RU2374031C2 - Способ изготовления литых керамических сердечников для лопаток турбомашин - Google Patents
Способ изготовления литых керамических сердечников для лопаток турбомашин Download PDFInfo
- Publication number
- RU2374031C2 RU2374031C2 RU2005136809/02A RU2005136809A RU2374031C2 RU 2374031 C2 RU2374031 C2 RU 2374031C2 RU 2005136809/02 A RU2005136809/02 A RU 2005136809/02A RU 2005136809 A RU2005136809 A RU 2005136809A RU 2374031 C2 RU2374031 C2 RU 2374031C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- core
- recess
- casting
- milling
- rod
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23C—MILLING
- B23C5/00—Milling-cutters
- B23C5/02—Milling-cutters characterised by the shape of the cutter
- B23C5/10—Shank-type cutters, i.e. with an integral shaft
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/10—Cores; Manufacture or installation of cores
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23C—MILLING
- B23C2210/00—Details of milling cutters
- B23C2210/04—Angles
- B23C2210/0485—Helix angles
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
- Milling Processes (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области литейного производства. Способ включает формование в литейной форме стержня из смеси, содержащей наполнитель из керамических частиц и органическое связующее вещество, извлечение стержня из формы, удаление связующего вещества и термическую обработку для затвердевания стержня. В литейной форме формируют стержень без выемки, которую выполняют фрезерованием после извлечения стержня из формы до его термической обработки. Достигается сокращение времени производства литейного стержня и снижение брака получаемых стержней. 8 з.п. ф-лы, 5 ил.
Description
Настоящее изобретение относится к изготовлению компонентов, таких как металлические лопатки для турбомашин, имеющих внутренние полости сложной формы, которые, в частности, образуют контуры охлаждения, посредством метода литья в выплавляемые модели.
Изготовление лопаточного набора включает в себя этап производства модели из воска или какого-либо эквивалентного материала, содержащей внутренний компонент, образующий литейный стержень и характеризующийся наличием полостей в лопатках. Литейная форма для воска используется для образования модели, причем в эту форму помещается стержень, и в него вводится воск. Восковая модель затем несколько раз опускается в шликеры для литья, состоящие из суспензии из керамических частиц для производства оболочковой формы. Воск удаляется, и оболочковая форма сушится. Лопатка изготавливается посредством заливки расплавленного металла, который занимает пустоты между внутренней стенкой оболочковой формы и стержнем. При помощи присадок или подходящего селектора и регулируемого охлаждения металл затвердевает с желаемой структурой. В зависимости от природы сплава и от ожидаемых свойств компонента, получаемого литьем, это может быть направленное затвердевание (DS) с волокнистой структурой, направленное затвердевание с монокристаллической зерновой структурой (SX) или равноосное затвердевание (EX). Первые две группы компонентов относятся к суперсплавам для компонентов, подвергаемых большим напряжениям, причем как термическим, так и механическим, в газотурбинном двигателе, таких как лопатки турбины высокого давления.
Как только сплав затвердевает, оболочку и стержень выбивают. В результате получается желаемая лопатка.
Используемые в настоящее время литейные стержни изготавливаются из керамики, как правило, с пористой структурой. Они производятся из смеси, состоящей из огнеупорного наполнителя в форме частичек и из более или менее комплексной органической фракции, образующей связующее вещество. Примеры составов приведены в патентах ЕР 328452, FR 2371257 или FR 1785836. Как известно, литейные стержни приобретают форму посредством литья при использовании, например, литьевой машины. За этим формированием следует операция удаления связующего вещества, в ходе которой органическая фракция стержня удаляется таким способом, как испарение или термодеструкция, в зависимости от используемого материала. Это приводит к возникновению пористой структуры. Стержень затем затвердевает при помощи термической обработки в печи. Для устранения и зачистки следов линий разъемов и достижения конечной конфигурации стержня может быть использован этап доводки. Для этого используются абразивные инструменты. Также, может быть необходимо укрепить стержень для предотвращения его повреждения на последующих циклах его использования. Если это необходимо, то стержень пропитывается органической смолой.
