RU2458898C1 - Способ получения ароматических углеводородов - Google Patents
Способ получения ароматических углеводородов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2458898C1 RU2458898C1 RU2011105945/04A RU2011105945A RU2458898C1 RU 2458898 C1 RU2458898 C1 RU 2458898C1 RU 2011105945/04 A RU2011105945/04 A RU 2011105945/04A RU 2011105945 A RU2011105945 A RU 2011105945A RU 2458898 C1 RU2458898 C1 RU 2458898C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- catalyst
- aromatic hydrocarbons
- dme
- passing
- Prior art date
Links
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу получения ароматических углеводородов, включающему конверсию в атмосфере азота при его давлении 0,3-0,4 МПа предварительно нагретого до температуры 200-350°С диметилового эфира (ДМЭ) путем его пропускания через предварительно нагретый в атмосфере азота до температуры 330-370°С слой катализатора на основе цеолита типа ZSM-5 с SiO2/Аl2O3=60-83, содержащего не более 23,0% оксида алюминия, не более 0,09% оксида натрия и цинк в пределах 2-5%, с поддержанием температуры в объеме катализатора 400-450°С путем регулирования скорости подачи ДМЭ, продукты реакции, полученные после прохождения катализатора, охлаждают до температуры 200-350°С и пропускают через второй слой такого же катализатора, предварительно нагретого в атмосфере азота до температуры 330-370°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 400-450°С путем регулирования скорости подачи продуктов реакции, полученных после прохождения первого слоя катализатора. Настоящий способ позволяет повысить степень конверсии исходного сырья в целевой продукт. 9 пр.
Description
Изобретение относится к способам получения ароматических углеводородов из сырья не нефтяного происхождения путем каталитической конверсии.
Известен способ получения ароматических углеводородов путем каталитической конверсии кетонов в присутствии катализатора на основе кристаллического алюмосиликатного цеолита с порами диаметром 6-15 ангстрем с соотношением кремнезем - глинозем 3-10 при температуре процесса 149-482°С и давлении от атмосферного до 100 атмосфер (US 2950332 [1]). Недостатком известного способа является относительно низкий выход целевых продуктов и использование в качестве сырья чистых индивидуальных низших представителей класса кетонов. Кроме того, в получаемом продукте содержится достаточно большое количество нежелательных продуктов реакции.
Известен способ получения ароматических углеводородов конверсией сырья, содержащего алифатические кислородсодержащие соединения в присутствии катализатора на основе кристаллического алюмосиликатного цеолита, содержащего окислы кремния и алюминия в мольном соотношении 12-3000 при повышенных температурах (260-649°С) и давлении 1-211 атмосфер (см. SU 589903 [2]). Недостатком известного способа является невысокий выход целевых продуктов и относительно высокие выходы получающихся при конверсии газов.
Наиболее близким к заявляемому по своей технической сущности является способ получения ароматических углеводородов и одновременно с этим бензиновых фракций (см. SU 1031098 [3]), который включает конверсию метанола при повышенных температурах над катализатором, включающим цеолит типа ZSM. При этом процесс проходит в двухсекционном реакторе с использованием в первой секции в качестве катализатора кристаллического силиката железа, имеющего структуру цеолита состава (0,09-0,6) Nа2O·Fе2O3·(75-320)SiO2 при температуре 350-520°С и объемной скорости подачи сырья 0,36-4,15 ч-1 с последующей подачей получаемой смеси во вторую секцию, в которой в качестве катализатора используют цеолит типа ZSM состава (0,04-1,45) Na2O·Al2O3 (28,9-210)SiO2 и процесс проводят при температуре 310-440°С и объемном отношении катализаторов первой и второй секций 0,32-1,33.
Недостатком известного способа является относительно невысокая степень конверсии исходного сырья в целевой продукт и получение кроме целевого продукта (ароматических углеводородов) продуктов, не являющихся целевыми (бензиновых фракций).
Заявляемое изобретение направлено на повышение степени конверсии исходного сырья в целевой продукт.
Указанный результат достигается тем, что способ получения ароматических углеводородов включает конверсию в атмосфере азота при его давлении 0,3-0,4 МПа предварительно нагретого до температуры 200-350°С диметилового эфира (ДМЭ) путем его пропускания через предварительно нагретый в атмосфере азота до температуры 330-370°С слой катализатора на основе цеолита типа ZSM-5 с SiO2/Al2O3=60-83, содержащего не более 23,0% оксида алюминия, не более 0,09% оксида натрия и цинк в пределах 2-5%, с поддержанием температуры в объеме катализатора 400-450°С путем регулирования скорости подачи ДМЭ, продукты реакции, полученные после прохождения катализатора, охлаждают до температуры 200-350°С и пропускают через второй слой такого же катализатора, предварительно нагретого в атмосфере азота до температуры 330-370°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 400-450°С путем регулирования скорости подачи продуктов реакции, полученных после прохождения первого слоя катализатора.
