RU2320407C1 - Катализатор изодепарафинизации нефтяных фракций и способ его приготовления - Google Patents
Катализатор изодепарафинизации нефтяных фракций и способ его приготовления Download PDFInfo
- Publication number
- RU2320407C1 RU2320407C1 RU2006135994/04A RU2006135994A RU2320407C1 RU 2320407 C1 RU2320407 C1 RU 2320407C1 RU 2006135994/04 A RU2006135994/04 A RU 2006135994/04A RU 2006135994 A RU2006135994 A RU 2006135994A RU 2320407 C1 RU2320407 C1 RU 2320407C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- sio
- zeolite
- molar ratio
- carrier
- platinum
- Prior art date
Links
Landscapes
- Catalysts (AREA)
Abstract
Изобретение относится к каталитической химии, более конкретно - к катализаторам изодепарафинизации нефтяных. Описан катализатор изодепарафинизации нефтяных фракций, содержащий платину и модификаторы на носителе, включающем высокодисперсный, порошкообразный оксид алюминия высокой степени чистоты в смеси с цеолитом ZSM 5 в Н-форме с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 25-80, или цеолитом BETA в Н-форме с мольным соотношением SiO2/Al2О3, равным 25-40, при следующем соотношении компонентов, мас.%: платина (Pt) 0,15-0,60; оксид алюминия (Al2О3) 58,61-89,43; цеолит ZSM 5 или BETA в Н-форме 5-40; модификаторы оксид вольфрама 1-4; оксид индия 0,24-0,97.
Описан также способ приготовления катализатора по п.1, включающий получение носителя, нанесение на носитель платины методом конкурентной пропитки из совместного раствора платинохлористоводородной, уксусной и соляной кислот, последующую сушку и прокаливание, отличающийся тем, что носитель получают желированием высокодисперсного порошкообразного гидроксида алюминия высокой степени чистоты посредством 3-15%-ного раствора азотной кислоты, затем последовательно вводят раствор кремневольфрамовой кислоты и раствор хлорида индия, после чего добавляют цеолит ZSM 5 в Н-форме с мольным соотношением SiO2/Al2O3, равным 25-80, или цеолит BETA в Н-форме с мольным соотношением SiO2/Al2O3, равным 25-40. Технический эффект - увеличение выхода изопарафиновых углеводородов. 2 н. и 5 з.п., 2 табл.
Description
Область техники, к которой относится изобретение
Изобретение относится к каталитической химии, более конкретно - к катализаторам изодепарафинизации нефтяных, в частности, дизельных и масляных фракций, а также к способу его приготовления и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.
Уровень техники
Известны катализаторы изомеризации нормальных парафиновых углеводородов, содержащие металлы VIII группы (Pt, Pd), нанесенные на γ-Al2O3 (Патент US 20050000857) или на носитель, содержащий оксид кремния (Патент US 20030017937).
Наиболее близким к предложенному изобретению является катализатор изомеризации нормальных парафиновых углеводородов, содержащий платину, нанесенную на цеолитсодержащий носитель из модифицированного индием оксида алюминия, а также способ его приготовления. Данный способ включает получение окисноалюминиевого носителя, содержащего 10-50 мас.% цеолита ЦВМ в МНд-форме и модифицированного индием (0,05-1,0 мас.%). Индий вносится из солянокислого раствора оксикарбоната индия на стадии пептизации гидроксида алюминия или в виде суспензии оксикарбоната индия в пептизированную массу гидроксида алюминия. Отформованный экструзией прокаленный цеолитсодержащий окисноалюминиевый носитель, модифицированный индием, пропитывается раствором платинохлористоводородной кислоты в присутствии конкурента (Патент РФ 2162012, 1999).
