RU2336983C2 - Порошковая проволока для дуговой сварки в защитном газе - Google Patents

Порошковая проволока для дуговой сварки в защитном газе Download PDF

Info

Publication number
RU2336983C2
RU2336983C2 RU2006134380/02A RU2006134380A RU2336983C2 RU 2336983 C2 RU2336983 C2 RU 2336983C2 RU 2006134380/02 A RU2006134380/02 A RU 2006134380/02A RU 2006134380 A RU2006134380 A RU 2006134380A RU 2336983 C2 RU2336983 C2 RU 2336983C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
flux
amount
wire
equivalent
fluorine
Prior art date
Application number
RU2006134380/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2006134380A (ru
Inventor
Хидеаки ТАКАУТИ (JP)
Хидеаки ТАКАУТИ
Такеси ХИДАКА (JP)
Такеси ХИДАКА
Казуюки СУЕНАГА (JP)
Казуюки СУЕНАГА
Тецунао ИКЕДА (JP)
Тецунао ИКЕДА
Тецуо ТАКАХАСИ (JP)
Тецуо ТАКАХАСИ
Original Assignee
Кабусики Кайся Кобе Сейко Се
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Кабусики Кайся Кобе Сейко Се filed Critical Кабусики Кайся Кобе Сейко Се
Publication of RU2006134380A publication Critical patent/RU2006134380A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2336983C2 publication Critical patent/RU2336983C2/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/36—Selection of non-metallic compositions, e.g. coatings, fluxes; Selection of soldering or welding materials, conjoint with selection of non-metallic compositions, both selections being of interest
    • B23K35/362—Selection of compositions of fluxes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/36—Selection of non-metallic compositions, e.g. coatings, fluxes; Selection of soldering or welding materials, conjoint with selection of non-metallic compositions, both selections being of interest
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/02—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape
    • B23K35/0255—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape for use in welding
    • B23K35/0261—Rods, electrodes, wires
    • B23K35/0266—Rods, electrodes, wires flux-cored
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
    • B23K35/30—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 1550 degrees C
    • B23K35/3053—Fe as the principal constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/40—Making wire or rods for soldering or welding
    • B23K35/406—Filled tubular wire or rods
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/16—Arc welding or cutting making use of shielding gas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/08—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing nickel

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Nonmetallic Welding Materials (AREA)
  • Arc Welding In General (AREA)

Abstract

Изобретение может быть использовано для дуговой сварки в защитных газах. Порошковая проволока образована заполнением стальной оболочки флюсом. Упомянутый флюс содержит, в мас.% от общей массы проволоки, диоксид титана в количестве 4,0-8,0, фторид щелочного металла в пересчете на эквивалент фтора в количестве 0,02-0,40 и политетрафторэтилен в пересчете на эквивалент фтора в количестве 0,02-0,40. Содержание фторида щелочноземельного металла в пересчете на эквивалент фтора во флюсе отрегулировано на уровне 0,01 мас.% или менее от общей массы проволоки. Соотношение эквивалентов фтора фторида щелочного металла и политетрафторэтилена во флюсе в мас.% от общей массы проволоки удовлетворяет заданным выражениям. Порошковая проволока обеспечивает предотвращение проникновения способного к диффузии водорода в сварной шов во время дуговой сварки, имеет отличную устойчивость к влагопоглощению, а также демонстрирует хорошую работоспособность при сварке. 6 з.п. ф-лы, 1 ил., 5 табл.

