RU2375463C2 - Проволока для внепечной обработки металлургических расплавов - Google Patents

Проволока для внепечной обработки металлургических расплавов Download PDF

Info

Publication number
RU2375463C2
RU2375463C2 RU2007142783/02A RU2007142783A RU2375463C2 RU 2375463 C2 RU2375463 C2 RU 2375463C2 RU 2007142783/02 A RU2007142783/02 A RU 2007142783/02A RU 2007142783 A RU2007142783 A RU 2007142783A RU 2375463 C2 RU2375463 C2 RU 2375463C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
calcium
filler
phases
metal
barium
Prior art date
Application number
RU2007142783/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2007142783A (ru
Inventor
Альберт Ферзинович Исхаков (RU)
Альберт Ферзинович Исхаков
Сергей Иванович Малько (RU)
Сергей Иванович Малько
Владимир Яковлевич Гольдштейн (RU)
Владимир Яковлевич Гольдштейн
Владимир Николаевич Григорьев (RU)
Владимир Николаевич Григорьев
Сергей Витальевич Пащенко (RU)
Сергей Витальевич Пащенко
Юрий Анатольевич Радченко (RU)
Юрий Анатольевич Радченко
Original Assignee
Закрытое акционерное общество "ФЕРРОСПЛАВ"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Закрытое акционерное общество "ФЕРРОСПЛАВ" filed Critical Закрытое акционерное общество "ФЕРРОСПЛАВ"
Priority to RU2007142783/02A priority Critical patent/RU2375463C2/ru
Publication of RU2007142783A publication Critical patent/RU2007142783A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2375463C2 publication Critical patent/RU2375463C2/ru

Links

Abstract

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано в сталеплавильном производстве для раскисления, модифицирования и микролегирования различных сталей и сплавов. Проволока состоит из стальной оболочки и наполнителя, содержащего кремний, кальций в виде силикатных фаз и/или металлического кальция и барий в виде силикатных фаз. Суммарное количество силикатных фаз бария и кальция в виде силикатных фаз и/или металлической формы составляет в наполнителе не менее 50 мас.%, а содержание фазы BaSi2 составляет не менее 80 мас.% от общего количества силикатных фаз бария. Введение проволоки в металлургический расплав снижает количество оксидных и сульфидных включений в готовом металле, повышая за счет этого эффективность модифицирования и, следовательно, обеспечивая повышение прочности, пластичности и ударной вязкости металла. 4 з.п. ф-лы, 2 табл.