Необходимость проведения конверсии исходного сырья в атмосфере азота необходима для того, чтобы исключить окисление исходного сырья и катализатора кислородом воздуха при выводе системы на режим (до температуры, равной 200-350°С).
Создание давления азота в пределах 0,3-0,4 МПа необходимо для того, чтобы создать оптимальные условия для синтеза целевых продуктов (ароматических углеводородов).
Если давление азота будет менее 0,3 МПа, то возможно смещение процесса синтеза в сторону образования продуктов более низкого молекулярного веса, в том числе вследствие усиления вторичных процессов крекинга исходного сырья и образующихся ароматических веществ.
Если давление азота будет более 0,4 МПа, то это может привести к смещению равновесия в системе в сторону образования высокомолекулярных углеводородов и зауглероживанию катализатора, а как следствие, к его дезактивации.
Предварительный нагрев ДМЭ до температуры 200-350°С необходим для того, чтобы обеспечить оптимальную температуру синтеза целевых продуктов (ароматических углеводородов) без нежелательных падений температуры в реакторе.
Предварительный нагрев катализатора в атмосфере азота до температуры 330-370°С необходим для того, чтобы не допустить резкого падения температуры вследствие затраты передаваемой теплоты от горячего сырья к более холодному катализатору и приостановке целевого процесса.
Если катализатор нагревать ниже 200°С, то вследствие недостаточно нагретого катализатора произойдет охлаждение смеси, снижение селективности целевого синтеза в течение времени, необходимого для нагрева реакционной системы до нужной температуры.
Если нагревать катализатор до температуры выше 350°С, то это может привести к резкому перегреву системы и смещению процесса в сторону превалирования реакций крекинга исходного сырья, и, как следствие, к зауглероживанию и дезактивации катализатора, т.к. протекающая реакция весьма экзотермична.
Использование в качестве сырья диметилового эфира (ДМЭ) позволяет обеспечить повышение степени конверсии исходного сырья в целевой продукт.
Действительно, если использовать в качестве сырья диметиловый эфир, то в процессе будет отсутствовать стадия неполного превращения метанола в ДМЭ со степенью превращения около 90%.
Совершенно неожиданно авторами было установлено, что упомянутый в формуле изобретения катализатор может быть использован в переработке сырья, содержащего диметиловый эфир для получения ароматических углеводородов, причем с более высокой степенью конверсии, чем в известных способах.
Авторами было установлено, что при использовании упомянутого катализатора процесс получения ароматических углеводородов с использованием в качестве сырья диметилового эфира следует вести путем его пропускания через слой катализатора на основе цеолита типа ZSM-5 с SiO2/Аl2O3=60-83, содержащего не более 23,0% оксида алюминия, не более 0,09% оксида натрия и цинк в пределах 2-5%, предварительно нагретый в атмосфере азота до температуры 330-370°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 400-450°С путем регулирования скорости подачи ДМЭ.
Поддержание температуры в объеме катализатора в пределах 400-450°С необходимо для того, чтобы не допустить смещения процесса в сторону образования нежелательных продуктов синтеза.
Оптимальным приемом поддержания указанной выше температуры является регулирование скорости подачи ДМЭ вследствие наличия гибкой возможности изменять скорость подачи горячего сырья (увеличивая или уменьшая) - регулируя, таким образом, теплосъем в системе, т.к. протекающая реакция является экзотермичной.
Охлаждение полученных после прохождения первого слоя катализатора продуктов реакции до температуры 200-350°С необходимо для того, чтобы не допустить возможного перегрева при их прохождении через второй слой катализатора, и тем самым, исключить возможность зауглероживания катализатора, ведущего к заметному снижению активности.
Пропускание продуктов реакции, полученных после прохождения сырьем первого слоя катализатора, через второй слой такого же катализатора, предварительно нагретого в атмосфере азота до температуры 330-370°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 400-450°С путем регулирования скорости подачи продуктов реакции, необходимо для окончательного превращения в целевые ароматические продукты ДМЭ, не превратившегося при проходе через первый слой, без существенных колебаний температуры в ходе синтеза, с сохранением длительной активности катализатора во втором слое.