Description

Область техники
Настоящее изобретение относится к порошковой проволоке для дуговой сварки в защитном газе, которая делает маловероятным возникновение замедленного трещинообразования после сварки благодаря выполнению частиц флюса не склонными к поглощению молекул воды и, следовательно, малогигроскопичными, снижению проникновения водорода в металл сварного шва и, таким образом, уменьшению количества способного к диффузии водорода.
Уровень техники
Раньше существовала проблема, заключающаяся в том, что атомы водорода захватывались в металл сварного шва из-за поглощения влаги материалом шва, что вызывало водородное охрупчивание сварного шва. Чтобы справиться с этой проблемой, пытались снизить количество связанной воды путем прокаливания материала шва при высокой температуре, а в качестве порошковой сварочной проволоки применяли на практике проволоку с бесшовной структурой с той целью, чтобы сделать материал шва малогигроскопичным. Однако проблема здесь состоит в том, что себестоимость проволоки с бесшовной структурой очень высока.
Чтобы решить эту проблему также и в отношении проволоки со швом предлагались технологии разных видов с целью сделать материал шва малогигроскопичным и снизить количество способного к диффузии водорода.
Во-первых, в качестве технологии порошкового электрода для дуговой сварки в документе JP-B 110432/1995 предлагался электрод для дуговой сварки, в котором во флюс примешивали стабилизатор дуги, диоксид титана, фторид кальция, сплав алюминия или тому подобного, железо и порошок политетрафторэтилена (ПТФЭ).
Далее в документе JP-A 224883/2002 предлагается электрод для дуговой сварки с улучшенной устойчивостью к влагопоглощению и, следовательно, также с улучшенной работоспособностью при сварке благодаря смешению порошка смолы с флюсом, заполнению ими конструктивной оболочки и подвергание всей проволоки волочению с получением таким образом порошковой проволоки.
Однако хотя в случае описанной в документе JP-B 110432/1995 технологии во флюс примешивали порошок ПТФЭ с целью снижения количества способного к диффузии водорода, проблемы этой технологии состоят в том, что устойчивость к влагопоглощению не улучшилась, а работоспособность при сварке ухудшилась из-за примешивания порошка ПТФЭ.
Далее, хотя в случае описанной в JP-A 224883/2002 обычной технологии устойчивость проволоки к влагопоглощению была улучшена благодаря смешению порошка смолы с флюсом, проблема снижения количества способного к диффузии водорода вообще не рассматривалась. Кроме того, хотя брызгообразование подавлено до предела путем снижения количества примешанной порошковой смолы, необходимой для как можно большего улучшения устойчивости к влагопоглощению, проблема здесь состоит в том, что трудно одновременно достичь и улучшения устойчивости к влагопоглощению, и подавления брызгообразования, и поэтому работоспособность при сварке, такая как стабильность дуги и т.п., является плохой.
Раскрытое изобретения
Настоящее изобретение было создано ввиду вышеуказанных проблем, и его задача заключается в том, чтобы предложить порошковую проволоку для дуговой сварки в защитном газе, которая может предотвратить попадание способного к диффузии водорода в сварной шов при дуговой сварке, обладает отличной устойчивостью к влагопоглощению (низкой гигроскопичностью) и проявляет намного лучшую работоспособность при сварке.
Порошковая проволока для дуговой сварки в защитном газе согласно одному аспекту настоящего изобретения является порошковой проволокой (т.е. присадочной проволокой с флюсовым сердечником) для дуговой сварки в защитном газе, образованной заполнением стальной оболочки флюсом, в которой флюс содержит, в массовых процентах от общей массы проволоки, диоксид титана: 4,0-8,0%, фторид щелочного металла (эквивалент фтора) 0,02-0,40% и политетрафторэтилен (эквивалент фтора): 0,02-0,40%; эквивалент фтора фторида щелочноземельного металла отрегулирован на уровне 0,01% или менее по массе; и эквивалент фторида фтора щелочного металла и эквивалент фтора политетрафторэтилена удовлетворяют следующим выражениям 1 и 2:
[Выражение 1]
(эквивалент фтора фторида щелочного металла)/(эквивалент фтора политетрафторэтилена)≤1 и
[Выражение 2]
(эквивалент фтора фторида щелочного металла+0,35)/(эквивалент фтора политетрафторэтилена)≥1.
Указанный здесь термин «эквивалент фтора» означает массовое содержание составляющей фтора, входящей в состав соответствующего материала. Например, в случае NaF, поскольку F/NaF=19/(23+19)=0,4523, то эквивалент фтора NaF является величиной, полученной умножением содержания NaF на коэффициент 0,4523.
В порошковой проволоке для дуговой сварки в защитном газе является предпочтительным, когда по меньшей мере одно из стальной оболочки и флюса содержит 0,007-0,15% С в массовых процентах от общей массы проволоки.
Кроме того, еще предпочтительнее, чтобы содержание С составляло в интервале от 0,01 до 0,12% в массовых процентах от общей массы проволоки.
Настоящее изобретение дает возможность снизить количество способного к диффузии водорода в металле сварного шва; сделать порошковую проволоку малогигроскопичной и получить хорошую работоспособность при сварке. Как следствие, оказывается возможным осуществлять сварку в хороших условиях проведения операции сварки; улучшить устойчивость к влагопоглощению порошковой сварочной проволоки; попытаться снизить количество способного к диффузии водорода и, следовательно, предотвратить водородное охрупчивание сварного шва; и, кроме того, повысить надежность структуры.
Варианты осуществления настоящего изобретения будут подробно описаны на основе чертежа, на котором предусмотренная в настоящем изобретении область показана заштрихованной, причем эквивалент фтора ПТФЭ в массовых процентах от общей массы проволоки отложен вдоль горизонтальной линии, а эквивалент фтора фторида щелочного металла в массовых процентах от общей массы проволоки отложен вдоль вертикальной линии.
Подробное описание предпочтительных вариантов осуществления
Авторы настоящего изобретения повторяли исследования путем различных экспериментов с тем, чтобы решить проблемы, поставленные перед настоящим изобретением, и в результате этого было обнаружено, что путем примешивания в порошковую проволоку для сварки в защитном газе политетрафторэтилена (ПТФЭ) и фторида щелочного металла в подходящих количествах можно снизить количество способного к диффузии водорода, улучшить устойчивость проволоки к влагопоглощению и достичь улучшения работоспособности при сварке, в то же время обеспечивая возможность использования любых положений сварки. Настоящее изобретение было создано на основе вышеуказанных открытий.
То есть при смешивании ПТФЭ с флюсом: ПТФЭ, имеющий водоотталкивающие свойства, размягчается под действием тепла и давления во время волочения проволоки и покрывает поверхности частиц флюса; тем самым уменьшается поглощение воды с поверхностей флюса и в результате получается очень хорошая устойчивость к влагопоглощению. Кроме того, во время дуговой сварки ПТФЭ диссоциирует под действием тепла дуги, одновременно образуется фторид водорода, этот фторид водорода рассеивается в воздухе и после этого разлагается на фтор и водород, тем самым предотвращается проникновение водорода в металл сварного шва и количество способного к диффузии водорода может быть снижено.
