RU2286487C1 - Опора скольжения - Google Patents

Опора скольжения Download PDF

Info

Publication number
RU2286487C1
RU2286487C1 RU2005108705/11A RU2005108705A RU2286487C1 RU 2286487 C1 RU2286487 C1 RU 2286487C1 RU 2005108705/11 A RU2005108705/11 A RU 2005108705/11A RU 2005108705 A RU2005108705 A RU 2005108705A RU 2286487 C1 RU2286487 C1 RU 2286487C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
mph
formaldehyde resin
cresol
phenol
sliding support
Prior art date
Application number
RU2005108705/11A
Other languages
English (en)
Inventor
Павел Алексеевич Чукаловский (RU)
Павел Алексеевич Чукаловский
Александр Петрович Краснов (RU)
Александр Петрович Краснов
Виталий Васильевич Кузнецов (RU)
Виталий Васильевич Кузнецов
ев Дмитрий Игоревич Бу (RU)
Дмитрий Игоревич Буяев
Альберт Иванович Иванов (RU)
Альберт Иванович Иванов
Надежда Антоновна Шабанова (RU)
Надежда Антоновна Шабанова
Владимир Александрович Чернов (RU)
Владимир Александрович Чернов
Георгий Борисович Никитин (RU)
Георгий Борисович Никитин
Александр Иванович Бур (UA)
Александр Иванович Буря
Original Assignee
Павел Алексеевич Чукаловский
Александр Петрович Краснов
Виталий Васильевич Кузнецов
Дмитрий Игоревич Буяев
Альберт Иванович Иванов
Надежда Антоновна Шабанова
Владимир Александрович Чернов
Георгий Борисович Никитин
Александр Иванович Буря
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Павел Алексеевич Чукаловский, Александр Петрович Краснов, Виталий Васильевич Кузнецов, Дмитрий Игоревич Буяев, Альберт Иванович Иванов, Надежда Антоновна Шабанова, Владимир Александрович Чернов, Георгий Борисович Никитин, Александр Иванович Буря filed Critical Павел Алексеевич Чукаловский
Priority to RU2005108705/11A priority Critical patent/RU2286487C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2286487C1 publication Critical patent/RU2286487C1/ru

Links

Abstract

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к опорам скольжения различного назначения. Опора скольжения выполнена из полимерного антифрикционного композиционного материала, содержащего в качестве волокнистого наполнителя смесь полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна, в качестве порошкового наполнителя - графит, оксид кремния, оксид алюминия, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы, в качестве антиадгезива - стеарат цинка и/или стеарат кальция, в качестве адгезива - поливинилацетат и/или поливинилбутираль, в качестве связующего - фенолоформальдегидную или крезолоформальдегидную смолу в виде новолачной и/или резольной формы. В волокнистом наполнителе содержание полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 мас. частей. Полиоксадиазольное волокно и хлопчатобумажное волокно используют в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, а также ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения. Длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 см2 до 16 см2. Технический результат - снижение в паре трения по стали суммарного износа и динамического коэффициента трения при сохранении устойчивости к расслоению, снижение интенсивности линейного изнашивания, повышение предела прочности при сжатии и ударной вязкости. 6 з.п. ф-лы, 2 табл.