Из-за сложной конфигурации стержней и, в частности, из-за наличия углублений, которые образуют перегородки, как только металлический сплав был отлит, форма для образования стержней содержит иногда большое количество подвижных субкомпонентов. Перегородки этих субкомпонентов имеют подрезы по отношению к главному направлению открывания инструмента. Они представляют собой участки небольшого наклона по отношению к стенке литейной формы, которые стремятся препятствовать извлечению отлитого объекта. Однако эти субкомпоненты, соответствующие перегородкам, позволяют образовать весь стержень непосредственно при литье.
Этот метод обычно применяется, когда существует необходимость в изготовлении большого количества стержней. Это происходит в том случае, когда используется производство компонентов двигателя в ходе серийного производства. Однако имеются недостатки при изготовлении ограниченного количества стержней, например, в ходе программы разработки двигателя. Производство литейного инструмента, который имеет множество субкомпонентов, занимает время, которое считается избыточным для простой технологической разработки. Его стоимость также очень высока. Более того, ручные операции доводки отнимают много времени и требуют больших трудовых затрат.
Следовательно, при разработке двигателей, способ литья в форму, содержащую множество субкомпонентов, не может соответствовать быстрым и экономичным изменениям в конструкции стержня. Более того, толщины, требуемые для заднего края стержней, становятся все более тонкими. Достигнуть этого при помощи известного способа становится сложно.
Для решения этих проблем одна из известных технологий заключается в изготовлении керамических стержней в упрощенной форме, которая не имеет подрезных перегородок. Затем стержни обрабатываются после обжига с целью образования углублений, которые образуют перегородки, средств разделения потока и проточек заднего края. Однако этот метод имеет определенные ограничения. Так как керамика не имеет пластической области, производится обработка шлифованием. С этой целью используются специальные очень дорогостоящие инструменты с алмазными наконечниками. Несмотря на это инструменты быстро изнашиваются, и размерные требования стержня более не могут быть соблюдены. Более того, стержни также проявляют неравномерную усадку по отношению друг к другу на этапе обжига, и это означает, что должна быть осуществлена адаптивная обработка, если должны быть соблюдены упомянутые размерные допуски. Адаптивная обработка заключается в измерении размеров каждого стержня при помощи подходящих измерительных средств и последующем сравнении измеренных данных со значениями, записанными в численном файле, относящемся к заданному стержню. В соответствии с различием между значениями для реального стержня и стержня согласно численному файлу комплект программного обеспечения вычисляет путь инструмента. Эти операции необходимо осуществлять для каждого отдельно взятого стержня.
Также известен способ, используемый для программ разработки двигателей, который заключается в образовании стержня слой за слоем путем добавления последовательных слоев керамики при помощи установки, в которой используется лазер для спекания частиц керамики, или при помощи установки, содержащей насадку, осаждающую коллоид, который связывает частички керамики, или, как вариант, при помощи установки, в которой используется лазер для затвердевания смолы, нагруженной частичками керамики, из которой затем удаляется связующее вещество, до того как сплавляется керамика. Несмотря на то что при этих технологиях не используется литейное оборудование, периоды изготовления стержней также слишком велики. Более того, размеры очень сложно регулировать, в частности, в случае стержней для подвижных лопаток, задние края которых являются очень тонкими.
В соответствии с изобретением эти проблемы решены посредством создания способа изготовления литейного стержня, имеющего, по меньшей мере, одну выемку, в частности, для формирования перегородки в лопатках турбомашины, включающего формирование в литейной форме стержня из смеси, содержащей наполнитель из керамических частиц и органическое связующее вещество, извлечение стержня из формы, удаление связующего вещества и термическую обработку для затвердевания стержня. При этом согласно способу в литейной форме формируют стержень без указанной выемки, а выемку выполняют фрезерованием после извлечения стержня из литейной формы до его термической обработки. Было установлено, что стержень можно обрабатывать после того, как он был отлит, и до того, как он подвергается затвердеванию путем термической обработки. В этом состоянии стержень имеет пластичную консистенцию и может быть обработан, в то же время сохраняя свою форму. Дополнительно, стержни также имеют одинаковую усадку по отношению друг к другу после операции литья (все они являются геометрически идентичными). Следовательно, вопреки предшествующим решениям, не существует необходимости в измерении стержней и сравнении их размеров с размерами, записанными в численном файле, относящемся к стержню. При использовании настоящего изобретения не требуется адаптивная обработка.
Предпочтительно, фрезерование осуществляют последовательными проходами на определенную толщину в диапазоне от 0,1 и 2 мм.