Однако при примешивании ПТФЭ во флюс работоспособность при сварке значительно ухудшается. Таким образом, чтобы гарантированно обеспечить работоспособность при сварке, может быть предусмотрено средство снижения количества ПТФЭ и, тем самым, подавления ухудшения работоспособности при сварке. Однако с уменьшением количества ПТФЭ эффекты от присутствия ПТФЭ, а именно эффекты уменьшения количества способного к диффузии водорода и улучшения устойчивости к влагопоглощению ослабляются. Тем не менее, авторы настоящего изобретения обнаружили, что работоспособность при сварке улучшается при примешивании в подходящем количестве фторида щелочного металла. Следовательно, настоящее изобретение характеризуется тем, что и улучшение работоспособности при сварке, и снижение количества способного к диффузии водорода, и улучшение устойчивости к влагопоглощению - все это может быть достигнуто благодаря примешиванию в подходящем количестве фторида щелочного металла вместе с добавлением достаточного количества ПТФЭ.
Ниже объясняются причины ограничения значений, относящихся к порошковой проволоке для дуговой сварки в защитном газе согласно настоящему изобретению. Первым поясняется состав флюса. Отметим, что состав флюса выражен в массовых процентах (мас.%) от общей массы проволоки.
Диоксид титана: 4,0-8,0 мас.%
Диоксид титана является основным компонентом флюса титанового типа. Диоксид титана является компонентом, действующим как шлакообразователь и стабилизатор дуги, и при примешивании подходящего его количества можно применять любые положения сварки. Таким образом, проволока согласно настоящему зобретению содержит диоксид титана в количестве от 4,0 до 8,0 мас.% от общей массы проволоки. Когда содержание диоксида титана составляет менее 4,0 мас.%, не могут применяться все положения сварки. С другой стороны, когда содержание диоксида титана превышает 8,0 мас.%, эффекты улучшения устойчивости к влагопоглощению и снижения количества способного к диффузии водорода не могут быть достигнуты из-за поглощения влаги диоксидом титана. По этой причине содержание диоксида титана устанавливается на уровне от 4,0 до 8,0 мас.%, а предпочтительно - от 4,5 до 7,5 мас.%. В качестве исходного материала диоксида титана может использоваться рутил, восстановленный ильменит или тому подобное.
Фторид щелочного металла: 0,02-0,40 мас.% в эквиваленте фтора
При примешивании фторида щелочного металла во флюс этот фторид щелочного металла действует как стабилизатор дуги, подавляет вызванное ПТФЭ ухудшение работоспособности при сварке, действует как источник фтора и оказывает влияние по снижению количества способного к диффузии водорода. Когда эквивалент фтора фторида щелочного металла составляет менее 0,02 мас.% от общей массы проволоки, нельзя ожидать эффекта улучшения работоспособности при сварке. Когда эквивалент фтора фторида щелочного металла превышает 0,40 мас.%, так как фторид щелочного металла стремится поглотить влагу, эффекты улучшения устойчивости к влагопоглощению и уменьшения количества способного к диффузии водорода с помощью ПТФЭ не могут быть получены. Наиболее подходящее содержание фторида щелочного металла составляет от 0,03 до 0,30 мас.% в эквиваленте фтора и, следовательно, содержание фторида щелочного металла устанавливается на уровне от 0,02 до 0,40 мас.% в эквиваленте фтора.
ПТФЭ: 0,02-0,40 мас.% в эквиваленте фтора
При примешивании ПТФЭ во флюс этот ПТФЭ, обладающий водоотталкивающими свойствами, размягчается под действием тепла и давления во время волочения проволоки, покрывает поверхности частиц флюса, тем самым уменьшает поглощение влаги с поверхности флюса и делает устойчивость к влагопоглощению очень хорошей. Кроме того, ПТФЭ диссоциирует под действием тепла дуги во время дуговой сварки, реагирует с водородом в дуге и образует фторид водорода (HF). Следовательно, количество водорода в дуге снижается, и в результате этого уменьшается попадание водорода в металл сварного шва. Когда примешанное количество эквивалента фтора ПТФЭ составляет менее 0,02 мас.% от общей массы проволоки, эффекты снижения количества способного к диффузии водорода и улучшения устойчивости к влагопоглощению не могут быть достигнуты. Когда количество ПТФЭ в эквиваленте фтора превышает 0,40 мас.%, работоспособность при сварке заметно ухудшается. По этим причинам содержание ПТФЭ устанавливается на уровне от 0,02 до 0,40 мас.% в эквиваленте фтора. Предпочтительное содержание ПТФЭ лежит в диапазоне 0,05-0,30 мас.% в эквиваленте фтора. Кроме того, с точки зрения обеспечения текучести флюса во время изготовления порошковой проволоки, предпочтительный размер частиц ПТФЭ находится в интервале от 0,01 до 400 мкм в процессе заполнения стальной оболочки флюсом (то есть на стадии перед волочением проволоки).
Фторид щелочноземельного металла: 0,01 мас.% или менее в эквиваленте фтора
Когда во флюс примешивают фторид щелочноземельного металла, работоспособность при сварке ухудшается и, кроме того, также ухудшается устойчивость к влагопоглощению. Когда эквивалент фтора фторида щелочноземельного металла превышает 0,01 мас.% от общей массы проволоки, работоспособность при сварке и устойчивость к влагопоглощению заметно ухудшаются, а следовательно, необходимо установить уровень фторида щелочноземельного металла на 0,01 мас.% или менее в эквиваленте фтора.
Вообще говоря, когда во флюс порошковой проволоки добавляют фторид, часто используют фторид щелочного металла и фторид щелочноземельного металла. Однако в настоящем изобретении следует стремиться не использовать фторид щелочноземельного металла.
Соотношение между ПТФЭ и фторидом щелочного металла
Хотя при примешивании ПТФЭ во флюс достигаются эффекты снижения количества способного к диффузии водорода и улучшения устойчивости к влагопоглощению, работоспособность при сварке заметно ухудшается, если добавляют только ПТФЭ. Чтобы справиться с этим, в настоящем изобретении снижение работоспособности при сварке предотвращают путем одновременного примешивания фторида щелочного металла как стабилизатора дуги. В случае, когда отношение (эквивалент фтора фторида щелочного металла в массовых процентах от общей массы проволоки)/(эквивалент фтора ПТФЭ) превышает единицу, влияние избыточного фторида щелочного металла на ухудшение устойчивости к влагопоглощению более существенно, чем эффекты снижения количества способного к диффузии водорода и улучшения устойчивости к влагопоглощению с помощью ПТФЭ и эффекты снижения количества способного к диффузии водорода и улучшения устойчивости к влагопоглощению ПТФЭ ослабляются. Далее, когда отношение (эквивалент фтора фторида щелочного металла+0,35)/(эквивалент фтора ПТФЭ) составляет менее единицы, влияние ПТФЭ на ухудшение работоспособности при сварке оказывается более явным, чем эффект улучшения работоспособности при сварке с помощью фторида щелочного металла, эффект улучшения работоспособности при сварке за счет присутствия фторида щелочного металла не достигается и, следовательно, вышеуказанное отношение должно быть равно единице или более.
По этим причинам подходящее количество фторида щелочного металла находится обязательно в соответствии с количеством ПТФЭ, и ПТФЭ и фторид щелочного металла должны удовлетворять следующим выражениям 3 и 4:
[Выражение 3]
(эквивалент фтора фторида щелочного металла)/(эквивалент фтора политетрафторэтилена)≤1,
[Выражение 4]
(эквивалент фтора фторида щелочного металла+0,35)/(эквивалент фтора политетрафторэтилена)≥1.
Область, в которой удовлетворяются выражения 3 и 4, показана на чертеже штриховкой. На чертеже содержание ПТФЭ (эквивалент фтора в массовых процентах от общей массы проволоки) отложено вдоль горизонтальной линии, а содержание фторида щелочного металла (эквивалент фтора в массовых процентах от общей массы проволоки) отложено вдоль вертикальной линии, и область, в которой эквивалент фтора ПТФЭ лежит в диапазоне от 0,02 до 0,40 мас.%, эквивалент фтора фторида щелочного металла лежит в диапазоне от 0,02 до 0,40 мас.%, и одновременно удовлетворяются выражения 3 и 4, показана штриховкой.