Description

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к опорам скольжения различного назначения, выполненным в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения
Известна опора скольжения, выполненная в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения (см., например, патент РФ №2007634, МПК F 16 С 29/02, 1994 г.).
Однако известная опора скольжения при своем использовании имеет следующие недостатки:
- недостаточный срок службы из-за высокого суммарного износа в паре трения,
- повышенную интенсивность линейного изнашивания (5×10-5 мкм/км),
- низкий предел прочности при сжатии (менее 100 МПа),
- недостаточную ударную вязкость (20-27 кДж/м2),
- имеет в паре трения по стали высокий динамический коэффициент трения (0,28-0,32).
Задача изобретения - создание опоры скольжения.
Техническим результатом является возможность повышения срока службы опоры скольжения за счет снижения суммарного износа в паре трения по стали, снижение интенсивности линейного изнашивания, повышения предела прочности при сжатии и ударной вязкости, снижение в паре трения по стали динамического коэффициента трения при сохранении устойчивости к расслоению.
Технический результат достигается в предложенной опоре скольжения сочетанием компонентов использованного для изготовления опоры скольжения антифрикционного композиционного материала, а также количественным соотношением входящих в него компонентов.
Предложенная опора скольжения выполнена в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения из антифрикционного композиционного материала, который содержит в качестве волокнистого наполнителя смесь полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна, в качестве порошкового наполнителя - графит, оксид кремния, оксид алюминия, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы, в качестве антиадгезива-стеарат цинка и/или стеарат кальция, в качестве адгезива - поливинилацетат и/или поливинилбутираль, в качестве связующего - фенолоформальдегидную или крезолоформальдегидную смолу в виде новолачной и/или резольной формы, при этом в волокнистом наполнителе содержание полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 мас. частей, полиоксадиазольное волокно и хлопчатобумажное волокно используют в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, а также ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения, при этом длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 см2 до 16 см2, при следующем количественном содержании компонентов, мас. части:
смесь полиоксадиазольного и  
хлопчатобумажного волокон 38-70
порошковый наполнитель 1,5-9,8
антиадгезив 0,1-0,9
поливинилацетат и/или поливинилбутираль 2,4-11,6
фенолоформальдегидная или  
крезолоформальдегидная смола 25-47
При этом в материале опоры скольжения содержание поливинилацетата в его смеси с поливинилбутиралем выбрано от 30 до 70 массовых частей. При этом материал опоры скольжения содержит оксид кремния в форме маршалита или коллоидного кремнезема с размерами частиц от 3 до 10000 нм. При этом материал опоры скольжения содержит оксид алюминия в форме глинозема с размерами частиц от 100 до 20000 нм. При этом материал опоры скольжения содержит графит, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы с размерами частиц от 100 до 60000 нм. При этом в материале опоры скольжения содержание новолачной формы фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в ее смеси с резольной формой этих же смол выбрано от 30 до 70 массовых частей, причем при использовании в материале новолачных форм фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в качестве отверждающего агента при изготовлении опор скольжения используют гексаметилентетрамин (уротропин) в количестве 9-20 массовых частей от содержания смолы. При этом в материале опоры скольжения содержание стеарата цинка в его смеси со стеаратом кальция выбрано от 30 до 70 массовых частей.
Среди существенных признаков, характеризующих предложенную опору скольжения, выполненную из антифрикционного композиционного материала в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения, отличительными являются:
- содержание в материале в качестве порошкового наполнителя графита, оксида алюминия, оксида кремния, дисульфида молибдена, дисульфида вольфрама, или сульфида сурьмы,
- содержание в материале в качестве адгезива поливинилацетата и/или поливинилбутираля,
- содержание в материале в качестве антиадгезива стеарата цинка и/или стеарата кальция,
- использование в материале фенолоформальдегидной смолы или крезолоформальдегидной смолы в виде новолачной и/или резольной формы,
- выбранное в материале количественное содержание компонентов, мас. части:
полиоксадиазольное и  
хлопчатобумажное волокна 38-70
порошковый наполнитель 1,5-9,8
антиадгезив 0,1-0,9
поливинилацетат и/или поливинилбутираль 2,4-11,6
фенолоформальдегидная или  
крезолоформальдегидная смола 25-47
- содержание в волокнистом наполнителе материала полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 массовых частей,
