CN103286275B - 一种单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法 - Google Patents
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Abstract
一种单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法，具体定位方法如下，在蜡模组合的过称中，型芯的小端位置不刷蜡，使型壳与型芯直接接触，型芯的小端在受热过程中膨胀小，型芯与型壳的膨胀系数不能将型芯涨断；型芯的大端端为方形，刷蜡后在四个面均制作底面直径为3mm的锥形定位点，锥形定点接触型芯，该形状使用锥形钻头形成，制壳后限制型芯的转动，同时在长度方向上刷1-2mm厚蜡；在后腔型芯的排气边均匀刷蜡；在形成的方形位置刷涂料。本发明的优点：生产过程中操作简单、方便，缩短了叶片铸件的加工周期，提高了铸件质量、合格率及生产效率。在铸造过程中大大减少了偏芯、断芯情况。
Description
技术领域
本发明涉及单晶叶片熔模铸造领域，特别涉及了一种单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法。
背景技术
传统型芯与型壳定位的工艺方法采用的是“轴式定位法”，型壳在焙烧、浇注和定向凝固过程中，由于型壳与型芯的材料不同，线膨胀系数存在很大差别，型壳与型芯间隙大小控制不好，造成型芯定位不稳，使型芯在型壳中发生偏摆，导致铸件内腔尺寸超差甚至报废，严重制约单晶叶片铸造合格率的提升。
发明内容
本发明的目的是为了使型芯在型壳中完美定位，极大的减少型壳焙烧和浇注钢水时型芯的位置变化，使零件的内腔尺寸符合设计图纸要求，特提供了一种单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法。
本发明提供了一种单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法，其特征在于：所述的单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法，属于单晶叶片熔模铸造领域，导向叶片有两个腔，分别由独立的陶瓷型芯形成，前腔为近似圆柱形腔体，后腔形状类似梳子状；
具体定位方法如下，在蜡模组合的过程中，型芯的小端1位置不刷蜡，使型壳与型芯直接接触，型芯的小端1在受热过程中膨胀小，型芯与型壳的膨胀系数不能将型芯涨断；
型芯的大端2为方形，如图3，刷蜡后在四个面均制作底面直径为3mm的锥形定位点，锥形定点接触型芯，该形状使用锥形钻头形成，制壳后限制型芯的转动，同时在长度方向上刷1-2mm厚蜡；
在后腔型芯的排气边3均匀刷蜡，蜡的厚度为1-1.5mm，然后去除三个方形位置的蜡，方形大小为2×2mm，叶盆和叶背对应位置各三个，三个方形位置均匀分布；在形成的方形位置刷涂料，干燥后形成0.05-0.1mm厚的膜，型壳焙烧后该层膜分解，从而在型壳与型芯之间保留适当的间隙，此方法既可以满足型芯定位的需要，又可以防止在加热过程中由于膨胀系数不同型壳将型芯涨断。
固定前腔和后腔两个型芯的相对位置的方法，采用刚性定位块4夹在前腔和后腔两个型芯之间，从而保证两腔之间隔板的厚度。
固定前腔和后腔两个型芯的相对位置的方法，采用柔性定位弹簧5，安装在前腔和后腔两个型芯之间，从而保证两腔之间隔板的厚度。
本发明的优点：
本发明所述的单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法，生产过程中操作简单、方便，缩短了叶片铸件的加工周期，提高了铸件质量、合格率及生产效率。经过生产试验工作，采用此种定位方式生产的叶片铸件，在铸造过程中大大减少了偏芯、断芯情况。
附图说明
下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明：
图1为前腔和后腔采用刚性定位的陶瓷型芯定位方法示意图；
图2为前腔和后腔采用柔性定位的陶瓷型芯定位方法示意图；
图3为型芯的大端示意图。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供了一种单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法，其特征在于：所述的单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法，属于单晶叶片熔模铸造领域，导向叶片有两个腔，分别由独立的陶瓷型芯形成，前腔为近似圆柱形腔体，后腔形状类似梳子状；