Предпочтительно, чтобы ПТФЭ и фторид щелочного металла удовлетворяли следующим выражениям 5 и 6:
[Выражение 5]
(эквивалент фтора фторида щелочного металла)/(эквивалент фтора политетрафторэтилена)≤0,8,
[Выражение 6]
(эквивалент фтора фторида щелочного металла+0,35)/(эквивалент фтора политетрафторэтилена)≥1,2.
Далее поясняются другие компоненты порошковой проволоки для дуговой сварки в защитном газе согласно настоящему изобретению.
С: 0,007-0,15 мас.%, предпочтительно 0,01-0,12 мас.%, еще предпочтительнее 0,03-0,10 мас.%
При добавлении подходящего количества углерода (С) может быть стабилизирована ударная вязкость металла сварного шва. Нижняя граница добавленного количества ПТФЭ составляет 0,02 мас.% в эквиваленте фтора от общей массы проволоки, и в этом случае содержание С в ПТФЭ составляет примерно 0,006 мас.%. Следовательно, в проволоке содержится по меньшей мере 0,006 мас.% С. Далее, так как стальная оболочка и другие компоненты содержат С, реальное содержание С в проволоке составляет 0,007% или более в массовых процентах от общей массы проволоки.
В том случае, когда содержание С превышает 0,15 мас.%, стабильность дуги при сварке ухудшается, повышаются флуктуации тока, и более вероятно появление высокотемпературного растрескивания во время сварки. По этой причине содержание С устанавливается на уровне 0,15 мас.% или менее.
Как указывалось выше, при повышении содержания ПТФЭ эффекты снижения количества способного к диффузии водорода и улучшения устойчивости к влагопоглощению выражены сильнее. Предполагая, что содержание ПТФЭ составляет 0,05 мас.% или более (в эквиваленте фтора), что в этом случае лежит в предпочтительном по ПТФЭ диапазоне, содержание С в нем составляет 0,01 мас.% или более. Другими словами, чтобы более проявить эффекты снижения количества способного к диффузии водорода и улучшения устойчивости к влагопоглощению с помощью ПТФЭ, необходимое содержание С должно составлять 0,01 мас.% или более. В этом случае может быть также получен эффект стабилизации ударной вязкости сварного шва с помощью С.
При снижении содержания С до 0,12 мас.% не только может быть добавлено достаточное количество ПТФЭ, но также является малым влияние добавления С на ухудшение работоспособности при сварке и становится маловероятным высокотемпературное растрескивание во время сварки. По этим причинам содержание С предпочтительно составляет от 0,01 до 0,12 мас.%, а еще предпочтительнее - от 0,03 до 0,10 мас.%.
В настоящем изобретении С может добавляться не только во флюс в виде ПТФЭ, но и в стальную оболочку.
Mn: 0,5-3,0 мас.%, предпочтительно 0,8-2,5 мас.%
Mn действует как раскислитель и улучшает прочность и ударную вязкость металла сварного шва. Когда содержание Mn составляет менее 0,5 мас.% от общей массы проволоки, эффект улучшения прочности и ударной вязкости металла сварного шва не может быть получен. Когда содержание Mn превышает 3,0 мас.%, прочность сварного шва повышается чрезмерно, сопротивление растрескиванию ухудшается, а также оказывается неблагоприятное влияние на ударную вязкость металла сварного шва. По этим причинам содержание Mn устанавливается на уровне от 0,5 до 3,0 мас.%, а предпочтительно - от 0,8 до 2,5 мас.%. В данном изобретении имеются два способа введения Mn в проволоку: один является способом добавления Mn к флюсу в виде металлического Mn или сплава Mn, такого как ферромарганец (Fe-Mn), а другой является способом добавления Mn в виде марганцевого компонента в стальную оболочку, при этом могут быть использованы оба способа.
Si: 0,2-1,00 мас.%, предпочтительно 0,25-0,80 мас.%
Si действует как раскислитель, но при избыточном добавлении влияет на структуру металла сварного шва и понижает ударную вязкость металла сварного шва. Когда содержание Si превышает 1,00 мас.% от общей массы проволоки, ударная вязкость металла сварного шва ухудшается. С другой стороны, когда содержание Si составляет менее 0,2 мас.%, имеется тенденция к появлению газовых пузырей из-за недостаточного раскисления. По этим причинам содержание Si устанавливается на уровне от 0,2 до 1,00 мас.%, а предпочтительно - от 0,25 до 0,80 мас.%. Здесь, в настоящем изобретении, имеются два способа добавления Si: один является способом добавления Si во флюс в виде сплава Si, такого как ферросилиций (Fe-Si), ферросилициймарганец (Fe-Si-Mn) или тому подобный, а другой является способом добавления Si в виде кремниевого компонента в стальную оболочку, при этом могут быть использованы оба способа.
Ni: 3,00 мас.% или менее
Ni оказывает эффект улучшения ударной вязкости металла сварного шва, но при избыточном добавлении имеется тенденция к появлению высокотемпературного растрескивания. По этой причине, когда добавляют Ni, необходимо регулировать содержание Ni на уровне 3,00 мас.% или менее от общей массы проволоки. В настоящем изобретении Ni может добавляться не только во флюс в виде металлического Ni, но и в стальную оболочку в виде никелевого компонента, при этом могут быть использованы оба способа.
Cr: 2,50 мас.% или менее
Cr оказывает эффект улучшения прочности металла сварного шва, но при избыточном добавлении прочность металла сварного шва повышается чрезмерно, а сопротивление растрескиванию ухудшается. По этой причине, когда Cr добавляют, необходимо регулировать содержание Cr на уровне 2,50 мас.% или менее от общей массы проволоки. В настоящем изобретении Cr может добавляться не только во флюс в виде металлического Cr, но и в стальную оболочку в виде хромового компонента, при этом могут быть использованы оба способа.
Мо: 2,00 мас.% или менее
Мо оказывает эффект улучшения прочности металла сварного шва, но при избыточном добавлении прочность металла сварного шва повышается чрезмерно, а сопротивление растрескиванию ухудшается. По этой причине, когда добавляют Мо, необходимо регулировать содержание Мо на уровне 2,00 мас.% или менее от общей массы проволоки. В настоящем изобретении имеются два способа добавления Мо: один является способом добавления Мо во флюс в виде металлического Мо или сплава, такого как Мо-С или тому подобный, а другой является способом добавления Мо в виде молибденового компонента в стальную оболочку, при этом могут быть использованы оба способа.
Al: 1,00 мас.% или менее
Al оказывает эффект повышения вязкости расплавленного металла при сварке, улучшения свариваемости при ручной сварке вертикального шва, накладываемого снизу вверх, а также повышения работоспособности при сварке. Однако при избыточном добавлении Al ухудшается единообразие наплавленного валика сварного шва при ручной сварке в нижнем положении, а также ухудшается ударная вязкость. По этой причине, когда добавляют Al, необходимо регулировать содержание Al на уровне 1,00 мас.% или менее от общей массы проволоки. В настоящем изобретении имеются два способа добавления Al: один является способом добавления Al во флюс в виде металлического Al или сплава, такого как Al-Mg или тому подобный, а другой является способом добавления Al в виде алюминиевого компонента в стальную оболочку, при этом могут быть использованы оба способа.
В данном изобретении вышеуказанные компоненты могут добавляться в указанных выше интервалах не только в стальную оболочку как компоненты стали, но также во флюс в виде металлических компонентов. То есть вышеуказанные компоненты добавляют в виде металлов (в том числе их сплавов) также и в том случае, когда их добавляют во флюс. В отличие от этого компоненты, указываемые ниже, являются компонентами, добавляемыми в качестве шлакообразователей или раскислителей.
Al2O3: 1,00 мас.% или менее