Недостатком известных катализаторов является высокое содержание оксида кремния, способствующее повышению кислотности носителя, что приводит к росту активности катализатора как в реакциях гидроизомеризации, так и в реакциях гидрокрекинга. В результате высокой активности катализаторов в реакциях гидрокрекинга выход целевого продукта (изопарафиновых углеводородов) на таких катализаторах не превышает 75 мас.%.
Сущность изобретения
Задачей настоящего изобретения является разработка катализатора изодепарафинизации нефтяных фракций, обладающего повышенной активностью в реакциях изомеризации нормальных парафиновых углеводородов, входящих в состав дизельных и масляных фракций, и способа его приготовления.
В соответствии с поставленной задачей одним объектом изобретения является катализатор изодепарафинизации нефтяных фракций, содержащий платину и модификаторы на носителе, включающем высокодисперсный порошкообразный оксид алюминия высокой степени чистоты в смеси с цеолитом ZSM 5 в Н-форме с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 25-80, или цеолитом BETA в Н-форме с мольным соотношением SiO2/Al2O3, равным 25-40, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
| Платина (Pt) | 0,15-0,60 |
| Оксид алюминия (Al2О3) | 58,61-89,43 |
| Цеолит ZSM 5 или BETA в Н-форме | 5-40 |
| Модификаторы | |
| оксид вольфрама | 1-4 |
| оксид индия | 0,24-0,97. |
В частном случае выполнения изобретения содержание примесей в используемом высокодисперсном порошкообразном оксиде алюминия составляет не более 1500 ppm (част./млн), при этом он обладает размером частиц не более 100 мкм и удельной поверхностью не менее 260 м2/г.
Технический результат предложенного изобретения заключается в повышенной изомеризующей активности катализатора, позволяющей значительно увеличить выход целевого продукта - изопарафиновых углеводородов. Данный технический результат достигается за счет использования указанного соотношения компонентов в катализаторе, а также использования оксида алюминия высокой степени чистоты.
Другим объектом изобретения является способ приготовления катализатора изодепарафинизации нефтяных фракций, который включает получение носителя, нанесение на носитель платины методом конкурентной пропитки из совместного раствора платинохлористоводородной, уксусной и соляной кислот, последующую сушку и прокаливание, причем носитель получают желированием высокодисперсного порошкообразного гидроксида алюминия высокой степени чистоты посредством 3-15%-ного раствора азотной кислоты с последующим введением раствора кремневольфрамовой кислоты, затем - раствора хлорида индия и добавлением цеолита ZSM 5 в Н-форме с мольным соотношением SiO2/Al2O3, равным 25-80, или цеолита BETA в Н-форме с мольным соотношением SiO2/Al2O3, равным 25-40.
Предпочтительно желирование порошкообразного гидроксида алюминия осуществлять при температуре 5-10°С и перемешивании.
В частном случае осуществления способа используют высокодисперсный порошкообразный гидроксид алюминия высокой степени чистоты, которая характеризуется содержанием примесей предпочтительно не более 1500 ppm, обладающий размером частиц предпочтительно не более 100 мкм и удельной поверхностью предпочтительно не менее 260 м2/г.
Технический результат изобретения заключается в существенно более высокой изомеризующей активности катализаторов, приготовленных предложенным способом. Так, выход арктического дизельного топлива на катализаторах, соответствующих изобретению, при давлении водорода 3,5 МПа, в интервале температур 280-340°С составляет не менее 85 мас.%. Указанный технический результат достигается в предложенном способе за счет использования высокодисперсного порошкообразного гидроксида алюминия высокой степени чистоты, стадий желирования гидроксида алюминия 3-15%-ным раствором азотной кислоты, модификации последовательно растворами кремневольфрамовой кислоты и хлорида индия, добавления цеолита ZSM 5 (или BETA) в Н-форме с мольным соотношением SiO2/Al2O3, равным 25-80 (или соответственно 25-40).
