 180-220. В случае если для верхней части реактора эта величина ниже 80 (см. контрольный пример 6) или выше 120 (см. контрольный пример 7), то это приводит к повышенному (0,45 г/кг сополимера) расходу пероксидов и увеличению содержания экстрагируемых веществ в сополимере (0,51-0,52 г/кг сополимера).
Если для нижней части реактора величина произведения скорости распада пероксида (пероксидов) на время их пребывания в указанной части реактора выходит за заявляемые пределы (180-220), то это также приводит к увеличению расхода пероксидов (до 0,45 г/кг сополимера) и ухудшению качества выпускаемого продукта за счет увеличенного (до 0,51 мас.%) содержания в нем экстрагируемых веществ (см. наши контрольные примеры 8 и 9).
Для расчета константы скорости распада смеси пероксидов (Ксм) используют правило аддитивности, т.е.
Ксм=К1*C1+К2*С2,
где К1 и К2 - индивидуальные константы скорости распада пероксидов 1 и 2, соответственно, при рассматриваемой температуре;
С1 и С2 - массовые доли пероксидов.
Индивидуальные константы скорости распада пероксидов К определяют по известному (см. книгу «Полиэтилен высокого давления. Научно-промышленные основы промышленного синтеза» / А.В. Поляков и др. - Л.: Химия, 1988, с. 55) уравнению:
К=0,693/t1/2,
где t1/2 - период полураспада (время, за которое концентрация пероксида при данной температуре уменьшается наполовину).
Указанные в заявленном способе эмпирические величины произведения константы скорости распада пероксидов на время их пребывания в верхней и нижней частях реактора позволяют определить конкретные типы пероксидов для производства сополимеров с различным содержанием винилацетата, оптимизировать расход инициаторов и улучшить качество получаемых сополимеров.
В качестве перекисных инициаторов для реализации предлагаемого способа могут быть использованы трет-бутилпероксибензоат, 2,2-ди(трет-бутилпероксид)-бутан, ди(3,5,5-триметилгексаноил)-пероксид, ди-трет-бутилпероксид, трет-бутилперокси-3,5,5-триметилгексаноат и другие пероксиды, а также их смеси.
В качестве растворителя пероксидов могут быть использованы углеводороды нормального и изостроения с числом атомов углерода в молекуле от 10 до 20, циклические соединения и винилацетат.
При необходимости для модификации свойств получаемых сополимеров могут быть использованы агенты передачи цепи, такие как пропан, пропилен, изопропиловый спирт и др.
Получаемые в соответствии с предлагаемым способом сополимеры этилена с винилацетатом могут быть использованы в производстве изделий технического назначения, в том числе пленок, профилей, трубок, основы клея-расплава, клеящего слоя для покрытия стальных труб, для ламинирования бумаги, картона, ткани, фольги, пленки для вакуум-формования и др.
Изобретение иллюстрируется следующими примерами.
Пример 1. В опыте используют однозонный автоклавный реактор непрерывного действия объемом 250 л, реакционное пространство которого можно условно разделить на две части: верхнюю и нижнюю; соотношение объемов верхней и нижней частей рано 1:1. Реактор снабжен быстроходной мешалкой, скорость вращения которой составляет 1000 оборотов в минуту. Для замера температуры в реакторе используют четыре термопары, две из которых расположены в верхней части реактора, а две - в нижней. Термопары установлены таким образом, что они фиксируют значения температур реакционных смесей, входящих и выходящих из верхней и нижней частей реактора. Температуру внешней стенки реактора равной 170°C поддерживают холодным воздухом. В реактор тремя потоками непрерывно подают 12700 кг/ч смеси этилена с 10,0 мас.% винилацетата под давлением 145 МПа. Один поток реакционной смеси в количестве 550 кг/ч подают через установленный выше реакторного пространства корпус двигателя в верхнюю часть реактора. Второй поток реакционной смеси в количестве 5800 кг/ч вводят совместно с инициирующим раствором в верхнюю часть реактора напротив первой точки замера температуры. Рецептура инициирующего раствора: 3,6 мас.% трет-бутилперокси-3,5,5-триметилгексаноат; 2,4 мас.% трет-бутилпероксибензоата (соотношение пероксидов 60:40) и 94 мас.