Al2O3 действует как шлакообразователь. Однако, когда Al2O3 превышает 1,00 мас.% от общей массы проволоки, единообразие наплавленного валика сварного шва при ручной сварке в нижнем положении ухудшается, а также ухудшается работоспособность при сварке. По этой причине содержание Al2O3, когда его добавляют, устанавливается на уровне 1,00 мас.% или менее. Предпочтительное добавленное количество Al2O3 составляет 0,05 мас.% или более. Тогда предпочтительный верхний предел Al2O3 составляет 0,80 мас.%. Здесь в качестве источника Al2O3 указывается глинозем или тому подобное.
SiO2: 1,00 мас.% или менее
SiO2 действует как шлакообразователь. Однако, когда содержание Si превышает 1,00 мас.% от общей массы проволоки, наплавленный валик сварного шва при вертикальной сварке принимает выпуклую форму. По этой причине содержание SiO2, когда его добавляют, устанавливается на уровне 1,00 мас.% или менее.
Предпочтительное количество добавки SiO2 составляет 0,15 мас.% или более. Тогда предпочтительный верхний предел SiO2 составляет 0,80 мас.%. Здесь источником SiO2 указывается кремнезем, калийное стекло, натриевое стекло или тому подобное.
ZrO2: 0,80 мас.% или менее
ZrO2 действует как шлакообразователь. Однако, когда содержание ZrO2 превышает 0,80 мас.% от общей массы проволоки, наплавленный валик сварного шва при вертикальной сварке принимает выпуклую форму. По этой причине, когда добавляется ZrO2, его содержание устанавливается на уровне 0,80 мас.% или менее. Предпочтительное добавленное количество ZrO2 составляет 0,05 мас.% или более. Тогда предпочтительный верхний предел ZrO2 составляет 0,7 мас.%. Здесь в качестве источника ZrO2 указывается цирконовый песок, двуокись циркония или тому подобное.
Mg: 1,5 мас.% или менее
Mg действует как раскислитель. Однако, когда содержание Mg превышает 1,5 мас.% от общей массы проволоки, работоспособность при сварке ухудшается. По этой причине, когда его добавляют, содержание Mg устанавливается на уровне 1,5 мас.% или менее. Предпочтительное добавленное количество Mg составляет 0,2 мас.% или более. Тогда предпочтительный верхний предел Mg составляет 0,9 мас.%. Здесь в качестве источника Mg указываются металлический Mg, сплав Ni-Mg или тому подобное.
Fe: 85-95 мас.%
В проволоке для дуговой сварки в защитном газе согласно настоящему изобретению остальное до 100% составляют Fe и неизбежные примеси. В случае порошковой проволоки для сварки во всех положениях, когда содержание Fe составляет менее 85 мас.% от общей массы проволоки, количество образованного шлака чрезмерно и, следовательно, вероятно возникновение таких дефектов сварки, как шлаковые включения. Когда содержание Fe превышает 95 мас.%, не могут быть добавлены существенные компоненты сплава. В настоящем изобретении в качестве источника Fe, помимо стальной оболочки, во флюс может добавляться порошок железа или сплав Fe.
Fe поступает из стальной оболочки, порошка железа во флюсе и сплавов железа, таких как Fe-Mn, Fe-Si и им подобные во флюсе. Далее, в стальной оболочке и добавленных материалах содержатся неизбежные примеси. Неизбежными примесями являются Р, S, Cu, V, Nb, Zr, Со и Sn. Неизбежные примеси в проволоке регулируют на следующем уровне в массовых процентах от общей массы проволоки: Р: 0,03% или менее, S: 0,03% или менее, Cu: 0,3% или менее (в том числе Cu, покрывающая поверхность проволоки), V: 0,05% или менее, Nb: 0,05% или менее, Zr: 0,01% или менее. Со: 0,01% или менее и Sn: 0,02% или менее. Кроме того, при необходимости могут также добавляться другие легирующие элементы, стабилизатор дуги и другие компоненты помимо вышеуказанных компонентов.
В указании предъявляемых требований к компонентам порошковой проволоки согласно настоящему изобретению по отношению к определенному металлическому элементу содержание в виде металла различается от содержания в виде химического соединения. Например, что касается Al, то Al, указанный в вышеуказанном выражении «Al: 1,00 мас.% или менее», не включает в себя Al, присутствующий в виде его химического соединения, такого как Al2O3.
Диаметр порошковой проволоки согласно настоящему изобретению составляет в интервале от 1,0 до 2,0 мм. На практике предпочтительный интервал диаметров составляет от 1,2 до 1,6 мм. Далее предпочтительный коэффициент заполнения флюсом составляет от 10 до 25 мас.%.
[Примеры]
Далее приводятся конкретные примеры порошковых проволок для дуговой сварки в защитном газе согласно настоящему изобретению, со сравнением их характеристик с характеристиками проволок из сравнительных примеров.
Стальные оболочки, имеющие составы, показанные в таблице 1 ниже, заполняли флюсом на 13 мас.% и получали порошковые проволоки (диаметром 1,2 мм) для дуговой сварки в защитном газе, имеющие составы, показанные ниже в таблицах 4 и 5.
Таблица 1
Стальная оболочка № С Mn Si Р S Ni Cr МО Остальное
А 0,050 0,30 0,06 0,01 0,01 0,01 0,02 0,02 Fe и неизбежные примеси
В 0,004 0,45 0,15 0,01 0,02 1,80 1,20 0,30 Fe и неизбежные примеси
Таблица 2
Условия сварки при измерении количества способного к диффузии водорода
Электрический ток 280 А
Напряжение 30 В
Скорость сварки 30 см/мин
Расстояние между рабочим концом электрода и основным материалом 20 мм
Защитный газ 8 0% Ar - 20% CO2
Таблица 3
Условия испытания стабильности тока во время сварки (оценка работоспособности при сварке)
Электрический ток 250 А
Напряжение 28 В
Скорость сварки 30 см/мин
Расстояние между рабочим концом электрода и основным материалом 20 мм
Защитный газ 80% Ar - 20% СО2
Частота замеров 2 мсек
Время замеров 120 сек
Расстояние между рабочим концом электрода и основным материалом 20 мм
Защитный газ 8 0% Ar - 20% СО2
Таблица 4
Стальная оболочка № № образца Тип стальной оболочки Компоненты проволоки (мас.%)
Fe С Si Mn Ni Cr Мо Mg Al SiO2 Al2О3 ZrO2 Диоксид титана
Пример 1 А 91 0,076 0,48 1,33 0,10 0,16 0,02 1,0 0,02 0,31 0,13 0,43 4,2
2 А 87 0,060 0,30 2,40 2,15 0,15 0,18 1,2 0,20 0,33 0,20 0,21 5,0
3 А 88 0,085 0,80 0,79 0,02 0,13 0,30 0,8 0,13 0,28 0,78 0,45 6,8
4 А 90 0,139 0,32 0,92 0,86 0,32 0,18 0,7 0,11 0,25 0,15 0,52 4,6
5 А 87 0,110 0,47 1,23 2,92 0,28 0,19 0,1 0,04 0,49 0,08 0,61 5,6
6 А 86 0,139 0,42 1,54 2,50 0,19 0,19 0,4 0,03 0,47 0,75 0,61 5,4
7 А 86 0,142 0,22 2,50 0,11 0,03 0,13 1,1 0,00 0,71 0,06 0,44 7,8
8 А 86 0,163 0,33 1,33 1,22 0,37 0,40 0,5 0,17 0,44 0,33 0,50 6,8
9 А 87 0,139 0,43 0,89 1,34 0,80 0,10 0,7 0,61 0,37 0,35 0,48 5,4
10 А 86 0,142 0,23 1,50 0,30 0,23 0,18 1,3 0,79 0,25 0,30 0,47 7,0
11 В 86 0,025 0,70 0,80 2,93 1,24 0,38 0,9 0,01 0,50 0,75 0,31 5,2
12 В 85 0,053 0,22 0,62 2,43 1,89 0,54 0,7 0,02 0,22 0,12 0,54 6,9
13 В 86 0,028 0,26 0,92 2,40 1,98 0,66 1,0 0,03 0,34 0,77 0,51 4,1
14 В 85 0,018 0,38 1,58 1,88 1,12 0,31 0,8 0,08 0,49 0,25 0,48 7,4
Сравнительный пример 15 А 90 0,101 0,33 1,33 0,83 0,28 0,12 0,9 0,05 0,38 0,68 0,40 3,6
16 А 87 0,163 0,23 0,81 1,85 0,44 0,14 1,0 0,22 0,51 0,12 0,33 6,4
17 А 86 0,132 0,67 1,50 0,04 0,43 0,05 0,3 0,28 0,30 0,04 0,34 8,4
18 А 87 0,053 0,50 1,68 2,95 0,23 0,21 0,6 0,62 0,27 0,67 0,39 3,6
19 А 87 0,113 0,20 1,40 1,33 0,04 0,20 0,5 0,10 0,55 0,35 0,65 6,1
20 А 89 0,047 0,25 1,58 0,41 0,21 0,22 0,2 0,02 0,48 0,30 0,66 6,2
21 А 86 0,101 0,24 1,01 0,44 0,20 0,22 1,1 0,25 0,30 0,22 0,31 5,1
22 А 87 0,142 0,52 0,76 0,58 0,34 0,41 0,3 0,41 0,41 0,10 0,11 4,8
23 А 90 0,060 0,24 1,58 0,85 0,23 0,20 0,4 0,09 0,31 0,06 0,60 5,0
24 В 87 0,006 0,26 0,92 1,87 1,59 0,48 0,7 0,27 0,50 0,45 0,40 5,2
25 В 85 0,066 0,31 0,78 2,21 1,22 0,30 0,9 0,51 0,66 0,76 0,23 6,2
28 В 85 0,132 0,21 2,40 2,00 2,23 0,51 0,4 0,55 0,19 0,21 0,54 4,6
27 В 87 0,145 0,22 0,99 2,21 1,34 0,47 0,5 0,04 0,22 0,34 0,66 5,2
28 В 85 0,047 0,30 0,51 1,60 1,22 0,42 0,7 0,00 0,28 0,70 0,61 8,1
Таблица 5