- содержание поливинилацетата в его смеси с поливинилбутиралем выбрано от 30 до 70 массовых частей,
- использование в материале полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, а также ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения, при этом длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 см2 до 16 см2,
- содержание в материале оксида кремния в форме маршалита или коллоидного кремнезема с размерами частиц от 3 до 10000 нм,
- содержание в материале оксида алюминия в форме глинозема с размерами частиц от 100 до 20000 нм,
- содержание в материале графита, дисульфида молибдена, дисульфида вольфрама, или сульфида сурьмы с размерами частиц от 100 до 60000 нм,
- содержание в материале новолачной формы фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в ее смеси с резольной формой этих же смол от 30 до 70 массовых частей, причем при использовании в материале новолачных форм фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в качестве отверждающего агента при изготовлении опор скольжения используют гексаметилентетрамин (уротропин) в количестве 9-20 массовых частей от содержания смолы,
- содержание в материале опор скольжения стеарата цинка в его смеси со стеаратом кальция от 30 до 70 массовых частей.
Экспериментальные исследования пар трения с использованием предложенных опор скольжения различного назначения, выполненных в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения, и контртела из стали с твердость 32-38 HRC, а затем и натурные ходовые испытания штатного комплекта опор скольжения показали их высокую эффективность. Было установлено, что суммарный износ пары трения стали с использованием предложенной опоры скольжения составил 1×10-7-7×10-8 мкм/км при динамическом коэффициенте трения пары трения 0,09-0,15. Одновременно установлено, что опоры скольжения имеют предел прочности при сжатии на уровне 120-180 МПа и ударную вязкость 24-34 кДж/м2 при одновременном повышении устойчивости к расслоению.
Предложенные опоры скольжения в паре трения работоспособны с начала натурных ходовых испытаний и не требуют своей замены до настоящего времени.
В табл.1 представлены экспериментальные составы антифрикционного композиционного материала, использованного для изготовления предложенных опор скольжения, а в табл.2 показаны штатные характеристики предложенных опор скольжения.
Технология изготовления предложенных опор скольжения различного назначения в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочими поверхностями скольжения не требует для своего изготовления использования специфического технологического оборудования и включает в себя пропитку волокон фенольной смолой, содержащей компоненты материала, и последующее прессование при нагреве изделий заданных геометрических форм.
Предложенные опоры скольжения различного назначения в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочими поверхностями скольжения просты в понимании и не требуют для своей иллюстрации предоставления чертежей.
Предложенные опоры скольжения имеют по сравнению с серийной парой трения увеличенный ресурс, низкий динамический коэффициент трения, обладают уменьшенным износом пары трения, а также повышенной ударной вязкостью, повышенным пределом прочности при сжатии, а также повышенной устойчивости к расслоению во время эксплуатации.
Таблица 1
Содержание компонентов антифрикционного композиционного материала, использованного для изготовления опор скольжения
№ материала Связующее - основа Волокнистый наполнитель Порошковый наполнитель Антиадгезив Адгезив
1 Фенолоформальдегидная смола новолачной формы 38 м.ч.(сеткаПОДВ++30 м.ч. сетка ХБВ) 1,5 м.ч. графита
100 нм		 0,1 м.ч. стеарата цинка 11,6 м.ч. поливинилацетат
2 Фенолоформальдегидная смола новолачной формы 38 м.ч. (руб.нить 40 мм ПОДВ+70 м.ч.руб.нить 40 мм ХБВ) 9,8 м.ч. MoS2 60000 нм 0,9 м.ч. стеарата кальция 2,4 м.ч. поливинилбутираль
3 Фенолоформальдегидная смола новолачной формы 70 м.ч. (ткань ПОДВ+
+30 м.ч. ткань ХБВ)		 9,8 м.ч. WS2
100 нм		 0,9 м.ч. стеарата цинка 11,6 м.ч.(ПВА + 30 м.ч. ПВБ)
4 Фенолоформальдегидная смола новолачной формы 70 м.ч. (войлок ПОДВ+
+70 м.ч. войлок ХБВ)		 1,5 м.ч.SbS
100 нм		 0,1 м.ч. стеарата кальция 11,6 м.ч.(ПВА + 70 м.ч. ПВБ)
5 Фенолоформальдегидная смола резольной формы 70 м.ч. (нить ПОДВ+
+70 м.ч. сетка ХБВ)		 9,8 м.ч. SiO2 маршалит
100 нм.		 0,1 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК) 2,4 м.ч. (ПВА + 30 м.ч. ПВБ)
6 Фенолоформальдегидная смола резольной формы 70 м.ч. (войлок ПОДВ+
+30 м.ч. сетка ХБВ)		 1,5 м.ч. Al2O3 100 нм 0,1 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК) 11,6 м.ч. поливинилбутираль
7 Фенолоформальдегидная смола резольной формы 38 м.ч. (нить ПОДВ+
+30 м.ч. войлок ХБВ)		 9,8 м.ч. графита
60000 нм		 0,9 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК) 2,4 м.ч. (ПВА + 70 м.ч. ПВБ)
8 Фенолоформальдегидная смола резольной формы 38 м.ч. (нить ПОДВ+
+70 м.ч. нить ХБВ)		 9,8 м.ч. Al2O3
10000 нм		 0,9 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК) 2,4 м.ч. поливинилацетат