Предпочтительно, фрезерование осуществляют при помощи фрезы путем удаления стружки на, по меньшей мере, трехосном и предпочтительно четырех- или пятиосном фрезерном станке.
Эта технология позволяет обработать необожженный стержень из существующего CAD-CAM (автоматизированное проектирование/автоматизированное производство) без получения усадки стержня при обжиге, чьи усадки не всегда одинаковы. Необожженный стержень имеет размеры литейной формы, в которой он был изготовлен. Преимущественно, стержни перед обжигом являются геометрически идентичными.
Предпочтительно, фрезерование включает в себя скругление участка между необработанной поверхностью литейного стержня и выемкой.
Предпочтительно, способ предназначен для изготовления литейного стержня, содержащего множество выемок, форма для которых содержит ряд подвижных компонентов, меньший по количеству, чем ряд выемок в стержне, и предпочтительно не содержит подвижных компонентов.
Предпочтительно, выемка представляет собой сквозное отверстие, посредством которого после отливки образуется разделительная перегородка в контуре охлаждения лопатки турбомашины.
Предпочтительно, выемка представляет собой сквозное отверстие, посредством которого после отливки образуется разделительная перегородка между двумя отверстиями для выхода охлаждающей жидкости на задней кромке лопатки турбомашины.
Предпочтительно, выемка является несквозным отверстием, посредством которого после отливки образуется деталь, которая разделяет поток в контуре охлаждения лопатки турбомашины.
Таким образом, могут быть получены выемки различных форм, соответствующие различным структурным элементам стержня. В частности, можно выполнить сквозное отверстие, которое, как только металл был залит, образует разделительную перегородку в охлаждающем контуре лопатки турбомашины. Также можно выполнить сквозное отверстие, которое, после литья, образует разделяющую перегородку между двумя выходными отверстиями для охлаждающей жидкости на заднем конце лопатки турбомашины. Также можно выполнить выемку, которая не является сквозным отверстием и которая после литья образует деталь, разбивающую поток. Кроме того, возможны и другие формы.
Предпочтительно, фрезерование осуществляют при помощи фрезерного инструмента, содержащего головку, имеющую диаметр в диапазоне от 0,3 до 0,8 мм, и винтовую стружечную канавку, угол наклона винтовой линии которой находится в диапазоне от 40 до 60 градусов.
В соответствии с изобретением уменьшаются стоимость и временные затраты, требуемые для получения литейных стержней. При этом время, требуемое для получения стержня литьем в форму с перегородками, образующими пазы, составляет от трех до четырех месяцев, время, затрачиваемое при использовании способа согласно настоящему изобретению, сокращается до трех-четырех недель. Решение также значительно прибавляет гибкости и способности реагирования на изменения в конструкции и способствует получению стержней, имеющих более тонкие задние края, составляющие 0,1-0,3 мм, чем могло бы быть достигнуто способом согласно предшествующему уровню техники. Также выяснилось, что при помощи этого способа количество дополнительно обрабатываемых стержней снижается, то есть снижается степень брака.
Более подробно, стержень содержит от 80 до 85% неорганического наполнителя и от 15 до 20% органического связующего вещества. Состав предпочтительно соответствует одному из описанных в патенте ЕР 328452.
Другие особенности и преимущества станут понятны после прочтения нижеприведенного описания варианта воплощения способа согласно настоящему изобретению со ссылками на прилагаемые чертежи, на которых:
Фиг.1 - вид в сечении охлажденной лопатки турбины;
Фиг.2 - вид в перспективе необработанной отливки стержня после его извлечения из упрощенной литейной формы;
Фиг.3 - вид стержня с Фиг.2 после выполнения выемки в соответствии с настоящим изобретением;
Фиг.4 - вид сечения по линии IV-IV с Фиг.3;
Фиг.5 иллюстрирует способ обработки при помощи фрезы.
Следующее описание соответствует применению изобретения для выполнения литейного стержня для лопатки турбины высокого давления в газотурбинном двигателе для авиационного или наземного использования. Однако этот вариант воплощения не является ограничивающим.