Стальная оболочка № № образца Тип стальной оболочки Эквивалент фтора в проволоке (мас.%) Выражение 1 Выражение 2 Влажность проволоки (м.д.) Способный к
диффузии водород (мл/100 г)		 Амплитуда флуктуаций тока (А) Вертикальная ручная сварка снизу вверх
Фторид щелочного металла ПТФЭ Фторид щелочноземельного металла
Пример 1 А 0,03 0,10 0,009 0,30 3,80 351 4,2 296 Хорошо
2 А 0,04 0,05 0,005 0,80 7,80 411 4,8 289 Хорошо
3 А 0,10 0,13 0,010 0,77 3,46 432 4,2 300 Хорошо
4 А 0,16 0,30 0,004 0,53 1,70 270 1,9 318 Хорошо
5 А 0,18 0,21 0,003 0,86 2,52 321 3,1 298 Хорошо
6 А 0,21 0,30 0,001 0,70 1,87 289 2,6 304 Хорошо
7 А 0,03 0,31 0,006 0,10 1,23 298 3,0 321 Хорошо
8 А 0,19 0,30 0,003 0,63 1,80 303 3,6 336 Хорошо
9 А 0,13 0,30 0,004 0,43 1,60 278 2,4 305 Хорошо
10 А 0,06 0,31 0,002 0,19 1,32 290 2,9 331 Хорошо
11 В 0,03 0,05 0,002 0,60 7,60 412 4,7 278 Хорошо
12 В 0,10 0,14 0,004 0,71 3,21 332 3,3 286 Хорошо
13 В 0,05 0,06 0,002 0,83 6,67 380 3,9 276 Хорошо
14 В 0,02 0,03 0,002 0,67 12,33 461 4,9 275 Хорошо
Сравнительный
пример		 15 А 0,01 0,18 0,002 0,06 2,00 284 2,6 380 Плохо
16 А 0,02 0,38 0,002 0,05 0,97 251 4,2 412 Хорошо
17 А 0,50 0,28 0,003 1,79 3,04 706 6,8 303 Хорошо
18 А 0,40 0,03 0,002 13,33 25,00 551 5,3 219 Плохо
19 А 0,22 0,22 0,030 1,00 2,59 534 5,1 300 Хорошо
20 А 0,20 0,01 0,002 20,00 55,00 560 7,1 271 Хорошо
21 А 0,22 0,18 0,005 1,22 3,17 521 5,3 331 Хорошо
22 А 0,35 0,31 0,002 1,13 2,26 512 5,3 310 Хорошо
23 А 0,13 0,05 0,003 2,60 9,60 556 6,4 279 Хорошо
24 В 0,05 0,01 0,002 5,00 40,00 523 5,2 284 Хорошо
25 В 0,52 0,20 0,041 2,60 4,35 701 6,8 298 Хорошо
26 В 0,05 0,41 0,002 0,12 0,98 255 2,1 445 Хорошо
27 В 0,35 0,45 0,001 0,78 1,56 266 3,4 388 Хорошо
28 В 0,12 0,14 0,001 0,86 3,36 521 5,1 322 Хорошо
С использованием полученных порошковых проволок были проведены показанные ниже испытания для подтверждения их рабочих характеристик.
(1) Испытание на количество способного к диффузии водорода
Испытания на количество способного к диффузии водорода
сварку осуществляли полученными порошковыми сварочными проволоками при условиях сварки, показанных в таблице 2, и в каждом сварном шве измеряли количество способного к диффузии водорода в соответствии с методом измерения водорода в стальном сварном шве, предусмотренным в японском промышленном стандарте JIS Z3118. Результаты показаны в таблице 5. Случай, когда количество способного к диффузии водорода составляло 5 мл/100 г или менее, определялся как приемлемый.
(2) Испытание К.F. (Карла Фишера) на измерение влажности
В отношении полученных порошковых проволок по методу KF (Карла Фишера) (в соответствии с японским промышленным стандартом JIS К0068) в атмосфере Ar при 750°С измеряли количество влаги в каждой полученной проволоке как таковой и количество влаги в соответствующей проволоке, которую сушили в течение одного часа при 110°С и затем оставляли на 48 часов при 30°С в атмосфере с 80%-ной относительной влажностью (обработка для измерения влагопоглощения). Результаты показаны в таблице 5. Случай, когда влажность после влагопоглощения составляла 500 м.д. (миллионных долей) или менее, определялся как приемлемый.
(3) Стабильность электрического тока при сварке (работоспособность при сварке)
В качестве испытания на стабильность электрического тока во время сварки (работоспособность при сварке) осуществляли сварку полученными порошковыми проволоками при условиях сварки, показанных в таблице 3. Регистрировали флуктуации электрического тока во время сварки и амплитуды флуктуации электрического тока и напряжения рассматривали как меру стабильности электрического тока и использовали как критерий суждения о работоспособности при сварке. Результаты показаны в таблице 5. Случай, когда амплитуда флуктуации электрического тока составляла 350 А или менее, определялся как приемлемый.
Как показано выше в таблице 5, примеры №1-14 оказались теми случаями, которые удовлетворяли диапазонам, указанным в настоящем изобретении, и в любом из этих случаев были получены хорошие результаты в отношении эффектов уменьшения количества способного к диффузии водорода, устойчивости к влагопоглощению и работоспособности при сварке. Так, в случае примера №8, хотя условия, предусмотренные в первом аспекте согласно настоящему изобретению, были удовлетворены, условие, предусмотренное во втором аспекте, удовлетворено не было, и, следовательно, амплитуда флуктуации электрического тока была относительно большой. Далее, в случаях примеров №7 и 10, хотя условия, предусмотренные в первом и втором аспектах, были удовлетворены, условие, предусмотренное в третьем аспекте, удовлетворено не было, и, следовательно, амплитуда флуктуации электрического тока была меньше, чем в случае примера №8, но была все еще относительно большой. С другой стороны, как показано в таблице 5, случаи сравнительных примеров №15-28 характеризовались следующими проблемами.
В случае сравнительного примера №15 содержание фторида щелочного металла было меньше, чем его нижний предел, предусмотренный в первом аспекте, и, следовательно, амплитуда флуктуации электрического тока была большой, а эффект улучшения работоспособности при сварке не был получен. В случаях сравнительных примеров №15 и 18 содержания диоксида титана были меньше, чем его нижний предел, предусмотренный в первом аспекте, и, следовательно, вертикальная ручная сварка снизу вверх не была успешной. В случаях сравнительных примеров №17 и 28 содержания диоксида титана превышали его верхний предел, предусмотренный в первом аспекте, и, следовательно, количества влаги в проволоках после влагопоглощения были большими и количество способного к диффузии водорода также было большим. В случаях сравнительных примеров №16 и 26 выражение 2, предусмотренное в первом аспекте, удовлетворено не было, и, следовательно, амплитуды флуктуации электрического тока были большими, а работоспособность при сварке была плохой. В случаях сравнительных примеров №17, 18 и 20-25 выражение 1, предусмотренное в первом аспекте, удовлетворено не было, и, следовательно, количества влаги в проволоках после влагопоглощения были большими и количество способного к диффузии водорода также было большим. В случаях сравнительных примеров №20 и 24 содержания ПТФЭ были меньшими, чем его нижний предел, предусмотренный в первом аспекте, и не было удовлетворено выражение 1, предусмотренное в первом аспекте, и, следовательно, количества влаги в проволоках после влагопоглощения были большими и количества способного к диффузии водорода также были большими. В случаях сравнительных примеров №17 и 25 содержания фторида щелочного металла превосходили его верхний предел, предусмотренный в первом аспекте, и не было удовлетворено выражение 1, предусмотренное в первом аспекте, и, следовательно, количества влаги в проволоках после влагопоглощения были большими и количества способного к диффузии водорода также были большими. В случаях сравнительных примеров №26 и 27 содержания ПТФЭ превышали его верхний предел, предусмотренный в первом аспекте, и, следовательно, амплитуды флуктуаций электрического тока были большими и работоспособность при сварке была плохой. В случаях сравнительных примеров №19 и 25 содержания фторида щелочноземельного металла превышали его верхний предел, предусмотренный в первом аспекте, и, следовательно, количества влаги в проволоках после влагопоглощения были большими и количества способного к диффузии водорода также были большими.
Специалистам в данной области должно быть понятным, что могут иметь место различные модификации, комбинации, подкомбинации и изменения в зависимости от требований к конструкции и других факторов, при условии, что они находятся в пределах объема приложенной формулы изобретения или ее эквивалентов.