Сущность изобретения поясняется примерами его реализации.
Пример 1. В самом общем случае способ реализуется следующим образом. Предварительно в объем реактора закачивают азот, создавая его давление 0,3-0,4 МПа. Затем помещенный в объем реактора слой катализатора на основе цеолита типа ZSM-5 с SiO2/Аl2O3=60-83, содержащего не более 23,0% оксида алюминия, не более 0,09% оксида натрия и цинк в пределах 2-5%, нагревают в атмосфере азота до температуры 330-370°С. После этого через упомянутый слой катализатора пропускают диметиловый эфир (ДМЭ), предварительно нагретый до температуры 200-350°С. В процессе проведения катализа осуществляют поддержание температуры в объеме катализатора 400-450°С путем регулирования скорости подачи ДМЭ. Затем продукты реакции, полученные после прохождения первого слоя катализатора, охлаждают до температуры 200-350°С и пропускают через второй слой такого же катализатора, предварительно нагретого в атмосфере азота до температуры 330-370°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 400-450°С путем регулирования скорости подачи продуктов реакции, полученных после прохождения первого слоя катализатора.
В результате при подаче ДМЭ с объемной скоростью 2,45 м3/час в результате первичных и вторичных реакций: дегидратации, ароматизации, при температуре 400°С после второго слоя катализатора на выходе (с 90% конверсией по ДМЭ) получены жидкие продукты следующего состава (селективность дана из расчета на 100% мас. жидких продуктов): 80% ароматических углеводородов, 12% изопарафинов, 3% нафтенов, 2% н-парафинов и 2% олефинов.
Пример 2. На двух катализаторных полках реактора размещали толщиной около 500 мм слои катализатора на основе цеолита типа ZSM-5 с SiO2/Аl2O3=60-83, содержащего не более 23,0% оксида алюминия, не более 0,09% оксида натрия и цинк в пределах 2-5%. В реактор закачивали азот, создавая его давление 0,35 МПа, и нагревали слои катализатора до температуры 340°С. После этого в реактор закачивали диметиловый эфир (ДМЭ), нагретый до температуры 300°С при давлении 0,5 МПа с объемной скоростью 2,45 м3/час, которая обеспечивала поддержание температуры в объеме катализатора около 420°С. При отклонении от этой температуры скорость подачи ДМЭ увеличивали или уменьшали в зависимости от характера изменения температуры. Полученные после прохождения первого слоя катализатора продукты реакции пропускали через теплообменник, в котором они охлаждались до температуры около 300°С и пропускали через второй слой катализатора, предварительно нагретого до температуры 350°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 420°С путем регулирования скорости подачи продуктов реакции. Полученные в результате прохождения реакции жидкие ароматические углеводороды отбирали в приемную емкость, непрореагировавший ДМЭ после второго слоя катализатора (10%) с током циркулирующего газа возвращался в начало процесса.
В результате проведения процесса получены ароматические углеводороды следующего состава (цифры приведены на 100%): 37% С8, 25% С9, 23% С7, 5% бензола, 10% остальное.
Степень конверсии ДМЭ в ароматические углеводороды составила 72%.
Пример 3. Способ осуществляли так, как это описано в примере 2, но закачивали нагретый до температуры 300°С диметиловый эфир (ДМЭ) при давлении 0,5 МПа с объемной скоростью 2,45 м3/час, которая обеспечивала поддержание температуры в объеме катализатора около 400°С. При отклонении от этой температуры скорость подачи ДМЭ увеличивали или уменьшали в зависимости от характера изменения температуры. Полученные после прохождения первого слоя катализатора продукты реакции пропускали через теплообменник, в котором они охлаждались до температуры около 300°С, и пропускали через второй слой катализатора, предварительно нагретого до температуры 350°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 400°С путем регулирования скорости подачи продуктов реакции. Полученные в результате прохождения реакции жидкие ароматические углеводороды отбирали в приемную емкость, непрореагировавший ДМЭ после второго слоя катализатора (15%) с током циркулирующего газа возвращался в начало процесса.
В результате проведения процесса получены ароматические углеводороды следующего состава (цифры приведены на 100% ароматических углеводородов): 36% С8, 24% С9, 21% С7, 4% бензола, 15% остальное.
Степень конверсии ДМЭ в ароматические углеводороды составила 75%.