Description

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано в сталеплавильном производстве для раскисления, модифицирования и микролегирования различных сталей и сплавов, применяемых в транспортном машиностроении, энергетике, стройиндустрии, при изготовлении изделий в «северном исполнении» и т.д.
Известен модификатор для стали на основе алюминия, содержащий, мас.%: магний 10-15, кальций 12-15, барий 8-10, который изготавливается в виде плотных гранул фракции 1-1,5 мм (патент РФ №2228384, по кл. С22С 35/00, заявл. 24.12.2002 г., опубл. 10.05.2004 г. «Модификатор для стали»). К недостаткам такого сплава следует отнести низкое модифицирующее воздействие Са, Mg и Ва на неметаллические включения и металлическую основу, поскольку эти элементы вводятся в расплав одновременно с алюминием и расходуются большей частью на дополнительное раскисление стали. Кроме того, введение модификатора в форме гранул без использования защитной оболочки приводит к частичному взаимодействию модификатора со шлаком, быстрому всплытию легких элементов - Са, Ва, Mg - и низкой эффективности их модифицирующего воздействия.
Известен также модификатор, содержащий, мас.%: 4,1-12 кальция, 4-12 бария, 8,1-30 РЗМ, 2-12 алюминия 6-9,5 титана, либо без него и кремний - остальное, который вводится в жидкую сталь из расчета 2,2-3,5 кг/т жидкой стали (патент РФ №2175993, по кл. С22С 38 /14, С22С 35/00, заявл. 31.12.1999 г., опубл. 20.11.2001 г. «Хладостойкая модифицированная литая сталь и способ ее производства»). Основными недостатками указанного состава сплава являются его низкая эффективность для модифицирования, связанная с малыми содержаниями основных модифицирующих элементов - Са и Ва, а также отсутствие регламентации входящих в состав сплава кальций- и барийсодержащих фаз, определяющих температуру их растворения, а затем и кипения кальция и бария. Кроме того, способ ввода легкого и плавящегося при низких температурах модификатора в расплав без защитной стальной оболочки приводит - особенно, при обработке ковшей весом более 10 тонн - к неравномерному распределению модификатора по объему металла, локализации сплава преимущественно в верхних слоях металла, а следовательно, и к низкой эффективности взаимодействия кальция и бария с металлом, что не позволяет улучшить структуру и повысить уровень свойств металла. Поэтому для получения необходимого эффекта модифицирования в расплав вынуждены вводить большие количества сплава - не менее 2,5 кг на тонну.
В настоящее время введение модификатора в расплав в большинстве случаев осуществляется порошковой проволокой, в которой модификатор является наполнителем, а защитная оболочка - свернутая в трубу стальная лента. Это обеспечивает более эффективное взаимодействие расплава и модификатора.
Наиболее близким по технической сущности, достигаемому результату и выбранным в качестве прототипа является проволока для внепечной обработки металлургических расплавов, состоящая из стальной оболочки и наполнителя, содержащего кальций и кремний. Содержание кальция составляет 36-56 мас.%, причем отношение между кальцием и кремнием находится в пределах (0,6-1,3):1, а соотношение между содержанием кальция в наполнителе и содержанием самого наполнителя в проволоке составляет 0,7-1,2. Кальций присутствует в наполнителе в виде сплава с кремнием или частично (в количестве 10-50%) в металлической фазе (см. патент РФ №2234541 по кл. С2С 7/00, заявл. 23.05.2003, опубл. 20.08.2004 г. «Проволока для внепечной обработки металлургических расплавов»).
Недостатком данного наполнителя порошковой проволоки является его низкая эффективность для модифицирования, связанная с присутствием лишь одного модифицирующего элемента - кальция, время взаимодействия которого с жидким расплавом ограничено. В прототипе не регламентируется состав фаз, в которых этот элемент находится в наполнителе, что важно для модифицирующего воздействия на расплав. Кроме того, отсутствие в составе наполнителя микролегирующих и инокулирующих добавок не позволяет за счет модифицирования получать в металле готовых изделий одновременно комплекс высоких прочностных, пластических и ударных свойств.
Кальций как элемент обладает высоким сродством к кислороду и сере, а также уникальным горофильным свойством - способностью осаждаться на границах зерен, вытесняя с них легкоплавкие эвтектики и частицы, способствующие охрупчиванию, снижению пластичных и ударных свойств металла. Вместе с тем, кальциевые модификаторы имеют ряд недостатков, связанных с низкой температурой плавления кальция и содержащих его фаз, а также низкой температурой кипения - 1180°С у Са. Попадая в расплав с температурой 1580-1650°С, кальций интенсивно кипит, при 1600°С давление его паров достигает нескольких атмосфер, в результате чего происходит быстрое удаление кальция из металла, сокращается время его взаимодействия с расплавом, а следовательно, и эффективность модифицирующего воздействия. Это отрицательно отражается на прочности, пластичности и ударной вязкости металла.