Сведения, подтверждающие возможность осуществления изобретения
Способ приготовления катализатора заключается в том, что высокодисперсный порошкообразный оксид алюминия высокой степени чистоты, содержание примесей оксидов металлов в котором не превышает 1500 ррм, обладающий размером частиц не более 100 мкм и удельной поверхностью не менее 260 м2/г, сначала увлажняют, потом желируют 3-15%-ным раствором азотной кислоты при температуре 5-10°С, в перемешанную массу вводят раствор кремневольфрамовой кислоты, затем - раствор хлорида индия, после чего в желеобразную массу модифицированного гидроксида алюминия при непрерывном перемешивании добавляют 5-40 мас.% цеолита ZSM 5 в Н-форме с мольным соотношением SiO2/Al2О3, равным 25-80, или цеолита BETA в Н-форме с мольным соотношением SiO2/Al2О3, равным 25-40. Полученный носитель формуют в гранулы, сушат, прокаливают и пропитывают совместным раствором платинохлористоводородной кислоты, уксусной и соляной кислот.
Изобретение иллюстрируется следующими примерами.
Пример 1.
76,92 г порошкообразного оксида алюминия, содержание примесей оксидов металлов в котором не превышает 1500 ррм, с размером частиц не более 100 мкм и с удельной поверхностью не менее 260 м2/г, сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем при интенсивном перемешивании желируют 3%-ным раствором азотной кислоты при температуре 5°С. После перемешивания в массу добавляют 10 мл водного раствора, содержащего 1,21 г кремневольфрамовой кислоты, а затем 5 мл водного раствора, содержащего 0,256 г хлористого индия.
42,36 г порошка цеолита ZSM 5 в Н-форме с мольным соотношением SiO2/Al2О3=25 сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в модифицированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.
Гранулы носителя подсушивают при комнатной температуре в течение 24 ч, затем просушивают в токе воздуха в течение 2 ч при 60°С, 2 ч при 80°С и 2 ч при 120°С. Просушенные гранулы носителя затем прокаливают в токе воздуха при 550°С в течение 3 ч с подъемом температуры прокалки 50°С в час.
99,85 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 315 мг платинохлористоводородной кислоты; 1,49 г 98,5%-ной концентрированной уксусной кислоты и 1,38 г 37%-ной концентрированной соляной кислоты.
Пропитку носителя ведут при комнатной температуре в течение 1 ч, затем при температуре 80°С в течение 3 ч при постоянном перемешивании. Избыток пропиточного раствора отделяют декантацией.
Полученный катализатор сушат в токе воздуха в течение 2 ч при 60°С, 2 ч при 80°С, 2 ч при 100°С, 2 ч при 120°С и 2 ч при 140°С.
Состав полученного катализатора, мас.%:
| Платина (Pt) | 0,15 |
| Оксид алюминия (Al2О3) | 58,61 |
| Цеолит ZSM 5 в Н-форме с мольным | 40,00 |
| соотношением SiO2/Al2O3=25 | |
| Оксид вольфрама | 1,00 |
| Оксид индия | 0,24. |
Пример 2.
100,38 г порошка гидроксида алюминия, содержание примесей оксидов металлов в котором не превышает 1500 ppm, с размером частиц не более 100 мкм и с удельной поверхностью не менее 260 м2/г, сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем при интенсивном перемешивании желируют 6%-ным раствором азотной кислоты при температуре 7,5°С. После перемешивания в массу добавляют 10 мл водного раствора, содержащего 3,03 г кремневольфрамовой кислоты, а затем 5 мл водного раствора, содержащего 0,64 г хлористого индия.
21,18 г порошка цеолита ZSM 5 в Н-форме с мольным соотношением SiO2/Al2O3=50 сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в модифицированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.
Гранулы носителя подсушивают, сушат и прокаливают аналогично примеру 1.
99,6 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 841 мг платинохлористоводородной кислоты; 1,49 г 98,5%-ной концентрированной уксусной кислоты и 1,38 г 37%-ной концентрированной соляной кислоты.