具体定位方法如下，在蜡模组合的过程中，型芯的小端1位置不刷蜡，使型壳与型芯直接接触，型芯的小端1在受热过程中膨胀小，型芯与型壳的膨胀系数不能将型芯涨断；
型芯的大端2为方形，如图3，刷蜡后在四个面均制作底面直径为3mm的锥形定位点，锥形定点接触型芯，该形状使用锥形钻头形成，制壳后限制型芯的转动，同时在长度方向上刷1mm厚蜡；
在后腔型芯的排气边3均匀刷蜡，蜡的厚度为1mm，然后去除三个方形位置的蜡，方形大小为2×2mm，叶盆和叶背对应位置各三个，三个方形位置均匀分布；在形成的方形位置刷涂料，干燥后形成0.05mm厚的膜，型壳焙烧后该层膜分解，从而在型壳与型芯之间保留适当的间隙，此方法既可以满足型芯定位的需要，又可以防止在加热过程中由于膨胀系数不同型壳将型芯涨断。
固定前腔和后腔两个型芯的相对位置的方法，采用刚性定位块4夹在前腔和后腔两个型芯之间，从而保证两腔之间隔板的厚度。
实施例2
本实施例提供了一种单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法，其特征在于：所述的单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法，属于单晶叶片熔模铸造领域，导向叶片有两个腔，分别由独立的陶瓷型芯形成，前腔为近似圆柱形腔体，后腔形状类似梳子状；
具体定位方法如下，在蜡模组合的过程中，型芯的小端1位置不刷蜡，使型壳与型芯直接接触，型芯的小端1在受热过程中膨胀小，型芯与型壳的膨胀系数不能将型芯涨断；
型芯的大端2为方形，如图3，刷蜡后在四个面均制作底面直径为3mm的锥形定位点，锥形定点接触型芯，该形状使用锥形钻头形成，制壳后限制型芯的转动，同时在长度方向上刷1.5mm厚蜡；
在后腔型芯的排气边3均匀刷蜡，蜡的厚度为1.2mm，然后去除三个方形位置的蜡，方形大小为2×2mm，叶盆和叶背对应位置各三个，三个方形位置均匀分布；在形成的方形位置刷涂料，干燥后形成0.08mm厚的膜，型壳焙烧后该层膜分解，从而在型壳与型芯之间保留适当的间隙，此方法既可以满足型芯定位的需要，又可以防止在加热过程中由于膨胀系数不同型壳将型芯涨断。
固定前腔和后腔两个型芯的相对位置的方法，采用刚性定位块4夹在前腔和后腔两个型芯之间，从而保证两腔之间隔板的厚度。
实施例3
本实施例提供了一种单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法，其特征在于：所述的单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法，属于单晶叶片熔模铸造领域，导向叶片有两个腔，分别由独立的陶瓷型芯形成，前腔为近似圆柱形腔体，后腔形状类似梳子状；
具体定位方法如下，在蜡模组合的过程中，型芯的小端1位置不刷蜡，使型壳与型芯直接接触，型芯的小端1在受热过程中膨胀小，型芯与型壳的膨胀系数不能将型芯涨断；
型芯的大端2为方形，如图3，刷蜡后在四个面均制作底面直径为3mm的锥形定位点，锥形定点接触型芯，该形状使用锥形钻头形成，制壳后限制型芯的转动，同时在长度方向上刷2mm厚蜡；
在后腔型芯的排气边3均匀刷蜡，蜡的厚度为1.5mm，然后去除三个方形位置的蜡，方形大小为2×2mm，叶盆和叶背对应位置各三个，三个方形位置均匀分布；在形成的方形位置刷涂料，干燥后形成0.1mm厚的膜，型壳焙烧后该层膜分解，从而在型壳与型芯之间保留适当的间隙，此方法既可以满足型芯定位的需要，又可以防止在加热过程中由于膨胀系数不同型壳将型芯涨断。
固定前腔和后腔两个型芯的相对位置的方法，采用刚性定位块4夹在前腔和后腔两个型芯之间，从而保证两腔之间隔板的厚度。
实施例4
本实施例提供了一种单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法，其特征在于：所述的单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法，属于单晶叶片熔模铸造领域，导向叶片有两个腔，分别由独立的陶瓷型芯形成，前腔为近似圆柱形腔体，后腔形状类似梳子状；
具体定位方法如下，在蜡模组合的过程中，型芯的小端1位置不刷蜡，使型壳与型芯直接接触，型芯的小端1在受热过程中膨胀小，型芯与型壳的膨胀系数不能将型芯涨断；
型芯的大端2为方形，如图3，刷蜡后在四个面均制作底面直径为3mm的锥形定位点，锥形定点接触型芯，该形状使用锥形钻头形成，制壳后限制型芯的转动，同时在长度方向上刷1mm厚蜡；
在后腔型芯的排气边3均匀刷蜡，蜡的厚度为1mm，然后去除三个方形位置的蜡，方形大小为2×2mm，叶盆和叶背对应位置各三个，三个方形位置均匀分布；在形成的方形位置刷涂料，干燥后形成0.05mm厚的膜，型壳焙烧后该层膜分解，从而在型壳与型芯之间保留适当的间隙，此方法既可以满足型芯定位的需要，又可以防止在加热过程中由于膨胀系数不同型壳将型芯涨断。