Задачей настоящего изобретения является повышение прочности, пластичности и ударной вязкости металла.
Техническим результатом, полученным при реализации изобретения, является повышение эффективности модифицирования за счет снижения количества оксидных и сульфидных включений в готовом металле.
Указанная задача решается за счет того, что в известной проволоке для внепечной обработке металлургических расплавов, состоящей из стальной оболочки и наполнителя, содержащего кремний и кальций, согласно изобретению наполнитель дополнительно содержит барий в виде силикатных фаз, а кальций представлен силикатными фазами и/или металлическим кальцием, при этом суммарное количество силикатных фаз бария и кальция в виде силикатных фаз и/или металлической форме составляет в наполнителе не менее 50 мас.%, а содержание фазы BaSi2 составляет не менее 80 мас.% от общего количества силикатных фаз бария.
Наполнитель может дополнительно содержать 0,1-10 мас.% магния и/или фазы Mg2Si.
Наполнитель может дополнительно содержать в количестве 0,1-5 мас.% хотя бы одну фазу или соединение из группы включающей: FeV, FeNb, Fe2Nb, FeTi, FeTi2, a также в количестве 0,1-10 мас.% хотя бы одну фазу редкоземельных элементов из группы включающей: Fe2Ce, Fe5Ce, Fe2La.
Исследования, проведенные по источникам патентной и научно-технической информации, показали, что заявляемая проволока не известна и не следует явным образом из изученного уровня техники, т.е. соответствует критериям новизна и изобретательский уровень.
Заявляемая проволока может быть изготовлена на любом предприятии, специализирующемся в данной отрасли, т.к. для этого требуются известные материалы и стандартное оборудование, и широко использована при производстве стальных изделий, т.е. является промышленно применимой.
Введение модификатора в сталь ставит своей целью улучшение структурных характеристик и повышение механических свойств металла. В результате модифицирования происходит:
а) дополнительное раскисление и десульфурация стали;
б) сокращение количества оксидов, оксисульфидов, сульфидов, а также глобуляризация оставшихся неметаллических включений;
в) очищение границ зерен и околограничных участков от частиц, эвтектик и сегрегации, приводящих к охрупчиванию металла;
г) измельчение дендритной структуры, а также формирование мелкозернистой структуры на последующих технологических операциях получения готовых изделий.
Эффективность решения каждой из задач зависит от состава используемого модификатора и условий его ввода в металл. Введение модификатора в расплав в виде порошковой проволоки обеспечивает более эффективное взаимодействие расплава и модификатора. Кальций как элемент обладает высоким сродством к кислороду и сере, а также уникальным горофильным свойством - способностью осаждаться на границах зерен, вытесняя с них легкоплавкие эвтектики и частицы, способствующие охрупчиванию, снижению пластичных и ударных свойств металла. Вместе с тем, кальциевые модификаторы имеют ряд недостатков, связанных с низкой температурой плавления кальция и содержащих его фаз, а также низкой температурой кипения - 1180°С у Са. Попадая в расплав с температурой 1580-1650°С, кальций интенсивно кипит, при 1600°С давление его паров достигает нескольких атмосфер, в результате чего происходит быстрое удаление кальция из металла, сокращается время его взаимодействия с расплавом, а следовательно, и эффективность модифицирующего воздействия. Это отрицательно отражается на прочности, пластичности и ударной вязкости металла.
Это недостаток кальция может быть заметно уменьшен при введении в состав модификатора барийсодержащих лигатур. Барий практически не кипит в стали (температура его кипения 1637°С), и, следовательно, находясь более длительное время в расплаве, барий в сочетании с кальцием (даже при их суммарном содержании в модификаторе на уровне обычно принятого количества кальция) оказывает более эффективное модифицирующее влияние, взаимодействуя с газами и примесями, растворенными в металле.