Claims (7)

1. Порошковая проволока для дуговой сварки в защитном газе, образованная заполнением стальной оболочки флюсом, в которой упомянутый флюс содержит, мас.% от общей массы проволоки: диоксид титана в количестве 4,0-8,0, фторид щелочного металла в пересчете на эквивалент фтора в количестве 0,02-0,40 и политетрафторэтилен в пересчете на эквивалент фтора в количестве 0,02-0,40, при этом содержание фторида щелочноземельного металла в пересчете на эквивалент фтора во флюсе отрегулировано на уровне 0,01 мас.% или менее от общей массы проволоки, а соотношение эквивалентов фтора фторида щелочного металла и политетрафторэтилена во флюсе, мас.% от общей массы проволоки, удовлетворяет следующим выражениям: (эквивалент фтора фторида щелочного металла) / (эквивалент фтора политетрафторэтилена)≤1 и (эквивалент фтора фторида щелочного металла+0,35) / (эквивалент фтора политетрафторэтилена)≥1.
2. Порошковая проволока по п.1, в которой, по меньшей мере, либо стальная оболочка, либо флюс содержит С в количестве 0,007-0,15 мас.% от общей массы проволоки.
3. Порошковая проволока по п.2, в которой, по меньшей мере, либо стальная оболочка, либо флюс содержит С в количестве 0,01-0,12 мас.% от общей массы проволоки.
4. Порошковая проволока по п.1, в которой, по меньшей мере, либо стальная оболочка, либо флюс содержит Mn в количестве 0,5-3,0 мас.% и Si в количестве 0,2-1,00 мас.% от общей массы проволоки.
5. Порошковая проволока по п.1, в которой флюс содержит Al2O3 в количестве 0,05-1,00 мас.%, SiO2 в количестве 0,15-1,00 мас.% и ZrO2 в количестве 0,05-0,80 мас.% от общей массы проволоки.
6. Порошковая проволока по п.1, в которой, по меньшей мере, либо стальная оболочка, либо флюс содержит Mg в количестве 0,2-1,5 мас.% от общей массы проволоки.
7. Порошковая проволока по п.1, в которой, по меньшей мере, либо стальная оболочка, либо флюс содержит Ni в количестве 3,00 мас.% или менее, Cr в количестве 2,50 мас.% или менее и Мо в количестве 2,00 мас.% или менее от общей массы проволоки.
RU2006134380/02A 2005-09-28 2006-09-27 Порошковая проволока для дуговой сварки в защитном газе RU2336983C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2005281695A JP4646764B2 (ja) 2005-09-28 2005-09-28 ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ
JP2005-281695 2005-09-28