Как показано на Фиг.1, лопатка 1 турбины содержит рабочую поверхность IN, поверхность разрежения ЕХ, переднюю кромку ВА и заднюю кромку BF. В случае лопатки турбины высокого давления для газотурбинного двигателя для авиационного использования лопатка содержит внутренние полости, причем в этом примере их 7:1А по 1G. Задняя кромка содержит отверстие, проходящее из последней полости 1G, так что может выпускаться охлаждающая текучая среда, которая представляет воздух, отведенный из компрессора.
Полости разделены друг от друга перегородками: 1АВ, 1ВС и т.д. Если эти лопатки изготавливаются путем литья расплавленного металла, оболочковая форма должна включать в себя стержень, занимающий пустоты полостей, которые должны быть образованы в лопатке. Стержень, как показано на Фиг.1, имеет сложную форму. В частности, он содержит выемки, соответствующие перегородкам, выполнить которые непросто. В частности, этот стержень изготавливается посредством литья в форму, в которой необходимо выполнить подрезы для выполнения этих выемок. Традиционная технология включает в себя оборудование литейной формы субкомпонентами, которые имеют определенную степень подвижности, так чтобы стержень можно было извлечь, как только материал был введен в форму. Как описано выше, изготовление этого типа литейной формы с подвижными субкомпонентами является очень длительным и дорогим процессом. Целью настоящего изобретения является производство стержня, который имеет сложную конструкцию, такую как эта, но не требует производства формы такой же сложности.
В соответствии с изобретением изготавливается упрощенная литейная форма, то есть изготавливается литейная форма, не имеющая подвижных субкомпонентов или имеющая, по меньшей мере, уменьшенное количество подвижных субкомпонентов. В рамках изобретения литейная форма является упрощенной, если она имеет, по меньшей мере, одну выемку, такую как выемку для перегородки, не содержит соответствующего субкомпонента и если эту выемку необходимо подвергать обработке для придания ей формы. На Фиг.2 показан стержень 10, получаемый в такой упрощенной литейной форме. Этот стержень 10 содержит часть, соответствующую полостям в лопатке 10А, часть 10В, соответствующую полостям в нижней части лопатки, и часть 10С, которая образует ручку для ее удерживания при обработке. На верхнем конце лопатки можно увидеть часть 10D, соответствующую понятию «ванна» в данной области техники. Эта часть в данном примере отделяется от части 10А поперечной выемкой. Эта выемка образует торцевую стенку «ванны» после отливки.
Для изготовления этого необработанного литейного стержня производится подходящая смесь. Например, в частности, органическое связующее вещество, соединенное с неорганическим наполнителем. Например, смесь производится в соответствии с технологией, раскрытой в патенте ЕР 328452. Стержень хорошо обрабатывается, и его конструкция позволяет обрабатывать его фрезой, которая удаляет стружку.
Следующим этапом является обработка (в этой грубой отливке 10) выемок, которые не были предусмотрены в литейной форме. Обработка преимущественно осуществляется при помощи инструмента, такого как показан на Фиг.5. Это фреза 100, содержащая режущий конец 100А и винтовую стружечную канавку или кромку вдоль его хвостовика 100В. Выемка, которую следует обработать, например, имеет ширину 1 мм. Фреза движется под прямыми углами к поверхности, которую следует обработать, на глубине относительно этой поверхности, в случае лопатки турбины, между 0,1 и 0,5 мм. Скорость инструмента и его скорость углубления также являются постоянными. Таким образом, ограничиваются нагрузки на материал, и устраняется сгибание инструмента. Головка инструмента преимущественно имеет диаметр от 0,3 до 0,8 мм, в зависимости от ширины паза, который следует выполнить в стержне. Обработка происходит таким образом: фрезеруются определенные глубины материала на последовательных этапах до тех пор, пока не будет пройден стержень. В ходе этой фазы предпочтительно сохраняется зазор, и, как только стержень будет полностью пройден, точный профиль, который следует получить, вытачивается прохождением фрезы на его хвостовике.
Предпочтительно, как правило, используется механический станок с ЧПУ пятиосного типа, имеющий, например, три оси для размещения фрезы в пространстве и две оси для расположения стержня. Этот станок может быть легко запрограммирован для автоматизации обработки выемок.
Выемка завершается операцией скругления. При этом вводятся такие параметры, как скорость резания, скорость вращения инструмента, его путь и диаметр.
Стержни лопаток теперь имеют более узкие задние кромки. Этого сложно достичь посредством литья согласно предшествующему уровню техники. Способ согласно настоящему изобретению обеспечивает производство необработанной отливки с относительно толстой задней кромкой и обработку этой части с целью достижения желаемой толщины, до 0,15 мм.