Пример 4. Способ осуществляли так, как это описано в примере 2, но закачивали нагретый до температуры 300°С диметиловый эфир (ДМЭ) при давлении 0,5 МПа с объемной скоростью 2,45 м3/час, которая обеспечивала поддержание температуры в объеме катализатора около 450°С. При отклонении от этой температуры скорость подачи ДМЭ увеличивали или уменьшали в зависимости от характера изменения температуры. Полученные после прохождения первого слоя катализатора продукты реакции пропускали через теплообменник, в котором они охлаждались до температуры около 300°С и пропускали через второй слой катализатора, предварительно нагретого до температуры 350°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 450°С путем регулирования скорости подачи продуктов реакции. Полученные в результате прохождения реакции жидкие ароматические углеводороды отбирали в приемную емкость, непрореагировавший ДМЭ после второго слоя катализатора (7%) с током циркулирующего газа возвращался в начало процесса.
В результате проведения процесса получены ароматические углеводороды следующего состава (цифры приведены на 100% ароматических углеводородов): 33% С8, 21% C9, 19% С7, 6% бензола, 21% остальное.
Степень конверсии ДМЭ в ароматические углеводороды составила 68%.
Пример 5. Способ осуществляли так, как это описано в примере 2, но закачивали нагретый до температуры 300°С диметиловый эфир (ДМЭ) при давлении 0,5 МПа с объемной скоростью 2,45 м3/час, которая обеспечивала поддержание температуры в объеме катализатора около 400°С. При отклонении от этой температуры скорость подачи ДМЭ увеличивали или уменьшали в зависимости от характера изменения температуры. Полученные после прохождения первого слоя катализатора продукты реакции пропускали через теплообменник, в котором они охлаждались до температуры около 300°С, и пропускали через второй слой катализатора, предварительно нагретого до температуры 350°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 400°С путем регулирования скорости подачи продуктов реакции. Полученные в результате прохождения реакции жидкие ароматические углеводороды отбирали в приемную емкость, непрореагировавший ДМЭ после второго слоя катализатора (10%) с током циркулирующего газа возвращался в начало процесса.
В результате проведения процесса получены ароматические углеводороды следующего состава (цифры приведены на 100% ароматических углеводородов): 36% C8, 24% С9, 21% С7, 4% бензола, 15% остальное.
Степень конверсии ДМЭ в ароматические углеводороды составила 75%.
Пример 6. Способ осуществляли так, как это описано в примере 2, но закачивали диметиловый эфир (ДМЭ), нагретый до температуры 200°С.
В результате проведения процесса получены ароматические углеводороды следующего состава (цифры приведены на 100% ароматических углеводородов): 36% С8, 25% С9, 22% С7, 5% бензола, 12% остальное.
Степень конверсии ДМЭ в ароматические углеводороды составила 73%.
Пример 7. Способ осуществляли так, как это описано в примере 2, но закачивали диметиловый эфир (ДМЭ), нагретый до температуры 350°С.
В результате проведения процесса получены ароматические углеводороды следующего состава (цифры приведены на 100% ароматических углеводородов): 35% С8, 23% С9, 22% С7, 6% бензола, 20% остальное.
Степень конверсии ДМЭ в ароматические углеводороды составила 72%.
Пример 8. Способ осуществляли так, как это описано в примере 2, но нагревали слои катализатора до температуры 310°С, закачивали нагретый до температуры 180°С диметиловый эфир (ДМЭ) при давлении 0,5 МПа с объемной скоростью 2,45 м3/час, которая обеспечивала поддержание температуры в объеме катализатора около 380°С. При отклонении от этой температуры скорость подачи ДМЭ увеличивали или уменьшали в зависимости от характера изменения температуры. Полученные после прохождения первого слоя катализатора продукты реакции пропускали через теплообменник, в котором они охлаждались до температуры около 180°С, и пропускали через второй слой катализатора, предварительно нагретого до температуры 310°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 380°С путем регулирования скорости подачи продуктов реакции. Полученные в результате прохождения реакции жидкие ароматические углеводороды отбирали в приемную емкость, непрореагировавший ДМЭ после второго слоя катализатора (19%) с током циркулирующего газа возвращался в начало процесса.
В результате проведения процесса получены ароматические углеводороды следующего состава (цифры приведены на 100% ароматических углеводородов): 36% С8, 24% C9, 22% С7, 4% бензола, 14% остальное.
Степень конверсии ДМЭ в ароматические углеводороды составила 76%.