Обычно в состав модификаторов входят не отдельные химические вещества - кальций или барий, а их соединения, как правило, с кремнием. Растровая электронная микроскопия, микрорентгеновский и рентгеноструктурный анализы показали, что кальций и барий в кремнистом модификаторе образуют отдельные фазы - CaSi2, CaSi, BaSi2, BaSi,, Ba(SiAl)4, CaAl2Si2 и др. Кроме того, кремний образует соединения с железом - FeSi, FeSi2, Fe-Si-Al а также находится в отдельной фазе. Различные кальций- и барийсодержащие фазы имеют неодинаковые температуры плавления, а соответственно и кипения присутствующих в них кальция и бария. Чем выше температуры плавления фаз и кипения элементов, чем больше этих фаз в модификаторе, тем длительнее время нахождения кальция и бария в жидком состоянии и больше их модифицирующее воздействие на расплав.
Основное количество кальцийкремниевых соединений представлено фазой CaSi2, имеющей температуру плавления 970°С, а барийкремниевых соединений - фазой BaSi2, с температурой плавления 1180°С. Другие фазы - CaSi и BaSi - появляются при большом содержании кальция и бария в материале. Причем, если фаза CaSi имеет более высокую температуру плавления, чем CaSi2 (1315°С), и более эффективна для модифицирования, то фазы BaSi, Ba(SiAl)4 характеризуются относительно низкими температурами плавления (840°С для BaSi) и, следовательно, малой модифицирующей способностью, поэтому содержание их в наполнителе должно быть ограничено. Экспериментально установлено, что эффективность модифицирования заметно возрастает при суммарном содержании в составе наполнителя порошковой проволоки кальций- и барийсодержащих фаз не менее 50 мас.% и содержании фазы BaSi2 не менее 80 мас.% от количества всех барийсодержащих фаз.
Кроме того, нами показано, что при указанном выше суммарном содержании в наполнителе кальций- и барийсодержащих фаз и оговоренной доле фазы BaSi2 кальцийсодержащие фазы в наполнителе можно частично или полностью заменить на эквивалентное количество металлического кальция.
Состав наполнителя порошковой проволоки для модифицирования может быть расширен за счет еще одного элемента из группы щелочноземельных - магния, способного оказывать аналогичное воздействие на расплав. Экспериментально показано, что дополнительное введение в состав наполнителя в количестве 0,1-10 мас.% металлического магния и/или фазы Mg2Si приводит к интенсивному взаимодействию магния с серой и уменьшению количества сульфидов, а также получению высоких прочностных, пластических и ударных свойств в металле. Большие содержания магния нецелесообразны, т.к. могут привести к выбросам расплава при обработке.
Для повышения прочностных характеристик стали возможно дополнительное микролегирование расплава ванадием, ниобием, титаном и редкоземельными элементами. Усвоение их намного выше, когда эти элементы вводятся в металл в виде фаз и сплавов, как правило, FeV, FeNb, Fe2Nb, FeTi, FeTi2, Fe2Ce, Fe5Ce, Fe2La. В наших экспериментах микролегирование совмещали с модифицированием, а микролегирующие фазы вводили в состав наполнителей порошковой проволоки. Проведенные исследования показали, что совмещение модифицирования и микролегирования, т.е. введение в наполнитель ванадий-, ниобий-, титансодержащих фаз в присутствии щелочноземельных элементов позволяет не только получить в металле необходимое количество, состав и морфологию дисперсных нитридов, карбонитридов и др., обеспечивающих формирование мелкозернистой наследственной структуры, но и изменить их распределение. Наличие щелочноземельных элементов, и прежде всего кальция, предотвращает выделение по границам зерен охрупчивающих фаз, приводит к равномерному распределению выделяющихся дисперсных частиц не по границам, а в объеме зерен матрицы, что отражается в значительном повышении пластических и ударных свойств металла.
Кроме того, в случае добавления в наполнитель фаз, содержащих редкоземельные элементы, последние, взаимодействуя с примесями цветных металлов - свинцом, оловом и др., препятствуют возникновению низкотемпературных фаз и эвтектик, повышая пластические свойства стали. Помимо этого редкоземельные элементы являются сильными десульфураторами и раскислителями, повышая чистоту металла по неметаллическим включениям. Экспериментально определено, что заметный эффект повышения пластических и ударных свойств металла достигается при введении в составе наполнителей 0,1-5 мас.% суммарного количества фаз FeV, FeNb, Fe2Nb, FeTi, FeTi2 и 0,1-10 мас.% суммарного количества фаз Fe2Ce, Fe5Ce, Fe2La. Содержание этих всех фаз более указанных количеств приводит к появления в структуре матрицы крупных нитридных, карбонитридных и иных включений, повышению размера зерен, появлению «цериевой неоднородности» и т.д., что сопровождается падением пластических и вязкостных свойств металла.
Пример осуществления.
