Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления облицовочной плитки.The invention relates to the field of technology of silicates and relates to compositions of ceramic masses that can be used for the manufacture of tiles.
Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: глина легкоплавкая 20,0-40,0; глина тугоплавкая 25,0-35,0; глинистые отходы обогащения циркон-ильменитовой руды 35,0-45,0 [1].Known ceramic mass containing, wt.%: Low-melting clay 20.0-40.0; refractory clay 25.0-35.0; clay waste from zircon-ilmenite ore beneficiation 35.0-45.0 [1].
Задача изобретения состоит в повышении прочности изделий, полученных из керамической массы.The objective of the invention is to increase the strength of products obtained from ceramic mass.
Технический результат достигается тем, что керамическая масса для изготовления облицовочной плитки, включающая глину легкоплавкую, глину тугоплавкую, глинистые отходы обогащения циркон-ильменитовой руды, дополнительно содержит каолин, глицерин, тальк при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина легкоплавкая 57,5-60,5; глина тугоплавкая 9,0-13,0; глинистые отходы обогащения циркон-ильменитовой руды 20,0-25,0; каолин 5,0-7,0; глицерин 0,5-1,0; тальк 0,5-1,0.The technical result is achieved by the fact that the ceramic mass for the manufacture of facing tiles, including low-melting clay, refractory clay, clay zircon-ilmenite ore dressing waste, additionally contains kaolin, glycerin, talc in the following ratio, wt.%: Low-melting clay 57.5- 60.5; refractory clay 9.0-13.0; clay waste from zircon-ilmenite ore beneficiation 20.0-25.0; kaolin 5.0-7.0; glycerol 0.5-1.0; talcum powder 0.5-1.0.
Для приготовления керамической массы используют глины легкоплавкие, например, следующего состава, мас.%: SiO2 60,0-80,0; Al2O3+TiO2 5,0-20,0; Fe2O3+FeO 3,0-10,0; CaO до 25,0; MgO до 3,0; Na2O+K2O 1,0-5,0; SO3 до 3,0; п.п.п. до 15,0; глины тугоплавкие, например, следующего состава, мас.%: SiO2 42,0-80,0; Al2O3 13,0-35,0; TiO2 0,3-1,6; Fe2O3 1,2-11,0; CaO до 1,7; MgO 0,2-1,6: Na2O 0,1-3,6; K2O 0,1-4,4; п.п.п. 2,6-15,7; каолин, например, следующего состава мас.%: SiO2 46,02-46,5; TiO2 0,47-0,52; Al2O3 38,69-40,17; Fe2O3, 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19: п.п.п. 13,34-13,97; тальк, характеризующийся следующим составом, мас.%: SiO2 63,5; MgO 31,7; п.п.п. 4,8; глинистые отходы обогащения циркон-ильменитовой руды включающие глину; до 3 мас.% циркона и до 2 мас.% ильменита. В таблице приведены составы керамической массы.For the preparation of the ceramic mass, low-melting clays are used, for example, of the following composition, wt.%: SiO 2 60.0-80.0; Al 2 O 3 + TiO 2 5.0-20.0; Fe 2 O 3 + FeO 3.0-10.0; CaO up to 25.0; MgO up to 3.0; Na 2 O + K 2 O 1.0-5.0; SO 3 to 3.0; p.p.p. up to 15.0; refractory clays, for example, of the following composition, wt.%: SiO 2 42.0-80.0; Al 2 O 3 13.0-35.0; TiO 2 0.3-1.6; Fe 2 O 3 1.2-11.0; CaO up to 1.7; MgO 0.2-1.6: Na 2 O 0.1-3.6; K 2 O 0.1-4.4; p.p.p. 2.6-15.7; kaolin, for example, of the following composition wt.%: SiO 2 46,02-46,5; TiO 2 0.47-0.52; Al 2 O 3 38.69-40.17; Fe 2 O 3 , 0.55-0.92; CaO 0.05-0.19: p.p.p. 13.34-13.97; talc, characterized by the following composition, wt.%: SiO 2 63.5; MgO 31.7; p.p.p. 4.8; clay zircon-ilmenite ore dressing waste including clay; up to 3 wt.% zircon and up to 2 wt.% ilmenite. The table shows the composition of the ceramic mass.
ТаблицаTable
КомпонентыComponents
Состав, мас.%:Composition, wt.%:
1one
22
33
Глина легкоплавкаяFusible clay
57,557.5
59,059.0
60,560.5
Глина тугоплавкаяRefractory clay
9,09.0
59,059.0
13,013.0
Глинистые отходы обогащения циркон-ильменитовой рудыClay waste from zircon-ilmenite ore dressing
25,025.0
22,522.5
20,020,0
КаолинKaolin
7,07.0
6,06.0
5,05,0
ГлицеринGlycerol
1,01,0
0,750.75
0,50.5
ТалькTalc
0,50.5
0,750.75
1,01,0
Прочность на изгиб, МПаBending Strength, MPa
35-4035-40
35-4035-40
35-4035-40
Компоненты дозируют в требуемых количествах, размалывают, готовят керамическую массу с влажностью 7-9%, из которой прессуют плитку полусухим способом. Плитку обжигают при температуре 1050°C. На поверхность обожженной плитки наносят слой цветной глазури или эмали и при температуре 850°C проводят второй обжиг.The components are dosed in the required quantities, ground, a ceramic mass is prepared with a moisture content of 7-9%, from which the tile is pressed in a semi-dry way. The tile is fired at a temperature of 1050 ° C. A layer of colored glaze or enamel is applied to the surface of the fired tile and a second firing is carried out at a temperature of 850 ° C.
Источники информацииInformation sources
1. SU 1451128, C04B 33/00, 1989.1. SU 1451128, C04B 33/00, 1989.