Пример 9. Способ осуществляли так, как это описано в примере 2, но нагревали слои катализатора до температуры 380°С, закачивали нагретый до температуры 360°С диметиловый эфир (ДМЭ) при давлении 0,5 МПа с объемной скоростью 2,45 м3/час, которая обеспечивала поддержание температуры в объеме катализатора около 460°С. При отклонении от этой температуры скорость подачи ДМЭ увеличивали или уменьшали в зависимости от характера изменения температуры. Полученные после прохождения первого слоя катализатора продукты реакции пропускали через теплообменник, в котором они охлаждались до температуры около 360°С и пропускали через второй слой катализатора, предварительно нагретого до температуры 380°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 480°С путем регулирования скорости подачи продуктов реакции. Полученные в результате прохождения реакции жидкие ароматические углеводороды отбирали в приемную емкость, непрореагировавший ДМЭ после второго слоя катализатора (6%) с током циркулирующего газа возвращался в начало процесса.
В результате проведения процесса получены ароматические углеводороды следующего состава (цифры приведены на 100% ароматических углеводородов): 32% С8, 20% C9, 18% С7, 7% бензола, 23% остальное.
Степень конверсии ДМЭ в ароматические углеводороды составила 67%.
Claims (1)
- Способ получения ароматических углеводородов, включающий конверсию в атмосфере азота при его давлении 0,3-0,4 МПа предварительно нагретого до температуры 200-350°С диметилового эфира (ДМЭ) путем его пропускания через предварительно нагретый в атмосфере азота до температуры 330-370°С слой катализатора на основе цеолита типа ZSM-5 с SiO2/Аl2O3=60-83, содержащего не более 23,0% оксида алюминия, не более 0,09% оксида натрия и цинк в пределах 2-5% с поддержанием температуры в объеме катализатора 400-450°С путем регулирования скорости подачи ДМЭ, продукты реакции, полученные после прохождения катализатора, охлаждают до температуры 200-350°С и пропускают через второй слой такого же катализатора, предварительно нагретого в атмосфере азота до температуры 330-370°С с поддержанием температуры в объеме катализатора 400-450°С путем регулирования скорости подачи продуктов реакции, полученных после прохождения первого слоя катализатора.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011105945/04A RU2458898C1 (ru) | 2011-02-18 | 2011-02-18 | Способ получения ароматических углеводородов |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011105945/04A RU2458898C1 (ru) | 2011-02-18 | 2011-02-18 | Способ получения ароматических углеводородов |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2458898C1 true RU2458898C1 (ru) | 2012-08-20 |
Family
ID=46936632
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2011105945/04A RU2458898C1 (ru) | 2011-02-18 | 2011-02-18 | Способ получения ароматических углеводородов |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2458898C1 (ru) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2665477C2 (ru) * | 2014-10-31 | 2018-08-30 | Чайна Петролеум & Кемикал Корпорейшн | Способ получения ароматических углеводородов |
| US10550045B2 (en) | 2014-01-22 | 2020-02-04 | Ngt Global Ag | Methods for producing aromatic hydrocarbons from natural gas and installation for implementing same |
| US10550331B2 (en) | 2014-03-28 | 2020-02-04 | Ngt Global Ag | Method of producing aromatic hydrocarbon concentrate from light aliphatic hydrocarbons, and installation for implementing same |
| US10556846B2 (en) | 2014-08-12 | 2020-02-11 | Ngt Global Ag | Method of producing concentrate of aromatic hydrocarbon from liquid hydrocarbon fractions, and installation for implementing same |
| US11427770B2 (en) | 2016-03-09 | 2022-08-30 | Ngt Global Ag | Method for producing high-octane motor gasolines of low-octane hydrocarbon fractions, fractions of gaseous olefins and oxygenates and a plant for the method embodiment |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1446522A (en) * | 1973-08-09 | 1976-08-18 | Mobil Oil Corp | Production of aromatic compounds measuring apparatus for machine tool systm |
| RU2160161C1 (ru) * | 2000-06-05 | 2000-12-10 | Закрытое акционерное общество "Новые каталитические технологии" | Катализатор получения жидких углеводородов из диметилового эфира (варианты) |