Порошковую проволоку с заявленным составом наполнителей использовали на одном из предприятий при внепечной обработке стали марки 20Л, имевшей после выплавки в электропечи состав, мас.%: 0,12-0,14 С, 0,4-0,42 Mn, 0,14-0,15 Si, 0,026-0,028 S, 0,013-0,014 Р, 0,11-0,12 Cr, 0,08-0,09 Ni, 0,02-0,022 Al, Fe - остальное.
Материал наполнителей порошковой проволоки получали смешением в различных соотношениях фаз и сплавов: FeSi2, FeSi, CaSi2, CaSi, BaSi2, BaSi, Fe-Si-Al, Ba(SiAl)4, CaAl2Si2, магния, Mg2Si, Ca, FeV, FeNb, Fe2Nb, FeTi, FeTi2, Fe2Ce, Fe5Ce, Fe2La. Суммарное содержание примесей в наполнителе - углерода, алюминия, фосфора - не превышало 1 мас.%.
Модификатор по прототипу имел состав, мас.%: 42 Ca, 54 Si, Fe - ост.
Изготовленные смеси различного состава и модификатор по прототипу дробили до получения фракции 0-2 мм и закатывали в стальную оболочку толщиной 0,4 мм, получая порошковую проволоку диаметром 14 мм.
При проведении экспериментов после выпуска из электропечи металл в 12 т ковше перед разливкой обрабатывали порошковой проволокой. Каждый ковш обрабатывали проволокой с отличающимся составом наполнителей. Расход наполнителя при отдаче порошковой проволокой - 1 кг на тонну стали.
Металл после модифицирования разливали в формы. Термообработку отливок проводили по режиму - отжиг при 900°С (3 часа), охлаждение на воздухе. В приливных образцах готового металла оценивали загрязненность неметаллическими включениями, а также механические свойства.
Производимый качественный металл, отвечающий требованиям заказчиков, должен характеризоваться одновременно высокой частотой по оксидным и сульфидным включениям - соответственно, не более 1,05 и 0,6 балла, а также комплексом механических свойств: временным сопротивлением разрушению σB не менее 58 кгс/см2, относительным удлинением δ не менее 35%, а также низкотемпературной ударной вязкостью при -60°С (KCV) не менее 2,2 кгс·м/см2.
В таблице 1 приведены составы экспериментально опробованных наполнителей порошковой проволоки.
В таблице 2 представлены результаты определения содержания оксидов и сульфидов, а также временного сопротивления - σВ, относительного удлинения - δ и ударной вязкости (KCV) при -60°С - aН в металле, обработанном проволокой по прототипу и с использованием порошковой проволоки с различными наполнителями, состав которых приведен в таблице 1.
Из приведенных в таблицах 1 и 2 данных видно, что:
1. Применение модификатора, имеющего химический состав согласно прототипу (вар.0 табл.2), приводит к высокой загрязненности металла оксидными (более 1,1 балла) и сульфидными (более 0,8 балла) включениями, низким временному сопротивлению (менее 57 кгс/см2), относительному удлинению (менее 31%) и низкотемпературной ударной вязкости (менее 2,0 кгс·м/см2).
2. Использование порошковой проволоки с наполнителем с заявленным согласно п.1 формулы составом, т.е. не менее 50 мас.% кальций- и барийсодержащих фаз и содержанием фазы BaSi2 не менее 80 мас.% от количества всех барийсодержащих фаз (вар.2, 4, 5, 7 табл.2), обеспечивает снижение загрязненности по оксидным (0,95-1,05 балла) и сульфидным (0,5-0,6 балла) включениям, а также повышение временного сопротивления (более 58 кгс/см2), относительного удлинения (более 35%) и ударной вязкости (более 2,2 кгс·м/см2).
3. Применение порошковой проволоки с наполнителем составов, отличающихся от заявленных в п.1 формулы (вар.1, 3, 6 табл.2), не приводит к заметному повышению чистоты стали по неметаллическим включениям и уровня механических свойств по сравнению с прототипом.
4. Частичная или полная замена кальцийсодержащих фаз в наполнителе на металлический кальций (вар.8-10) также обеспечивает высокие механические свойства металла.
5. Добавка в наполнитель до 10% магния и/или магнийсодержащих фаз приводит к дополнительной очистке металла от сульфидов и повышению механических свойств при заявленном составе наполнителя (вар.11 и 12), и к повышению загрязненности и снижению механических характеристик при составах, отличающихся от заявленных (вар.13 и 14).
При замене в этих составах кальцийсодержащей фазы на металлический кальций влияние магнийсодержащих фаз аналогично: высокие свойства при составах, отвечающих заявленным (вар.15 и 16), и низкие значения при отличающихся от формулы составах (вар.17 и 18).
6. Введение в наполнитель микролегирующих фаз - FeV, FeNb, Fe2Nb, FeTi, FeTi2 - в количествах до 5 мас.% приводит к появлению дополнительных дисперсных частиц, тормозящих рост зерен при производстве металла и выражается в дальнейшем повышении механических свойств (вар.19 и 20). При больших количествах FeV, FeNb, Fе2Nb, FeTi, FeTi2 происходит легирование твердого раствора, появление крупных частиц нитридов этих элементов и снижение пластических и ударных свойств (вар.21 и 22).