На Фиг.3 и 4 показан стержень 10 после его обработки. Выемки 10АВ, 10ВС и т.д., которые являются продольными и располагаются более или менее в осевом направлении лопатки, представляют собой сквозные отверстия и имеют ширину перегородок 1АВ, 1ВС и т.д., которые они будут образовывать, обеспечивать или принимать усадку в компоненте сразу после того, как расплавленный металл будет залит в литейную форму.
Сразу после обработки стержня переходят к последующим обработкам, известным самим по себе, в процессе изготовления литейных стержней. Этот процесс включает в себя удаление связующего вещества, то есть удаление органического связующего вещества. С этой целью стержень нагревается до температуры, достаточно высокой для разрушения органических компонентов, которые он содержит. Следовательно, другие этапы включают в себя нагрев стержня до температуры, требуемой для спекания керамических частиц, из которых он изготовлен. Если требуется дополнительное затвердевание, он насыщается органической смолой.
На чертежах в большой степени показаны зазоры для перегородок, так как решение обеспечивает значительное облегчение в геометрической форме литейных форм, используемых для формирования лопаток. Однако оно может быть распространено на обработку любой части стержня. Например, эта технология позволяет выполнять части стержня, которые являются очень тонкими, такие как часть стержня, расположенная вблизи задней кромки и содержащая каналы для прохода воздуха, выходящего из внутренней области лопатки на конце контура охлаждения и входящего в газовый поток.
Claims (9)
1. Способ изготовления литейного стержня, имеющего, по меньшей мере, одну выемку, в частности, для формирования перегородки в лопатках турбомашины, включающий формование в литейной форме стержня из смеси, содержащей наполнитель из керамических частиц и органическое связующее вещество, извлечение стержня из формы, удаление связующего вещества и термическую обработку для затвердевания стержня, отличающийся тем, что в литейной форме формируют стержень без указанной выемки, а выемку выполняют фрезерованием после извлечения стержня из литейной формы до его термической обработки.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что фрезерование осуществляют последовательными проходами на определенную толщину в диапазоне от 0,1 до 2 мм.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что фрезерование осуществляют при помощи фрезы путем удаления стружки на, по меньшей мере, трехосном, и предпочтительно четырех или пятиосном фрезерном станке.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что фрезерование включает в себя скругление участка между необработанной поверхностью литейного стержня и выемкой.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что он предназначен для изготовления литейного стержня, содержащего множество выемок, форма для которых содержит ряд подвижных компонентов, меньший по количеству, чем ряд выемок в сердечнике, и предпочтительно не содержит подвижных компонентов.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что выемка представляет собой сквозное отверстие, посредством которого после отливки образуется разделительная перегородка в контуре охлаждения лопатки турбомашины.
7. Способ по п.1, отличающийся тем, что выемка представляет собой сквозное отверстие, посредством которого после отливки образуют разделительную перегородку между двумя отверстиями для выхода охлаждающей жидкости на задней кромке лопатки турбомашины.
8. Способ по п.1, отличающийся тем, что выемка представляет собой несквозное отверстие, посредством которого после отливки образуют деталь, которая разделяет поток в контуре охлаждения лопатки турбомашины.