% ациклического растворителя, в качестве которого используют изододекан. Количество подаваемых смесей пероксидов для верхней части реактора регулируют по показаниям термопар, поддерживая подачей смесей пероксидов усредненную температуру 224°C. Время пребывания смеси пероксидов в верхней части реактора равно 34 с. Произведение аддитивной величины константы скорости распада смеси пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора составляет 97. Третий поток реакционной смеси в количестве 6350 кг/ч подают в нижнюю часть реактора напротив третьей термопары. Перед входом в реактор в смесь этилена с винилацетатом вводят раствор трет-бутилпероксибензоата в изододекане, концентрация трет-бутилпероксибензоата 6 мас.%. Количество подаваемой в нижнюю часть реактора пероксида регулируют по показаниям третьей и четвертой термопар. Усредненная температура в нижней части реактора равна 240°C. Константа скорости распада трет-бутилпероксибензоата при этой температуре равна 12/с, время пребывания пероксида в нижней части реактора - 17 с, произведение константы скорости распада трет-бутилпероксибензоата на время его пребывания в нижней части реактора равно 204. Суммарный расход пероксидов в примере равен 0,4 г/кг сополимера. Из реактора полученный сополимер и непрореагировавшую реакционную смесь направляют через дросселирующий клапан на двухступенчатое разделение сополимера от непрореагировавшей реакционной смеси в системе рециклов высокого и низкого давлений. В рецикле высокого давления поддерживают давление 23 МПа, в рецикле низкого давления - 0,13 МПа. Расплав сополимера с температурой 235°C из отделителя высокого давления подают в отделитель низкого давления и далее в разгрузочный экструдер, а выделившаяся в отделителях смесь этилена с низкомолекулярным сополимером охлаждают, очищают и подают на смешение со свежей этилен-винилацетатной смесью. Полученный сополимер имеет следующие свойства:
- содержание винилацетата - 10,5 мас.%;
- ПТР - 1,5 г/10 мин;
- прочность при разрыве - 12,2 МПа;
- относительное удлинение при разрыве - 720%;
- содержание экстрагируемых - 0,40 мас.%.
Показатель текучести расплава определяют при температуре 190°C и массе груза 2,16 кг, содержание экстрагируемых в сополимере по ГОСТ 16337-77.
Пример 2. Опыт проводят в условиях примера 1, но в верхней части реактора поддерживают усредненную температуру 221°C, при этой температуре константа скорости распада смеси пероксидов равна 2,35/с, время их пребывания в верхней части реактора - 34,1 с, произведение константы скорости распада смеси пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора равно 80. В качестве растворителя пероксидов используют эйкозан. Суммарный расход смеси пероксидов составляет 4,0 г/кг сополимера.
Получен сополимер со следующими свойствами:
- содержание винилацетата - 10,2 мас.%;
- ПТР - 1,8 г/10 мин;
- прочность при разрыве - 12,3 МПа;
- относительное удлинение при разрыве - 710%;
- содержание экстрагируемых - 0,42 мас.%.
Пример 3. Опыт проводят в условиях примера 1, но в верхней части реактора поддерживают усредненную температуру 227°C, при этой температуре константа скорости распада смеси пероксидов равна 3,53/с, время их пребывания в верхней части реактора - 34,0 с, произведение константы скорости распада смеси пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора равно 120. В качестве растворителя пероксидов используют эйкозан. Суммарный расход пероксидов в опыте составляет 0,39 г/кг сополимера.
Получен сополимер со следующими свойствами:
- содержание винилацетата - 10,1 мас.%;
- ПТР - 1,8 г/10 мин;
- прочность при разрыве - 12,3 МПа;
- относительное удлинение при разрыве - 700%;
- содержание экстрагируемых - 0,41 мас.%.
Пример 4. Опыт проводят в условиях примера 1, поддерживая усредненную температуру в нижней части реактора равной 243°C. При этой температуре константа скорости распада трет-бутилпероксибензоата равна 10,6/с, время пребывания в нижней части реактора - 17,1 с, произведение константы скорости распада пероксида на время его пребывания в нижней части реактора равно 180. Общий расход пероксидов в примере составляет 0,41 г/кг сополимера.
Получен сополимер со следующими свойствами:
- содержание винилацетата - 10,4 мас.%;
- ПТР - 1,7 г/10 мин;
- прочность при разрыве - 12,3 МПа;
- относительное удлинение при разрыве - 710%;
- содержание экстрагируемых - 0,41 мас.%.
Пример 5. Опыт проводят в условиях примера 1, поддерживая усредненную температуру в нижней части реактора равной 246°C. При этой температуре константа скорости распада трет-бутилпероксибензоата равна 12,7/с, время пребывания в нижней части реактора - 17,3 с, произведение константы скорости распада пероксида на время его пребывания в нижней части реактора равно 220. Общий расход пероксидов в примере составляет 0,41 г/кг сополимера.