| RU2160160C1 (ru) * | 1999-10-22 | 2000-12-10 | Байбурский Владимир Леонович | Катализатор и способ получения жидких углеводородов из диметилового эфира |
| RU2163624C2 (ru) * | 1998-11-25 | 2001-02-27 | Научно-инженерный центр "Цеосит" Объединенного института катализа СО РАН | Способ получения высокооктановых бензиновых фракций и ароматических углеводородов |
-
2011
- 2011-02-18 RU RU2011105945/04A patent/RU2458898C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1446522A (en) * | 1973-08-09 | 1976-08-18 | Mobil Oil Corp | Production of aromatic compounds measuring apparatus for machine tool systm |
| RU2163624C2 (ru) * | 1998-11-25 | 2001-02-27 | Научно-инженерный центр "Цеосит" Объединенного института катализа СО РАН | Способ получения высокооктановых бензиновых фракций и ароматических углеводородов |
| RU2160160C1 (ru) * | 1999-10-22 | 2000-12-10 | Байбурский Владимир Леонович | Катализатор и способ получения жидких углеводородов из диметилового эфира |
| RU2160161C1 (ru) * | 2000-06-05 | 2000-12-10 | Закрытое акционерное общество "Новые каталитические технологии" | Катализатор получения жидких углеводородов из диметилового эфира (варианты) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10550045B2 (en) | 2014-01-22 | 2020-02-04 | Ngt Global Ag | Methods for producing aromatic hydrocarbons from natural gas and installation for implementing same |
| US10550331B2 (en) | 2014-03-28 | 2020-02-04 | Ngt Global Ag | Method of producing aromatic hydrocarbon concentrate from light aliphatic hydrocarbons, and installation for implementing same |
| US10556846B2 (en) | 2014-08-12 | 2020-02-11 | Ngt Global Ag | Method of producing concentrate of aromatic hydrocarbon from liquid hydrocarbon fractions, and installation for implementing same |
| RU2665477C2 (ru) * | 2014-10-31 | 2018-08-30 | Чайна Петролеум & Кемикал Корпорейшн | Способ получения ароматических углеводородов |
| US11427770B2 (en) | 2016-03-09 | 2022-08-30 | Ngt Global Ag | Method for producing high-octane motor gasolines of low-octane hydrocarbon fractions, fractions of gaseous olefins and oxygenates and a plant for the method embodiment |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5497667B2 (ja) | 結晶性シリケート上でのアルコールの脱水 | |
| US6548725B2 (en) | Process for manufacturing olefins | |
| RU2458898C1 (ru) | Способ получения ароматических углеводородов | |
| EP2036970B1 (en) | Process for conversion of oxygenates to gasoline | |
| WO1996010548A1 (fr) | Procede de production d'hydrocarbure aromatique | |
| MX2012014944A (es) | Deshidratacion de alcoholes en catalizadores acidos envenenados. | |
| EP2924097B1 (en) | Method for catalytic conversion of ketoacids and hydrotreatment to hydrocarbons | |
| KR101422582B1 (ko) | 탈수소화시키고자 하는 탄화수소의 연속 불균일 촉매화 부분 탈수소화의 장기간 작동 방법 | |
| WO2008106841A1 (en) | A process for producing lower carbon olefins from methanol or/and dimethyl ether | |
| US20200392055A1 (en) | Improved Naphtha Steam Cracking Process | |
| JP2017523157A (ja) | パラキシレンの製造方法 | |
| US10202318B2 (en) | Catalyst and its use in hydrocarbon conversion process | |
| EP3162763A1 (en) | Simultaneous dehydration and skeletal isomerisation of isobutanol on ti-containing zeolite catalysts | |
| WO2017052860A1 (en) | Hydrocarbon dehydrocyclization | |
| JP2887011B2 (ja) | 接触的アルケニルベンゼン環化 | |
| US10071938B2 (en) | Hydrocarbon dehydrocyclization | |
| EP1935965A1 (en) | Process for catalytic cracking of petroleum hydrocarbons in a fluidized bed with maximum production of light olefins | |
| CN108017488B (zh) | 醇和/或醚原料催化转化制芳烃的方法 | |
| KR102467394B1 (ko) | 단열 반응기를 이용하여 2,3-부탄디올로부터 1,3-부타디엔 및 메틸에틸케톤을 제조하는 방법 | |
| CA1196031A (en) | Process for converting alcohols into olefins | |
| CN102372586B (zh) | 芳烃甲基化制对二甲苯的流化催化方法 | |
| US9643898B2 (en) | Alkanol to alkylene conversion using at least two different catalysts in sequential order | |
| TW201822879A (zh) | 烴轉化催化劑系統 | |
| WO2007019787A1 (fr) | Procede de fabrication d’olefines inferieures sous pression negative | |
| KR20210109585A (ko) | 프로필렌으로부터 에틸렌을 생산하는 통합 공정 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20140219 |