Замена кальцийсодержащих фаз на металлический кальций при этих составах наполнителей приводит к аналогичным результатам: повышению свойств в вар.23, 24 и снижению механических характеристик в вар.25.
7. Одновременное добавление в заявленный по п.1 формулы состав наполнителя микролегирующих и магнийсодержащих фаз обеспечивает высокие механические свойства металла (вар.26 и 27). При большем содержании микролегтрующих фаз происходит снижение уровня механических свойств (вар.28). Замена кальцийсодержащих фаз на металлический кальций дает аналогичный уровень характеристик металла: вар.20, 30, а также вар.31 соответственно.
8. Введение в состав согласно п.1 формулы наполнителя редкоземельных фаз в количествах до 10 мас.% сопровождается дополнительным повышением свойств (вар.32-34). При больших количествах - образуется так называемая «цериевая неоднородность», когда в структуре выделяются крупные церийсодержащие частицы, приводящие к падению пластических и ударных свойств металла (вар.35).
Замена кальцийсодержащих фаз на металлический кальций приводит к аналогичным результатам - вар.36, 37 и вар.38 соответственно.
9. Одновременное введение в состав наполнителя до 10 мас.% редкоземельных и до 10 мас.% магнийсодержащих фаз, а также замена Са-содержащих фаз на металлический кальций обеспечивает получение высоких механических свойств (вар.39-41). При этом увеличение содержания редкоземельных фаз более 10 мас.% приводит к снижению механических характеристик (вар.42).
10. Добавление в заявляемый состав наполнителя до 10 мас.% редкоземельных, до 10 мас.% магнийсодержащих и до 5 мас.% микролегирующих фаз с заменой кальцийсодержащих фаз металлическим кальцием приводит к дополнительному повышению прочностных, пластических и ударных свойств (вар.43-45). При больших количествах редкоземельных фаз уровень механических свойств падает (вар.46, 47).
Таким образом, из представленных в табл.1 и 2 данных следует, что снижение количества оксидных и сульфидных включений в готовом металле и высокие значения временного сопротивления, относительного удлинения и ударной вязкости соответствуют лишь металлу, обработанному проволокой с наполнителями, состав которых отвечает заявляемому изобретению.
Таблица 1
№ п/п Содержание фаз в наполнителе порошковой проволоки, мас.%
CaSi2+CaSi+CaAl2Si2 BaSi2+BaSi+Ba(SiAl)4 BaSi2:[BaSi2+BaSi+Ba(SiAl)4] FeSi2+FeSi+Si+FeSiAl+прочие примеси Са мет. FeV+FeNb+Fe2Nb+FeTi+FeTi2 Mg+Mg2Si Fe2Ce+Fe5Ce+
Fe2La
1 20 25 90 55
2 20 35 86 45
3 25 21 86 54
4 30 25 80 45
5 30 35 86 35
6 20 30 67 50
7 25 25 80 50
8 22 25 80 43 10
9 10 25 80 43 22
10 - 25 80 43 32
11 25 25 80 45 5
12 25 25 80 40 10
13 20 25 80 45 10
14 25 18 83 47 10
15 15 25 80 45 10 5
16 - 25 80 40 25 10
17 15 20 75 45 10 10
18 - 20 75 50 20 10
19 25 25 80 48 2
20 20 30 83 45 5
21 25 25 80 43 7
22 20 30 83 40 10
23 20 25 80 48 5 2
24 15 25 80 45 10 5
25 5 25 80 40 20 10
26 25 25 80 40 5 5
27 25 25 80 35 5 10
28 25 25 80 30 10 10
29 15 25 80 40 10 5 5
30 15 25 80 35 10 5 10
31 15 25 80 30 10 10 10
32 25 25 80 47 3
33 25 25 80 45 5
34 25 25 80 40 10
35 25 25 80 35 15
36 20 25 80 45 5 5
37 20 25 80 40 5 10
38 25 25 80 35 15
39 25 25 80 40 5 5
40 25 25 80 35 5 10
41 15 25 80 30 10 10 10
42 25 25 80 30 5 15
43 25 25 80 35 5 5 5
44 25 25 80 30 5 10 5
45 25 25 80 30 - 5 5 10
46 25 25 80 25 - 5 5 15
47 15 25 80 25 10 5 5 15
Таблица 2
№ варианта Загрязненность включениями, балл Механические свойства
Оксиды Сульфиды σB, кгс/см2 δ, % aН, кгс·м/см2
0 (прототип) 1,35 1,1 56 30 1,6
1 1,30 1,1 56 29 1,7
2 1,00 0,6 58 38 2,3
3 1,25 1,2 56 28 1,6
4 1,05 0,6 58 32 2,2
5 0,95 0,5 59 34 2,3
6 1,20 1,1 56 28 1,7
7 1,05 0,6 58 33 2,3
8 0,95 0,6 58 32 2,3
9 0,95 0,6 59 33 2,4
10 1,00 0,6 59 32 2,5
11 1,00 0,5 58 32 2,2
12 0,95 0,5 58 32 2,3
13 1,25 1,0 56 26 1,8
14 1,20 1,0 57 27 1,8
15 1,00 0,5 58 32 2,2
16 0,95 0,5 58 32 2,3
17 1,20 1,05 56 26 1,8
18 1,30 1,05 57 26 1,8
19 1,05 0,7 60 40 2,5
20 1,05 0,6 63 40 2,6
21 1,05 0,6 55 30 1,9
22 1,05 0,7 50 28 1,6
23 1,00 0,7 60 38 2,5
24 0,95 0,6 62 41 2,6
25 1,00 0,6 51 30 1,5
26 0,95 0,6 64 38 2,6
27 0,95 0,6 65 40 2,6
28 1,00 0,6 52 30 1,7
29 1,00 0,6 63 40 2,7
30 0,95 0,6 64 41 2,6
31 1,00 0,6 53 30 1,8
32 0,9 0,6 59 35 2,5
33 0,9 0,6 60 36 2,5
34 0,95 0,5 62 36 2,6
35 0,95 0,5 62 28 1,5
36 0,95 0,6 60 35 2,5
37 0,95 0,5 60 36 2,6
38 0,95 0,5 61 27 1,5
39 0,9 0,5 62 40 2,6
40 0,9 0,5 62 41 2,8
41 0,9 0,4 63 40 2,8
42 0,9 0,5 63 28 1,5
43 0,9 0,5 63 40 2,7
44 0,85 0,5 64 41 2,8
45 0,9 0,5 67 41 2,8
46 0,9 0,5 68 27 1,6
47 0,9 0,5 68 28 1,6