9. Способ по п.1, отличающийся тем, что фрезерование осуществляют при помощи фрезерного инструмента, содержащего головку, имеющую диаметр в диапазоне от 0,3 до 0,8 мм, и винтовую стружечную канавку, угол наклона винтовой линии которой находится в диапазоне от 40 до 60°.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FR0452789A FR2878458B1 (fr) | 2004-11-26 | 2004-11-26 | Procede de fabrication de noyaux ceramiques de fonderie pour aubes de turbomachines, outil pour la mise en oeuvre du procede |
FR0452789 | 2004-11-26 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2005136809A RU2005136809A (ru) | 2007-05-27 |
RU2374031C2 true RU2374031C2 (ru) | 2009-11-27 |
Family
ID=34951366
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2005136809/02A RU2374031C2 (ru) | 2004-11-26 | 2005-11-25 | Способ изготовления литых керамических сердечников для лопаток турбомашин |
Country Status (11)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US7458411B2 (ru) |
EP (1) | EP1661642B1 (ru) |
JP (1) | JP4701076B2 (ru) |
CN (1) | CN1830598B (ru) |
CA (1) | CA2527837C (ru) |
DE (1) | DE602005019831D1 (ru) |
ES (1) | ES2341459T3 (ru) |
FR (1) | FR2878458B1 (ru) |
IL (1) | IL172162A (ru) |
RU (1) | RU2374031C2 (ru) |
UA (1) | UA92309C2 (ru) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2642228C2 (ru) * | 2011-12-23 | 2018-01-24 | Снекма | Способ получения керамического сердечника для подвижной лопатки, керамический сердечник, подвижная лопатка |
RU2721260C2 (ru) * | 2016-01-15 | 2020-05-18 | Сафран | Огнеупорный сердечник, содержащий основной корпус и кожух |
RU2764203C2 (ru) * | 2017-09-21 | 2022-01-14 | Сафран Серамикс | Способ нагнетания содержащего наполнитель шликера в волокнистую структуру |
RU2818884C1 (ru) * | 2023-04-12 | 2024-05-06 | Акционерное общество "Обнинское научно-производственное предприятие "Технология" им. А.Г.Ромашина" | Пресс-форма для формования заготовок лопаток турбин методом горячего шликерного литья под давлением |
Families Citing this family (23)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2900850B1 (fr) | 2006-05-10 | 2009-02-06 | Snecma Sa | Procede de fabrication de noyaux ceramiques de fonderie pour aubes de turbomachine |
US20080000611A1 (en) * | 2006-06-28 | 2008-01-03 | Ronald Scott Bunker | Method for Forming Casting Molds |
FR2914871B1 (fr) | 2007-04-11 | 2009-07-10 | Snecma Sa | Outillage pour la fabrication de noyaux ceramiques de fonderie pour aubes de turbomachines |
FR2930188B1 (fr) * | 2008-04-18 | 2013-09-20 | Snecma | Procede pour ebavurer une piece en matiere ceramique. |
CN102230786A (zh) * | 2011-03-31 | 2011-11-02 | 西北工业大学 | 基于光学测量空心涡轮叶片蜡模壁厚检测方法 |
US8734107B2 (en) * | 2011-05-31 | 2014-05-27 | General Electric Company | Ceramic-based tip cap for a turbine bucket |
FR2977510B1 (fr) * | 2011-07-08 | 2019-08-16 | Safran Aircraft Engines | Noyau de fonderie, procede de fabrication d'une aube de turbine utilisant un tel noyau. |
US8347945B1 (en) | 2011-07-29 | 2013-01-08 | United Technologies Corporation | Platform interconnected with mid-body core interface for molding airfoil platforms |
FR2988090B1 (fr) * | 2012-03-16 | 2015-02-27 | Snecma | Procede d'impregnation de noyaux ceramique pour la fabrication d'aubes de turbomachines. |
US9249669B2 (en) * | 2012-04-05 | 2016-02-02 | General Electric Company | CMC blade with pressurized internal cavity for erosion control |
FR2990367B1 (fr) | 2012-05-11 | 2014-05-16 | Snecma | Outillage de fabrication d'un noyau de fonderie pour une aube de turbomachine |
CN103286275B (zh) * | 2013-05-13 | 2015-06-17 | 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 | 一种单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法 |
FR3006616B1 (fr) * | 2013-06-05 | 2016-03-04 | Snecma | Preforme d'aube de turbomachine |