固定前腔和后腔两个型芯的相对位置的方法，采用柔性定位弹簧5，安装在前腔和后腔两个型芯之间，从而保证两腔之间隔板的厚度。
实施例5
本实施例提供了一种单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法，其特征在于：所述的单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法，属于单晶叶片熔模铸造领域，导向叶片有两个腔，分别由独立的陶瓷型芯形成，前腔为近似圆柱形腔体，后腔形状类似梳子状；
具体定位方法如下，在蜡模组合的过程中，型芯的小端1位置不刷蜡，使型壳与型芯直接接触，型芯的小端1在受热过程中膨胀小，型芯与型壳的膨胀系数不能将型芯涨断；
型芯的大端2为方形，如图3，刷蜡后在四个面均制作底面直径为3mm的锥形定位点，锥形定点接触型芯，该形状使用锥形钻头形成，制壳后限制型芯的转动，同时在长度方向上刷1.5mm厚蜡；
在后腔型芯的排气边3均匀刷蜡，蜡的厚度为1.2mm，然后去除三个方形位置的蜡，方形大小为2×2mm，叶盆和叶背对应位置各三个，三个方形位置均匀分布；在形成的方形位置刷涂料，干燥后形成0.08mm厚的膜，型壳焙烧后该层膜分解，从而在型壳与型芯之间保留适当的间隙，此方法既可以满足型芯定位的需要，又可以防止在加热过程中由于膨胀系数不同型壳将型芯涨断。
固定前腔和后腔两个型芯的相对位置的方法，采用柔性定位弹簧5，安装在前腔和后腔两个型芯之间，从而保证两腔之间隔板的厚度。
实施例6
本实施例提供了一种单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法，其特征在于：所述的单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法，属于单晶叶片熔模铸造领域，导向叶片有两个腔，分别由独立的陶瓷型芯形成，前腔为近似圆柱形腔体，后腔形状类似梳子状；
具体定位方法如下，在蜡模组合的过程中，型芯的小端1位置不刷蜡，使型壳与型芯直接接触，型芯的小端1在受热过程中膨胀小，型芯与型壳的膨胀系数不能将型芯涨断；
型芯的大端2为方形，如图3，刷蜡后在四个面均制作底面直径为3mm的锥形定位点，锥形定点接触型芯，该形状使用锥形钻头形成，制壳后限制型芯的转动，同时在长度方向上刷2mm厚蜡；
在后腔型芯的排气边3均匀刷蜡，蜡的厚度为1.5mm，然后去除三个方形位置的蜡，方形大小为2×2mm，叶盆和叶背对应位置各三个，三个方形位置均匀分布；在形成的方形位置刷涂料，干燥后形成0.1mm厚的膜，型壳焙烧后该层膜分解，从而在型壳与型芯之间保留适当的间隙，此方法既可以满足型芯定位的需要，又可以防止在加热过程中由于膨胀系数不同型壳将型芯涨断。
固定前腔和后腔两个型芯的相对位置的方法，采用柔性定位弹簧5，安装在前腔和后腔两个型芯之间，从而保证两腔之间隔板的厚度。
Claims (3)
1.一种单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法，其特征在于：所述的单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法，属于单晶叶片熔模铸造领域，导向叶片有两个腔，分别由独立的陶瓷型芯形成，前腔为近似圆柱形腔体，后腔形状类似梳子状；
具体定位方法如下，在蜡模组合的过程中，型芯的小端(1)位置不刷蜡，使型壳与型芯直接接触，型芯的小端(1)在受热过程中膨胀小，型芯与型壳的膨胀系数不能将型芯涨断；
型芯的大端(2)为方形，刷蜡后在四个面均制作底面直径为3mm的锥形定位点，锥形定点接触型芯，该形状使用锥形钻头形成，制壳后限制型芯的转动，同时在长度方向上刷1-2mm厚蜡；
在后腔型芯的排气边(3)均匀刷蜡，蜡的厚度为1-1.5mm，然后去除三个方形位置的蜡，方形大小为2×2mm，叶盆和叶背对应位置各三个，三个方形位置均匀分布；在形成的方形位置刷涂料，干燥后形成0.05-0.1mm厚的膜，型壳焙烧后该层膜分解，从而在型壳与型芯之间保留适当的间隙。
2.按照权利要求1所述的单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法，其特征在于：固定前腔和后腔两个型芯的相对位置的方法，采用刚性定位块(4)夹在前腔和后腔两个型芯之间，从而保证两腔之间隔板的厚度。
3.按照权利要求1所述的单晶导向叶片陶瓷型芯定位方法，其特征在于：固定前腔和后腔两个型芯的相对位置的方法，采用柔性定位弹簧(5)，安装在前腔和后腔两个型芯之间，从而保证两腔之间隔板的厚度。
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