Claims (5)

1. Проволока для внепечной обработки металлургических расплавов, состоящая из стальной оболочки и наполнителя, содержащего кремний и кальций, отличающаяся тем, что наполнитель дополнительно содержит барий в виде силикатных фаз, а кальций представлен силикатными фазами и/или металлическим кальцием, при этом суммарное количество силикатных фаз бария и кальция в виде силикатных фаз и/или металлической формы составляет в наполнителе не менее 50 мас.%, а содержание фазы BaSi2 составляет не менее 80 мас.% от общего количества силикатных фаз бария.
2. Проволока по п.1, отличающаяся тем, что наполнитель дополнительно содержит 0,1-10 мас.% магния и/или фазы Mg2Si.
3. Проволока по п.1 или 2, отличающаяся тем, что наполнитель дополнительно содержит в количестве 0,1-5 мас.% по меньшей мере одну фазу из группы, включающей: FeV, FeNb, Fe2Nb, FeTi, FeTi2.
4. Проволока по п.1 или 2, отличающаяся тем, что наполнитель содержит в количестве 0,1-10 мас.% по меньшей мере одну фазу из группы, включающей:
Fe2Ce, Fe5Ce, Fe2La.
5. Проволока по п.3, отличающаяся тем, что наполнитель содержит в количестве 0,1-10 мас.% по меньшей мере одну фазу из группы, включающей:
Fe2Ce, Fe5Ce, Fe2La.
RU2007142783/02A 2007-11-19 2007-11-19 Проволока для внепечной обработки металлургических расплавов RU2375463C2 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2007142783/02A RU2375463C2 (ru) 2007-11-19 2007-11-19 Проволока для внепечной обработки металлургических расплавов