Пропитку носителя и сушку катализатора проводят аналогично примеру 1.
Состав полученного катализатора, мас.%:
| Платина (Pt) | 0,40 |
| Оксид алюминия (Al2О3) | 76,49 |
| Цеолит ZSM в Н-форме с мольным | 20,00 |
| соотношением SiO2/Al2O3=50 | |
| Оксид вольфрама | 2,50 |
| Оксид индия | 0,61. |
Пример 3.
117,36 г порошка гидроксида алюминия, содержание примесей оксидов металлов в котором не превышает 1500 ppm, с размером частиц не более 100 мкм и с удельной поверхностью не менее 260 м2/г, сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем при интенсивном перемешивании желируют 3%-ным раствором азотной кислоты при температуре 10°С. После перемешивания в массу добавляют 10 мл водного раствора, содержащего 4,83 г кремневольфрамовой кислоты, а затем 5 мл водного раствора, содержащего 4,83 г хлористого индия.
5,30 г порошка цеолита ZSM 5 в Н-форме с мольным соотношением SiO2/Al2O3=80 сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в модифицированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.
Гранулы носителя подсушивают, сушат и прокаливают аналогично примеру 1.
99,4 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 1261 мг платинохлористоводородной кислоты; 1,49 г 98,5%-ной концентрированной уксусной кислоты и 1,38 г 37%-ной концентрированной соляной кислоты.
Пропитку носителя и сушку катализатора проводят аналогично примеру 1.
Состав полученного катализатора, мас.%:
| Платина (Pt) | 0,06 |
| Оксид алюминия (Al2О3) | 89,43 |
| Цеолит ZSM в Н-форме с мольным | 5,00 |
| соотношением SiO2/Al2O3=80 | |
| Оксид вольфрама | 4,00 |
| Оксид индия | 0,97. |
Пример 4.
76,92 г порошка гидроксида алюминия, содержание примесей оксидов металлов в котором не превышает 1500 ppm, с размером частиц не более 100 мкм и с удельной поверхностью не менее 260 м2/г, сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем при интенсивном перемешивании желируют 15%-ным раствором азотной кислоты при температуре 5°С. После перемешивания в массу добавляют 10 мл водного раствора, содержащего 1,21 г кремневольфрамовой кислоты, а затем 5 мл водного раствора, содержащего 0,256 г хлористого индия.
45,98 г порошка цеолита BETA в Н-форме с мольным соотношением SiO2/Al2O3=25 сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в модифицированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.
Гранулы носителя подсушивают, сушат и прокаливают аналогично примеру 1.
99,85 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 315 мг платинохлористоводородной кислоты; 1,49 г 98,5%-ной концентрированной уксусной кислоты и 1,38 г 37%-ной концентрированной соляной кислоты.
Пропитку носителя и сушку катализатора проводят аналогично примеру 1.
Состав полученного катализатора, мас.%:
| Платина (Pt) | 0,15 |
| Оксид алюминия (Al2O3) | 58,61 |
| Цеолит BETA в Н-форме с мольным | 40.00 |
| соотношением SiO2/Al2O3=80 | |
| Оксид вольфрама | 1,00 |
| Оксид индия | 0,24. |
Пример 5.
100,38 г порошка гидроксида алюминия, содержание примесей оксидов металлов в котором не превышает 1500 ppm, с размером частиц не более 100 мкм и с удельной поверхностью не менее 260 м2/г, сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем при интенсивном перемешивании желируют 6%-ным раствором азотной кислоты при температуре 7,5°С. После перемешивания в массу добавляют 10 мл водного раствора, содержащего 3,03 г кремневольфрамовой кислоты, а затем 5 мл водного раствора, содержащего 0,64 г хлористого индия.
22,99 г порошка цеолита BETA в Н-форме с мольным соотношением SiO2/Al2O3=30 сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в модифицированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.