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2006134380A RU2006134380A (ru) 2008-04-10
RU2336983C2 true RU2336983C2 (ru) 2008-10-27

Family

ID=37487434

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2006134380/02A RU2336983C2 (ru) 2005-09-28 2006-09-27 Порошковая проволока для дуговой сварки в защитном газе

Country Status (7)

Country Link
EP (1) EP1769882B1 (ru)
JP (1) JP4646764B2 (ru)
KR (1) KR100783944B1 (ru)
CN (1) CN100462186C (ru)
NO (1) NO343875B1 (ru)
RU (1) RU2336983C2 (ru)
SG (1) SG131012A1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2585605C1 (ru) * 2014-12-09 2016-05-27 Общество с ограниченной ответственностью "Региональный Северо-Западный Межотраслевой Аттестационный Центр" (ООО "РСЗ МАЦ) Порошковая проволока для подводной сварки сталей

Families Citing this family (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2950553A1 (fr) * 2009-09-29 2011-04-01 Air Liquide Fil fourre au chrome pour soudage a l'arc
JP4995929B2 (ja) * 2010-01-27 2012-08-08 株式会社神戸製鋼所 ステンレス鋼フラックス入りワイヤ
JP5415998B2 (ja) * 2010-03-11 2014-02-12 株式会社神戸製鋼所 ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ
CN101837525B (zh) * 2010-06-10 2011-11-16 哈尔滨工业大学（威海） 一种大线能量焊接电弧焊焊条
JP5842585B2 (ja) * 2011-12-13 2016-01-13 Ｊｆｅスチール株式会社 メタル系フラックス入りワイヤおよびそれを用いた多電極サブマージアーク溶接方法
US10316395B2 (en) 2012-10-09 2019-06-11 The Esab Group, Inc. Low-manganese gas-shielded flux cored welding electrodes
US10065272B2 (en) 2012-12-27 2018-09-04 Posco Super high-strength flux cored arc welded joint having excellent impact toughness, and welding wire for manufacturing same
JP6257193B2 (ja) * 2013-07-12 2018-01-10 株式会社神戸製鋼所 肉盛溶接用フラックス入りワイヤ
JP6322093B2 (ja) * 2014-09-03 2018-05-09 株式会社神戸製鋼所 ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ
JP6382117B2 (ja) * 2015-01-16 2018-08-29 日鐵住金溶接工業株式会社 Ａｒ−ＣＯ２混合ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ
EP3427890B1 (en) 2016-03-08 2021-06-02 Nippon Steel Corporation Flux-cored wire, manufacturing method of welded joint, and welded joint
KR102118897B1 (ko) 2016-03-08 2020-06-04 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 플럭스 코어드 와이어, 용접 조인트의 제조 방법 및 용접 조인트
CN106312370B (zh) * 2016-10-28 2018-10-12 北京工业大学 一种用于薄板焊接的308l不锈钢药芯焊丝
EP3539715B1 (en) 2016-11-08 2022-07-06 Nippon Steel Corporation Flux-cored wire, manufacturing method of welded joint, and welded joint
US10668572B2 (en) * 2016-11-16 2020-06-02 Lincoln Global, Inc. Welding electrode wires having alkaline earth metals
CN106670682B (zh) * 2016-12-28 2019-04-05 北京工业大学 一种用于薄板焊接的316(l)不锈钢药芯焊丝
CN106670678B (zh) * 2016-12-28 2019-04-05 北京工业大学 一种用于薄板焊接的347不锈钢药芯焊丝
SG11202006137YA (en) * 2018-01-16 2020-08-28 Kobe Steel Ltd Flux-cored wire for gas shield arc welding
CN109317866B (zh) * 2018-11-28 2021-06-29 山东聚力焊接材料有限公司 一种药芯材料和含该药芯材料的焊丝及该焊丝的制作方法
US20220395937A1 (en) * 2019-11-08 2022-12-15 Nippon Steel Corporation Flux-cored wire and method for producing welded joint
CN112917044B (zh) * 2021-02-03 2022-09-06 武汉铁锚焊接材料股份有限公司 一种耐潮性优良的550MPa级药芯焊丝

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1339533A (en) * 1969-12-08 1973-12-05 Mcnish T G Fibrous insulating materials
US3702390A (en) * 1970-02-10 1972-11-07 Murex Welding Processes Ltd Arc welding
JPS5230736A (en) * 1975-09-04 1977-03-08 Kobe Steel Ltd Welding flux
SU617216A1 (ru) * 1977-02-07 1978-07-30 Ленинградский Ордена Ленина Политехнический Институт Имени М.И.Калинина Порошкова проволока
US5369244A (en) * 1989-09-11 1994-11-29 The Lincoln Electric Company Flux cored arc welding electrode
US5091628A (en) * 1989-09-11 1992-02-25 The Lincoln Electric Company Low hydrogen basic metal cored electrode
US5055655A (en) * 1989-09-11 1991-10-08 The Lincoln Electric Company Low hydrogen basic metal cored electrode
US5003155A (en) * 1989-09-11 1991-03-26 The Lincoln Electric Company Basic metal cored electrode
JP2002224883A (ja) * 2001-02-01 2002-08-13 Kobe Steel Ltd アーク溶接用フラックス入りワイヤ
JP3765771B2 (ja) * 2002-04-23 2006-04-12 株式会社神戸製鋼所 ステンレス鋼アーク溶接フラックス入りワイヤ
JP3758040B2 (ja) * 2002-07-26 2006-03-22 株式会社神戸製鋼所 低合金耐熱鋼用ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ
US20060226138A1 (en) * 2005-04-11 2006-10-12 Lincoln Global, Inc. High strength flux cored electrode

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2585605C1 (ru) * 2014-12-09 2016-05-27 Общество с ограниченной ответственностью "Региональный Северо-Западный Межотраслевой Аттестационный Центр" (ООО "РСЗ МАЦ) Порошковая проволока для подводной сварки сталей

Also Published As

Publication number Publication date
NO343875B1 (no) 2019-06-24
EP1769882B1 (en) 2008-04-16
KR100783944B1 (ko) 2007-12-10
NO20064396L (no) 2007-03-29
CN1939648A (zh) 2007-04-04
JP2007090376A (ja) 2007-04-12
CN100462186C (zh) 2009-02-18
JP4646764B2 (ja) 2011-03-09
KR20070035996A (ko) 2007-04-02
SG131012A1 (en) 2007-04-26
RU2006134380A (ru) 2008-04-10
EP1769882A1 (en) 2007-04-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2336983C2 (ru) Порошковая проволока для дуговой сварки в защитном газе
KR100920550B1 (ko) 티타니아계 가스 실드 아크 용접용 플럭스 함유 와이어
JP5768547B2 (ja) 高張力鋼ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ
KR101824722B1 (ko) 탄산 가스 실드 아크 용접용 플럭스 함유 와이어
JP5153421B2 (ja) ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ
JP6953869B2 (ja) ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ、及び溶接継手の製造方法
NO20161607A1 (en) Metallic flux-cored wire for Ar-CO2 mixed gas shielded ARC welding
JP6382114B2 (ja) 高張力鋼のＡｒ−ＣＯ２混合ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ
JP5459083B2 (ja) 高張力鋼用炭酸ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ
JP2003019595A (ja) 低合金耐熱鋼用ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ
KR101600174B1 (ko) 가스 실드 아크 용접용 플럭스 내장 와이어
JP6669613B2 (ja) ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ
JP4838100B2 (ja) 耐候性鋼用水平すみガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ
JP6953870B2 (ja) ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ、及び溶接継手の製造方法
EP3081327A1 (en) Flux-cored wire for gas-shielded arc welding
JP6599807B2 (ja) 炭酸ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ
KR20210136121A (ko) Ni기 합금 플럭스 코어드 와이어
KR101164756B1 (ko) 용접용 플럭스 함유 와이어
JP3880826B2 (ja) ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ
JP7221812B2 (ja) 高張力鋼のＡｒ－ＣＯ２混合ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ
JPH08281477A (ja) ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ
KR102099579B1 (ko) 가스 실드 아크 용접용 플럭스 코어드 와이어
JP3547282B2 (ja) 低水素系被覆アーク溶接棒
KR101662373B1 (ko) 가스 실드 아크 용접용 플럭스 함유 와이어 및 가스 실드 아크 용접 방법
JPH1110391A (ja) 極厚鋼用多電極立向エレクトロガスアーク溶接用フラックス入りワイヤ