CN103433431B (zh) * | 2013-09-06 | 2016-08-31 | 安徽应流集团霍山铸造有限公司 | 气缸盖内腔的陶瓷芯 |
DE102013016868A1 (de) * | 2013-10-11 | 2015-04-16 | Flc Flowcastings Gmbh | Feingussverfahren hohler Bauteile |
FR3021567B1 (fr) * | 2014-05-27 | 2016-05-27 | Peugeot Citroen Automobiles Sa | Procede de realisation d'un modele perdu destine a etre utilise en fonderie |
FR3025444B1 (fr) | 2014-09-04 | 2016-09-23 | Snecma | Procede de production d'un noyau ceramique |
FR3037972B1 (fr) * | 2015-06-29 | 2017-07-21 | Snecma | Procede simplifiant le noyau utilise pour la fabrication d'une aube de turbomachine |
GB201608336D0 (en) * | 2016-05-12 | 2016-06-29 | Rolls Royce Plc | A method of providing a fixture for a ceramic article, a method of machining a ceramic article and a method of investment casting using a ceramic article |
GB201610783D0 (en) * | 2016-06-21 | 2016-08-03 | Rolls Royce Plc | Trailing edge ejection cooling |
FR3059259B1 (fr) * | 2016-11-29 | 2019-05-10 | Jy'nove | Procede de fabrication d'un noyau ceramique de fonderie |
GB2571549A (en) * | 2018-03-01 | 2019-09-04 | Rolls Royce Plc | A core for an investment casting process |
CN113351828A (zh) * | 2021-05-24 | 2021-09-07 | 贵州安吉航空精密铸造有限责任公司 | 一种内嵌陶瓷型芯熔模铸造成型工艺 |
Family Cites Families (18)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4190450A (en) | 1976-11-17 | 1980-02-26 | Howmet Turbine Components Corporation | Ceramic cores for manufacturing hollow metal castings |
JPS6174754A (ja) * | 1984-09-18 | 1986-04-17 | Hitachi Ltd | 複雑な中空製品の鋳造方法 |
FR2626794B1 (fr) | 1988-02-10 | 1993-07-02 | Snecma | Pate thermoplastique pour la preparation de noyaux de fonderie et procede de preparation desdits noyaux |
US5014763A (en) * | 1988-11-30 | 1991-05-14 | Howmet Corporation | Method of making ceramic cores |
JPH06335816A (ja) * | 1993-05-28 | 1994-12-06 | Hitachi Tool Eng Ltd | 極小径エンドミル |
US5465780A (en) * | 1993-11-23 | 1995-11-14 | Alliedsignal Inc. | Laser machining of ceramic cores |
CN1115700A (zh) * | 1995-07-09 | 1996-01-31 | 江苏省邳州市官湖机械厂 | 吸沙泵泵体和叶轮制造方法 |
US5735335A (en) * | 1995-07-11 | 1998-04-07 | Extrude Hone Corporation | Investment casting molds and cores |
US5839618A (en) * | 1996-10-28 | 1998-11-24 | Chatterjee; Dilip K. | Materials feeder equipment |
JPH10175111A (ja) * | 1996-12-13 | 1998-06-30 | Hitachi Tool Eng Co Ltd | 高剛性エンドミル |
US6164846A (en) * | 1998-03-25 | 2000-12-26 | Eastman Kodak Company | Apparatus and method for transporting a web |
FR2785836B1 (fr) | 1998-11-12 | 2000-12-15 | Snecma | Procede de fabrication de noyaux ceramiques minces pour fonderie |
US6254819B1 (en) * | 1999-07-16 | 2001-07-03 | Eastman Kodak Company | Forming channel members for ink jet printheads |
US6286581B1 (en) * | 1999-07-28 | 2001-09-11 | Ronald Gustafson | Method for machining sand block into sand molding elements including sand molds and sand cores for metal casting foundry operations |
JP3702719B2 (ja) * | 1999-08-12 | 2005-10-05 | セイコーエプソン株式会社 | ネジの製造方法 |
US6868892B2 (en) * | 1999-10-01 | 2005-03-22 | International Engine Intellectual Property Company, Llc | Ceramic fiber core for casting |
GB0026902D0 (en) * | 2000-11-03 | 2000-12-20 | Foseco Int | Machinable body and casting process |
JP2002224794A (ja) * | 2001-01-29 | 2002-08-13 | Tsujii Seisakusho:Kk | 鋳造方法 |
-
2004
- 2004-11-26 FR FR0452789A patent/FR2878458B1/fr active Active
-
2005
- 2005-11-23 EP EP05111131A patent/EP1661642B1/fr active Active
- 2005-11-23 DE DE602005019831T patent/DE602005019831D1/de active Active
- 2005-11-23 ES ES05111131T patent/ES2341459T3/es active Active
- 2005-11-24 IL IL172162A patent/IL172162A/en not_active IP Right Cessation
- 2005-11-25 UA UAA200511197A patent/UA92309C2/ru unknown