Получен сополимер со следующими свойствами:
- содержание винилацетата - 10,3 мас.%;
- ПТР - 1,8 г/10 мин;
- прочность при разрыве - 12,1 МПа;
- относительное удлинение при разрыве - 700%;
- содержание экстрагируемых - 0,41 мас.%.
Пример 6 (контрольный). Опыт проводят в условиях примера 1, но показатель произведения константы скорости распада инициирующей смеси трет-бутилперокси-3,5,5-триметилгексаноата и трет-бутилпероксибензоата на время ее пребывания в верхней части реактора выходит за заявляемые пределы и составляет величину 67, при этом усредненная температура равна 219°C, константа скорости распада смеси пероксидов равна 1,98/с, время их пребывания в верхней части реактора - 33,9 с. Суммарный расход пероксидов в опыте составляет 0,46 г/кг сополимера.
Продукт имеет следующие качественные показатели:
- содержание винилацетата - 10,2 мас.%;
-ПТР - 1,6 г/10 мин;
- прочность при разрыве - 12,1 МПа;
- относительное удлинение при разрыве - 710%;
- содержание экстрагируемых - 0,45 мас.%.
Пример 7 (контрольный). Опыт проводят в условиях примера 1, но показатель произведения константы скорости распада смеси пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора выходит за заявляемые пределы и составляет величину 128, при этом усредненная температура в верхней части реактора равна 228°C, константа скорости распада смеси пероксидов при этой температуре равна 3,74/с, время пребывания смеси пероксидов в верхней части реактора - 34,2 с. Суммарный расход пероксидов в опыте составляет 0,45 г/кг сополимера.
Продукт имеет следующие качественные показатели:
- содержание винилацетата - 10,3 мас.%;
- ПТР - 1,7 г/10 мин;
- прочность при разрыве - 12,0 МПа;
- относительное удлинение при разрыве - 690%;
- содержание экстрагируемых - 0,46 мас.%.
Пример 8 (контрольный). Опыт проводят в условиях примера 1, но показатель произведения константы скорости распада трет-бутилпероксибензоата на время его пребывания в нижней части реактора выходит за заявляемые пределы и составляет величину 160. При этом усредненная температура в нижней части реактора равна 241°C, константа скорости распада пероксида - 9,2/с, время пребывания пероксида в нижней части реактора - 17,2 с. Суммарный расход пероксидов в опыте составляет 0,45 г/кг сополимера.
Продукт имеет следующие качественные показатели:
- содержание винилацетата - 10,4 мас.%;
- ПТР - 1,7 г/10 мин;
- прочность при разрыве - 12,1 МПа;
- относительное удлинение при разрыве - 700%;
- содержание экстрагируемых - 0,45 мас.%.
Пример 9 (контрольный). Опыт проводят в условиях примера 1, но показатель произведения константы скорости распада трет-бутилпероксибензоата на время его пребывания в нижней части реактора выходит за заявляемые пределы и составляет величину 245. При этом усредненная температура в нижней части реактора равна 248°C, константа скорости распада пероксида - 14,5/с, время пребывания пероксида в нижней
части реактора равно 17,1 с. Суммарный расход пероксидов в опыте составляет 0,45 г/кг сополимера.
Продукт имеет следующие показатели качества:
- содержание винилацетата - 10,4 мас.%;
- ПТР - 1,8 г/10 мин;
- прочность при разрыве - 12,0 МПа;
- относительное удлинение при разрыве - 720%;
- содержание экстрагируемых - 0,46 мас.%.
Пример 10. Опыт проводят в условиях примера 1, но в реактор подают смесь этилена с 5 мас.% винилацетата под давлением 160 МПа в количестве 12350 кг/ч. Из указанного количества смеси 525 кг/ч подают в корпус электродвигателя, 5650 кг/ч - в верхнюю часть реактора напротив первой термопары и 6175 кг/ч - в нижнюю часть реактора. В верхней части реактора устанавливают среднюю температуру 225°C, в нижней - 254°C. Время пребывания смеси пероксидов в верхней части реактора равно 33,7 с, в нижней - 16,8 с. Константа скорости распада смеси пероксидов в верхней части реактора равна 2,9/с, в нижней - 12,1/с. Произведение константы скорости распада пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора равно 98, для нижней - 203. Суммарный расход пероксидов в опыте составил 0,40 г/кг сополимера.
Полученный продукт имеет следующие показатели качества:
- содержание винилацетата - 5,1 мас.%;
- ПТР - 1,3 г/10 мин;
- прочность при разрыве - 730,0 МПа;
- относительное удлинение при разрыве - 700%;
- содержание экстрагируемых - 0,35 мас.%.