Гранулы носителя подсушивают, сушат и прокаливают аналогично примеру 1.
99,6 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 841 мг платинохлористоводородной кислоты; 1,49 г 98,5%-ной концентрированной уксусной кислоты и 1,38 г 37%-ной концентрированной соляной кислоты.
Пропитку носителя и сушку катализатора проводят аналогично примеру 1.
Состав полученного катализатора, мас.%:
| Платина(Pt) | 0,40 |
| Оксид алюминия (Al2О3) | 76,49 |
| Цеолит BETA в Н-форме с мольным | 20,00 |
| соотношением SiO2/Al2O3=30 | |
| Оксид вольфрама | 2,50 |
| Оксид индия | 0,61. |
Пример 6.
117,36 г порошка гидроксида алюминия, содержание примесей оксидов металлов в котором не превышает 1500 ppm, с размером частиц не более 100 мкм и с удельной поверхностью не менее 260 м2/г, сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем при интенсивном перемешивании желируют 3%-ным раствором азотной кислоты при температуре 10°С. После перемешивания в массу добавляют 10 мл водного раствора, содержащего 4,83 г кремневольфрамовой кислоты, а затем 5 мл водного раствора, содержащего 1,02 г хлористого индия.
5,75 г порошка цеолита BETA в Н-форме с мольным соотношением SiO2/Al2O3=40 сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в модифицированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.
Гранулы носителя подсушивают, сушат и прокаливают аналогично примеру 1.
99,4 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 1261 мг платинохлористоводородной кислоты; 1,49 г 98,5%-ной концентрированной уксусной кислоты и 1,38 г 37%-ной концентрированной соляной кислоты.
Пропитку носителя и сушку катализатора проводят аналогично примеру 1.
Состав полученного катализатора, мас.%:
| Платина (Pt) | 0,60 |
| Оксид алюминия (Al2О3) | 89,43 |
| Цеолит BETA в Н-форме с мольным | 5,00 |
| соотношением SiO2/Al2O3=40 | |
| Оксид вольфрама | 4,00 |
| Оксид индия | 0,97. |
Пример 7.
100,38 г гидроксида алюминия, полученного осаждением алюминатным способом, содержание примесей в котором составляет 2000 ррм (в том числе Fe2О3 200 ррм, Na2O 200 ррм), при интенсивном перемешивании пептизируют 6%-ным раствором азотной кислоты при температуре 7,5°С. После перемешивания в массу добавляют 10 мл водного раствора, содержащего 3,03 г кремневольфрамовой кислоты, а затем 5 мл водного раствора, содержащего 0,64 г хлористого индия.
21,18 г порошка цеолита ZSM 5 в Н-форме с мольным соотношением SiO2/Al2O3=50 сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в модифицированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.
Гранулы носителя подсушивают, сушат и прокаливают аналогично примеру 1.
99,6 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 841 мг платинохлористоводородной кислоты; 1,49 г 98,5%-ной концентрированной уксусной кислоты и 1,38 г 37%-ной
концентрированной соляной кислоты.
Пропитку носителя и сушку катализатора проводят аналогично примеру 1.
Состав полученного катализатора, мас.%:
| Платина (Pt) | 0,40 |
| Оксид алюминия (Al2O3) | 76,49 |
| Цеолит ZSM в Н-форме с мольным | 20,00 |
| соотношением SiO2/Al2O3=50 | |
| Оксид вольфрама | 2,50 |
| Оксид индия | 0,61. |
Катализаторы, приготовленные по примерам 1, 2, 3, 5 и 7, испытывали на активность в реакциях изодепарафинизации нормальных парафиновых углеводородов на лабораторной проточной установке под давлением водорода на модельном сырье. Состав модельного сырья представлен в таблице 1. Температура застывания модельного сырья+3 С. Условия и результаты испытания катализаторов представлены в таблице 2. Для сравнения в таблице 2 приведены данные, полученные при испытании катализатора-прототипа НКЮ-610.
| Таблица 1 | |
| Компонентный состав модельного сырья | |
| Компонент | Содержание, мас.% |
| н-гексадекан | 60,0 |
| н-додекан | 20,0 |
| н-октан | 12,0 |
| н-гептан | 8,0 |
| Итого: | 100 |
Промышленная применимость
Предложенные катализаторы изодепарафинизации могут быть использованы в нефтеперерабатывающей промышленности для изомеризации нормальных парафиновых углеводородов, входящих в состав дизельных и масляных фракций.