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2007142783/02A RU2375463C2 (ru) 2007-11-19 2007-11-19 Проволока для внепечной обработки металлургических расплавов

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2007142783A RU2007142783A (ru) 2009-05-27
RU2375463C2 true RU2375463C2 (ru) 2009-12-10

Family

ID=41022799

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2007142783/02A RU2375463C2 (ru) 2007-11-19 2007-11-19 Проволока для внепечной обработки металлургических расплавов

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2375463C2 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2497955C1 (ru) * 2012-02-17 2013-11-10 Закрытое акционерное общество "ФЕРРОСПЛАВ" Способ внепечной обработки углеродистых и низколегированных сталей

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2497955C1 (ru) * 2012-02-17 2013-11-10 Закрытое акционерное общество "ФЕРРОСПЛАВ" Способ внепечной обработки углеродистых и низколегированных сталей

Also Published As

Publication number Publication date
RU2007142783A (ru) 2009-05-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101263102B1 (ko) 내마모성 및 인성이 우수한 펄라이트계 레일
JP6786964B2 (ja) 硫黄添加鋼の連続鋳造ノズルの閉塞防止方法
TWI421349B (zh) 製造鑄鐵之改良方法
MX2012014433A (es) Acero para tubo de acero con excelente resistencia al fractura por tension azufrosa.
US4440568A (en) Boron alloying additive for continuously casting boron steel
JP2002146473A (ja) 切屑処理性および機械的特性に優れた機械構造用鋼
JP4656007B2 (ja) 溶鉄のNdおよびCa添加による処理方法
JP2020164924A (ja) 高純度フェライト系ステンレス鋼及び高純度フェライト系ステンレス鋼鋳片
JP6937190B2 (ja) Ni−Cr−Mo−Nb合金およびその製造方法
KR20140036325A (ko) 열간 가공성 및 표면 성상이 우수한 붕소 함유 스테인리스강
RU2375463C2 (ru) Проволока для внепечной обработки металлургических расплавов
RU2252265C1 (ru) Экзотермическая смесь для раскисления, рафинирования, модифицирования и легирования стали
JP2021123773A (ja) 表面性状に優れたNi−Cr−Al−Fe合金およびその製造方法
JP5056826B2 (ja) 連続鋳造用鋼およびその製造方法
JP2008266706A (ja) フェライト系ステンレス鋼連続鋳造スラブの製造法
RU2318900C2 (ru) Комплексный модификатор для стали
JP7031634B2 (ja) 耐サワー鋼材の製造方法
US20220170124A1 (en) Method for recycling chromium oxide and forming chromium-alloy steel
RU2443785C1 (ru) Наполнитель порошковой проволоки для внепечной обработки металлургических расплавов
RU2776573C1 (ru) Модификатор для железоуглеродистых расплавов и способ его изготовления
KR102103392B1 (ko) 정련방법 및 강재
RU2456349C1 (ru) Способ внепечной обработки железоуглеродистого расплава
WO2021145279A1 (ja) フェライト系ステンレス鋼
US11098384B2 (en) Sulfur additive for molten steel and method for producing resulfurized steel
SU551377A1 (ru) Способ раскислени коррозионностойкой стали

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20141120