- 2005-11-25 CA CA2527837A patent/CA2527837C/fr not_active Expired - Fee Related
- 2005-11-25 JP JP2005339806A patent/JP4701076B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2005-11-25 RU RU2005136809/02A patent/RU2374031C2/ru active
- 2005-11-25 US US11/286,387 patent/US7458411B2/en active Active
- 2005-11-25 CN CN2005101150793A patent/CN1830598B/zh active Active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
ШКЛЕННИК Я.И. и др. Литье по выплавляемым моделям. - М.: Машиностроение, 1984, с.239-244. * |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2642228C2 (ru) * | 2011-12-23 | 2018-01-24 | Снекма | Способ получения керамического сердечника для подвижной лопатки, керамический сердечник, подвижная лопатка |
RU2721260C2 (ru) * | 2016-01-15 | 2020-05-18 | Сафран | Огнеупорный сердечник, содержащий основной корпус и кожух |
US10654098B2 (en) | 2016-01-15 | 2020-05-19 | Safran | Refractory core comprising a main body and a shell |
RU2764203C2 (ru) * | 2017-09-21 | 2022-01-14 | Сафран Серамикс | Способ нагнетания содержащего наполнитель шликера в волокнистую структуру |
RU2818884C1 (ru) * | 2023-04-12 | 2024-05-06 | Акционерное общество "Обнинское научно-производственное предприятие "Технология" им. А.Г.Ромашина" | Пресс-форма для формования заготовок лопаток турбин методом горячего шликерного литья под давлением |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN1830598A (zh) | 2006-09-13 |
IL172162A0 (en) | 2009-02-11 |
UA92309C2 (ru) | 2010-10-25 |
CN1830598B (zh) | 2011-02-02 |
DE602005019831D1 (de) | 2010-04-22 |
IL172162A (en) | 2010-02-17 |
US20060219379A1 (en) | 2006-10-05 |
ES2341459T3 (es) | 2010-06-21 |
FR2878458B1 (fr) | 2008-07-11 |
CA2527837C (fr) | 2012-08-14 |
EP1661642A1 (fr) | 2006-05-31 |
CA2527837A1 (fr) | 2006-05-26 |
JP4701076B2 (ja) | 2011-06-15 |
JP2006167805A (ja) | 2006-06-29 |
RU2005136809A (ru) | 2007-05-27 |
FR2878458A1 (fr) | 2006-06-02 |
EP1661642B1 (fr) | 2010-03-10 |
US7458411B2 (en) | 2008-12-02 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2374031C2 (ru) | Способ изготовления литых керамических сердечников для лопаток турбомашин | |
RU2432224C2 (ru) | Способ изготовления керамических сердечников для лопаток газотурбинного двигателя | |
EP2986760B1 (en) | Regenerating an additively manufactured component to cure defects and alter microstructure | |
US10357819B2 (en) | Investment casting of hollow components | |
JP5450976B2 (ja) | ターボ機械ブレードのためのセラミック鋳造コアを製作するための装置 | |
EP1930098B1 (en) | Ceramic cores, methods of manufacture thereof and articles manufactured from the same | |
EP1634665B1 (en) | Composite core for use in precision investment casting | |
EP2522444B1 (en) | Ceramic core with composite insert for casting airfoils | |
EP0787547B1 (en) | A method of investment casting and a method of making an investment casting mould | |
RU2501639C2 (ru) | Способ удаления заусенцев с литейного стержня из керамического материала | |
JPH06154947A (ja) | 一体構造の壁厚制御手段付きコアによるインベストメント鋳造法 | |
US20200276634A1 (en) | Method for producing a ceramic core for the production of a casting having hollow structures and a ceramic core | |
CA2713669A1 (en) | Fugitive core tooling and method | |
CN110328359B (zh) | 窄间歇、扭曲、多叶片密集分布叶栅类零件的成形方法 | |
KR101358278B1 (ko) | 노즐링의 로스트 왁스 주조방법 | |
CN108067587B (zh) | 使用镶铸式型芯参照结构的方法和设备 | |
RU2699346C2 (ru) | Способ изготовления керамического стержня | |
CN108788019B (zh) | 用于制造涡轮机叶片的芯 | |
CN108788009B (zh) | 用于制造涡轮发动机叶片的组件 | |
PRADYUMNA et al. | Development of Investment Casting Dies for Aerospace Turbine Blades and Vanes using CAD/CAM Techniques | |
Atwood et al. | Rapid prototyping: A paradigm shift in investment casting |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PD4A | Correction of name of patent owner |