Пример 11. Опыт проводят в условиях примера 1, но в реактор подают смесь этилена с 30 мас.% винилацетата под давлением 220 МПа в количестве 13800 кг/ч. Из этого количества реакционной смеси 575 кг/ч подают в корпус электродвигателя, 6325 кг/ч - в верхнюю часть реактора и 6900 кг/ч - в нижнюю часть реактора. В верхней части реактора поддерживают среднюю температуру 211°C, в нижней - 224°C. В качестве инициатора полимеризации для верхней части реактора используют ди(3,5,5-триметилгексаноил)-пероксид, для нижней части - трет-бутилперокси-2,4-этилгексаноил. В качестве растворителя пероксидов используют винилацетат. Время пребывания пероксида в верхней части реактора равно 33,6 с, в нижней - 16,8 с. Константа скорости распада ди(3,5,5-триметилгексаноил)-пероксида при температуре 211°C составляет 2,9/с, для трет-бутилперокси-2,4-этилгексаноила при температуре 224°C - 11,9/с. Произведение константы скорости распада пероксида на время его пребывания в верхней части реактора составляет величину 98, для нижней - 200. Суммарный расход пероксидов в опыте составляет 0,35 г/кг сополимера.
Полученный сополимер имеет следующие показатели качества:
- содержание винилацетата - 30,6 мас.%;
- ПТР-7,0 г/10 мин;
- прочность при разрыве - 10,0 МПа;
- относительное удлинение при разрыве - 750%;
- содержание экстрагируемых веществ - 0,43 мас.%.
Пример 12 (по прототипу). Опыт проводят на установке с автоклавным реактором объемом 0,006 м3, снабженным интенсивным перемешивающим устройством. В реактор подают смесь этилена с 10,3 мас.% винилацетата с объемной скоростью 30 кг/ч под давлением 180 МПа. В качестве инициатора используют 6 мас.% раствор трет-бутилпероксибензоата в винилацетате. Максимальная температура реакции 250°C. Выход сополимера составляет 3,8 кг/ч, расход трет-бутилпероксибензоата - 0,45 г/кг сополимера.
Получают продукт со следующими качественными характеристиками:
- содержание винилацетата - 10,1 мас.%;
- ПТР - 1,0 г/10 мин;
- прочность при разрыве - 122,0 МПа;
- относительное удлинение при разрыве - 610%;
- содержание экстрагируемых - 0,52 мас.%.
Как следует из приведенных выше примеров, изобретение позволяет снизить, по сравнению с прототипом, расход пероксидов с 0,45 г/кг сополимера по прототипу до 0,35-0,41 г/кг в условиях заявки, что для современных крупнотоннажных производств имеет существенное экономическое значение. Кроме того, существенно снижается содержание экстрагируемых веществ (с 0,52 мас.% по прототипу до 0,35-0,42 мас.%), что имеет большое значение в производстве упаковочных материалов, предназначенных для контакта с пищевыми продуктами. Это значительно расширяет области применения сополимеров этилена с винилацетатом. При этом качественные характеристики сополимеров (ПТР, прочность при разрыве, относительное удлинение при разрыве) остаются на прежнем уровне.
Claims (1)
- Способ получения сополимеров этилена с винилацетатом в однозонном автоклавном реакторе с быстроходной мешалкой, включающий подачу в реактор смеси указанных сомономеров и их сополимеризацию в массе при давлении 120-250 МПа и повышенной температуре, инициирование реакции сополимеризации органическими пероксидами, подаваемыми в трубопровод на входе в реактор в органическом растворителе, и последующее двухступенчатое отделение полученного сополимера от непрореагировавшей реакционной смеси в системах рециклов высокого и низкого давлений, отличающийся тем, что раствор индивидуального органического пероксида или смесей пероксидов в органическом растворителе подают в верхнюю и нижнюю части реактора, поддерживая среднюю температуру верхней части реактора 200-230°C, в нижней части реактора - 220-260°C, при этом время их пребывания в различных частях реактора устанавливают исходя из условия, что величина произведения константы скорости распада индивидуального пероксида или аддитивной константы скоростей распада смесей пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора равна 80-120, в нижней части реактора - 180-220.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014137883/04A RU2576035C1 (ru) | 2014-09-18 | 2014-09-18 | Способ получения сополимеров этилена с винилацетатом в однозонном автоклавном реакторе |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014137883/04A RU2576035C1 (ru) | 2014-09-18 | 2014-09-18 | Способ получения сополимеров этилена с винилацетатом в однозонном автоклавном реакторе |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2576035C1 true RU2576035C1 (ru) | 2016-02-27 |