Claims (7)
1. Катализатор изодепарафинизации нефтяных фракций, содержащий платину и модификаторы на носителе, включающем высокодисперсный, порошкообразный оксид алюминия высокой степени чистоты в смеси с цеолитом ZSM 5 в Н-форме с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 25-80, или цеолитом BETA в Н-форме с мольным соотношением SiO2/Al2O3, равным 25-40 при следующем соотношении компонентов, мас.%:
2. Катализатор по п.1, отличающийся тем, что порошкообразный оксид алюминия высокой степени чистоты характеризуется содержанием примесей не более 1500 млн-1.
3. Катализатор по п.1 или 2 отличающийся тем, что высокодисперсный порошкообразный оксид алюминия имеет размер частиц не более 100 мкм и удельную поверхность не менее 260 м2/г.
4. Способ приготовления катализатора по п.1, включающий получение носителя, нанесение на носитель платины методом конкурентной пропитки из совместного раствора платинохлористоводородной, уксусной и соляной кислот, последующую сушку и прокаливание, отличающийся тем, что носитель получают желированием высокодисперсного порошкообразного гидроксида алюминия высокой степени чистоты посредством 3-15%-ного раствора азотной кислоты, затем последовательно вводят раствор кремневольфрамовой кислоты и раствор хлорида индия, после чего добавляют цеолит ZSM 5 в Н-форме с мольным соотношением SiO2/Al2O3, равным 25-80, или цеолит BETA в Н-форме с мольным соотношением SiO2/Al2O3, равным 25-40.
5. Способ по п.4, отличающийся тем, что порошкообразный оксид алюминия высокой степени чистоты характеризуется содержанием примесей не более 1500 млн-1.
6. Способ по п.4, отличающийся тем, что высоко дисперсный порошкообразный оксид алюминия имеет размер частиц не более 100 мкм и удельную поверхность не менее 260 м2/г.
7. Способ по п.4, отличающийся тем, что желирование порошкообразного гидроксида алюминия осуществляют при температуре 5-10°С и перемешивании.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006135994/04A RU2320407C1 (ru) | 2006-10-12 | 2006-10-12 | Катализатор изодепарафинизации нефтяных фракций и способ его приготовления |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006135994/04A RU2320407C1 (ru) | 2006-10-12 | 2006-10-12 | Катализатор изодепарафинизации нефтяных фракций и способ его приготовления |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2320407C1 true RU2320407C1 (ru) | 2008-03-27 |
Family
ID=39366141
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2006135994/04A RU2320407C1 (ru) | 2006-10-12 | 2006-10-12 | Катализатор изодепарафинизации нефтяных фракций и способ его приготовления |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2320407C1 (ru) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2549617C1 (ru) * | 2014-04-02 | 2015-04-27 | Открытое акционерное общество "Газпромнефть-Омский НПЗ" | Катализатор и способ изодепарафинизации дизельных дистиллятов с его использованием |
| RU2570649C1 (ru) * | 2015-02-26 | 2015-12-10 | Открытое акционерное общество "Нефтяная компания "Роснефть" | Способ получения основ низкозастывающих арктических масел |