Family
ID=55435576
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2014137883/04A RU2576035C1 (ru) | 2014-09-18 | 2014-09-18 | Способ получения сополимеров этилена с винилацетатом в однозонном автоклавном реакторе |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2576035C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2709617C1 (ru) * | 2019-04-15 | 2019-12-19 | Акционерное общество "НПО Пластполимер" | Способ получения сополимеров этилена с бутилакрилатом |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1024451A1 (ru) * | 1981-10-06 | 1983-06-23 | Предприятие П/Я В-2913 | Способ получени / @ / полимеров этилена |
| RU2160284C2 (ru) * | 1998-12-15 | 2000-12-10 | Казанское открытое акционерное общество "Органический синтез" | Способ получения сополимеров этилена с винилацетатом |
| US6300430B1 (en) * | 1997-09-18 | 2001-10-09 | Basf Aktiengesellschaft | Method for copolymerizing ethylene with vinyl carboxylates |
| RU2176249C1 (ru) * | 2000-04-25 | 2001-11-27 | Казанское открытое акционерное общество "Органический синтез" | Способ получения полиэтилена |
-
2014
- 2014-09-18 RU RU2014137883/04A patent/RU2576035C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1024451A1 (ru) * | 1981-10-06 | 1983-06-23 | Предприятие П/Я В-2913 | Способ получени / @ / полимеров этилена |
| US6300430B1 (en) * | 1997-09-18 | 2001-10-09 | Basf Aktiengesellschaft | Method for copolymerizing ethylene with vinyl carboxylates |
| RU2160284C2 (ru) * | 1998-12-15 | 2000-12-10 | Казанское открытое акционерное общество "Органический синтез" | Способ получения сополимеров этилена с винилацетатом |
| RU2176249C1 (ru) * | 2000-04-25 | 2001-11-27 | Казанское открытое акционерное общество "Органический синтез" | Способ получения полиэтилена |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2709617C1 (ru) * | 2019-04-15 | 2019-12-19 | Акционерное общество "НПО Пластполимер" | Способ получения сополимеров этилена с бутилакрилатом |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| AU2018254004B2 (en) | Means for increasing the molecular weight and decreasing the density of ethylene interpolymers employing homogeneous and heterogeneous catalyst formulations | |
| CN104080851B (zh) | 具有宽分子量分布和低可提取物的低密度的基于乙烯的聚合物 | |
| CN104011095B (zh) | 用于制备低密度基于乙烯的聚合物的采用新鲜乙烯分配的聚合方法 | |
| CN105829363B (zh) | 改进使用不对称多烯制备乙烯类聚合物的反应器稳定性的方法 | |
| JP6927889B2 (ja) | 分子量分布の柔軟な調節を用いた高圧フリーラジカル重合プロセス | |
| CN108463474B (zh) | 高压自由基聚合 | |
| LU83894A1 (fr) | Terpolymeres d'ethylene un procede pour leur fabrication et leur application a la fabrication de films | |
| SA517380896B1 (ar) | عمليات بلمرة ملاط متعددة المفاعلات بنقاء إيثيلين عالي | |
| ATE549080T1 (de) | Mehrstufiges verfahren zur polymerisation von olefinen | |
| Lee et al. | Synthesis of a kinetically stabilized homoditopic nitrile N-oxide directed toward catalyst-free click polymerization | |
| EP3126412B1 (en) | Process for the preparation of an ethylene copolymer in a tubular reactor | |
| US10150826B2 (en) | Method for preparing ethylene copolymer | |
| US10106634B2 (en) | Process for forming polyolefins | |
| RU2576035C1 (ru) | Способ получения сополимеров этилена с винилацетатом в однозонном автоклавном реакторе | |
| CN111065659A (zh) | 用于制备乙烯共聚物的高压聚合方法 | |
| CA2785883A1 (en) | Modification of polyethylene pipe to improve sag resistance | |
| CN109312007A (zh) | 通过高压自由基聚合形成的乙烯类聚合物 | |
| CN109679000A (zh) | 制造乙烯聚合物和使用改性剂的方法 | |
| TW201827126A (zh) | 製備聚乙烯之方法 | |
| CN105585651B (zh) | 一种高密度聚乙烯产品的制备方法 | |
| ES2930640T3 (es) | Nuevas composiciones de polietileno de densidad media | |
| BR112019027598B1 (pt) | Processo para formar um polímero à base de etileno em um sistema de reator | |
| RU2709617C1 (ru) | Способ получения сополимеров этилена с бутилакрилатом | |
| JP2792982B2 (ja) | エチレン共重合体の製造方法 | |
| CN107709381A (zh) | 具有高密度的乙烯聚合物 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20200919 |