| RU2667920C1 (ru) * | 2018-07-30 | 2018-09-25 | Акционерное общество "Специальное конструкторско-технологическое бюро "Катализатор" | Катализатор для гидроизомеризации углеводородных фракций и способ его применения |
-
2006
- 2006-10-12 RU RU2006135994/04A patent/RU2320407C1/ru active
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2549617C1 (ru) * | 2014-04-02 | 2015-04-27 | Открытое акционерное общество "Газпромнефть-Омский НПЗ" | Катализатор и способ изодепарафинизации дизельных дистиллятов с его использованием |
| RU2570649C1 (ru) * | 2015-02-26 | 2015-12-10 | Открытое акционерное общество "Нефтяная компания "Роснефть" | Способ получения основ низкозастывающих арктических масел |
| RU2667920C1 (ru) * | 2018-07-30 | 2018-09-25 | Акционерное общество "Специальное конструкторско-технологическое бюро "Катализатор" | Катализатор для гидроизомеризации углеводородных фракций и способ его применения |
| WO2020027695A1 (ru) * | 2018-07-30 | 2020-02-06 | Акционерное общество "Специальное конструкторско-технологическое бюро "Катализатор" | Катализатор для гидроизомеризации углеводородных фракций и способ его применения |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2338589C2 (ru) | Твердый кислотный катализатор и способ его применения | |
| JP3306387B2 (ja) | 無機多孔性材料を含んだ組成物及び触媒組成物並びに無機多孔性材料の製造方法 | |
| CN1133500C (zh) | 催化剂组合物的制备方法，由此得到的催化剂组合物及其用途 | |
| JP3139740B2 (ja) | 無機多孔質材質を含む組成物及び無機多孔質材質の製造方法 | |
| TWI443185B (zh) | 使用β沸石之選擇性氫化裂解方法 | |
| US20160256858A1 (en) | Zsm-5, its preparation and use in ethylbenzene dealkylation | |
| CN1103636C (zh) | 催化剂组合物的制备方法 | |
| JP2007511457A5 (ru) | ||
| RU2388533C2 (ru) | Модифицированный pt/ru катализатор для раскрытия кольца и способ использования этого катализатора | |
| WO2009029579A1 (en) | An aromatics hydrogenation catalyst and a method of making and using such catalyst | |
| JPH06198177A (ja) | 二元機能触媒の製法 | |
| RU2320407C1 (ru) | Катализатор изодепарафинизации нефтяных фракций и способ его приготовления | |
| US10675613B2 (en) | Isomerization catalyst | |
| RU2444557C1 (ru) | Способ получения синтетических жидких топлив из углеводородных газов по методу фишера-тропша и катализаторы для его осуществления | |
| RU2739566C1 (ru) | Способ получения катализатора изодепарафинизации дизельных фракций для использования в каталитической системе, состоящей из катализаторов гидроочистки и изодепарафинизации и катализатор, полученный этим способом | |
| CN116528978A (zh) | 包含1-30重量%结晶碱式碳酸铝铵的二氧化硅-氧化铝组合物及其制备方法 | |
| JP4637172B2 (ja) | 環状パラフィンの選択的開環のための触媒及びその触媒を使用するための方法 | |
| JP2004269847A (ja) | Ｃ７＋パラフィンの異性化方法及びそれのための触媒 | |
| CN1078921A (zh) | 含均匀层状粘上/无机氧化物的催化剂 | |
| JP2926247B2 (ja) | 接触脱パラフィン工程のための触媒およびその使用方法 | |
| RU2767882C1 (ru) | Катализатор риформинга бензиновых фракций и способ его получения | |
| RU2734969C1 (ru) | Способ получения катализатора для изодепарафинизации дизельных фракций нефти | |
| JP2005231908A (ja) | ミクロ多孔体の製造方法及び脱硝触媒 | |
| RU2704014C1 (ru) | Способ получения алюмооксидного металлсодержащего катализатора переработки углеводородного сырья (варианты) | |
| RU2648046C1 (ru) | Цеолитный катализатор и способ безводородной депарафинизации углеводородного сырья с его использованием |