9 Крезолоформальдегидная смола новолачной формы 70 м.ч. (ткань ПОДВ+
+30 м.ч. нить ХБВ)		 1,5 м.ч. WS2
100 нм		 0,9 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК) 2,4 м.ч. (ПВА + 70 м.ч. ПВБ)
10 Крезолоформальдегидная смола новолачной формы 38 м.ч. (нить ПОДВ+
+30 м.ч. ткань ХБВ)		 1,5 м.ч. MoS2
100 нм		 0,1 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК) 2,4 м.ч. поливинилацетат
11 Крезолоформальдегидная смола новолачной формы 70 м.ч. (ткань ПОДВ+
+70 м.ч. ткань ХБВ)		 1,5 м.ч. SiO2 маршалит 100 нм 0,1 м.ч. стеарата кальция 11,6 м.ч.(ПВА + 70 м.ч. ПВБ)
12 Крезолоформальдегидная смола новолачной формы 38 м.ч. (сетка ПОДВ+
+70 м.ч. сетка ХБВ)		 9,8 м.ч. SbS 60000 нм 0,1 м.ч. стеарата цинка 2,4 м.ч. поливинилбутираль
13 Крезолоформальдегидная смола резольной формы 38 м.ч. (ткань ПОДВ+
+30 м.ч. сетка ХБВ)		 1.5 м.ч.WS2 60000 нм 0,1 м.ч. (СЦ+70 м.ч. СК) 2,4 м.ч. (ПВА + 30 м.ч. ПВБ)
14 Крезолоформальдегидная смола резольной формы 70 м.ч. (нить ПОДВ+
+30 м.ч. нить ХБВ)		 1,5 м.ч. Al2O2 100 нм 0,9 м.ч. стеарата цинка 11,6 м.ч. (ПВА + 30 м.ч. ПВБ)
15 Крезолоформальдегидная смола резольной формы 38 м.ч. (нить ПОДВ+
+70 м.ч. нить ХБВ)		 9,8 м.ч. Al2O3 20000 нм 0,9 м.ч. (СЦ+30 м.ч. СК) 11,6 м.ч. поливинилбутираль
16 Крезолоформальдегидная смола резольной формы 70 м.ч. (войлок ПОДВ+
+70 м.ч. войлок ХБВ)		 1,5 м.ч. графита 100 нм 0,9 м.ч. стеарата кальция 11,6 м.ч. поливинилацетат
17 Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы 70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+
+70 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ)		 1,5 м.ч. SiO2 коллоидный кремнезем 20000 нм 0,1 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК) 2,4 м.ч. (поливинилацетат+
+70 м.ч. поливинилбутираль
18 Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы 38 м.ч. (рубл. нить 40 мм ПОДВ
+30 м.ч. рубл. нить 3 мм ХБВ)		 9,8 м.ч. SiO2 коллоидный кремнезем 100 нм 0,1 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК) 2,4 м.ч. поливинилацетат
19 Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы 38 м.ч. (рубл. ткань S=16 см2 ПОДВ + 70 м.ч. рубл. ткань s=16см2ХБВ) 9,8 м.ч. графита 30000 нм 0,9 м.ч. стеарата кальция 11,6 м.ч. поливинилбутираль
20 Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы 70 м.ч. (рубл. ткань S=16 см2 ПОДВ + 30 м.ч. рубл. ткань S=0,6 см2 ХБВ) 1,5 м.ч.SbS 100 нм 0,1 м.ч. стеарата кальция 11,6 м.ч. (поливинилацетат+
+ 30 м.ч. поливинилбутираль)
21 Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы 70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+
+70 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ)		 9,8 м.ч. MoS2 100 нм 0,9 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК) 2,4 м.ч. поливинилацетат
22 Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы 38 м.ч. (войлок ПОДВ+
+70 м.ч. войлок ХБВ)		 1,5 м.ч. MoS2 60000 нм 0,9 м.ч. стеарата цинка 11,6 м.ч. (поливинилацетат+
+ 70 м.ч. поливинилбутираль)
23 Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы 70 м.ч. (сетка ПОДВ+
+30 м.ч. ткань ХБВ)		 9,8 м.ч. SbS 100 нм 0,9 м.ч.(СЦ+70 м.ч. СК) 11,6 м.ч. поливинилбутираль
24 Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы 38 м.ч. (рубл. ткань S=0,6 см2 ПОДВ
+30 м.ч. рубл. ткань S=16 см2 ХБВ)		 9,8 м.ч. WS2 40000 нм 0,1 м.ч. стеарата цинка 2,4 м.ч. поливинилбутираль
25 Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы 38 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+
+70 м.ч. рубл. ткань S=16 см2 ХБВ)		 1,5 м.ч. Al2O3 100 нм 0,9 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК) 2,4 м.ч. (поливинилацетат+
+30 м.ч. поливинлбутираль)
26 Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы 70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+
+30 м.ч. рубл. ткань S=0,6 см2 ХБВ)		 9,8 м.ч. SiO2 маршалит
20000 нм		 0,1 м.ч. стеарата цинка 11,6 м.ч. (поливинилацетат+
+30 м.ч. поливинилбутираль)
27 Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы 38 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+
+30 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ)		 1,5 м.ч. графита
60000 нм		 0,1 м.ч. (СЦ+30 м.ч. СК) 11,6 м.ч. поливинилбутираль
28 Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы 70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+
+70 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ)		 l,5M.4.SbS 60000 нм 0,9 м.ч. стеарата цинка 11,6 м.ч. (поливинилацетат+
+70 м.ч. поливинилбутираль)
29 Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы 70 м.ч. (сетка ПОДВ+
+70 м.ч. рубл. нить 3 мм ХБВ)		 9,8 м.ч. WS2 100 нм 0,1 м.ч. (стеарат цинка +70 м.ч. стеарата кальция) 2,4 м.ч. (поливинилацетат+
+70 м.ч. поливинилбутираль)
30 Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы 38 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ+
+30 м.ч. рубл. нить 3 мм ХБВ)		 9,8 м.ч. графита
100 нм		 0,1 м.ч. стеарата кальция 2,4 м.ч. поливинилацетат
31 Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы 70 м.ч. (рубл. нить 40 мм ПОДВ
+30 м.ч. нить ХБВ)		 9,8 м.ч. MoS2 60000 нм 0,9 м.ч. (стеарат цинка+70 м.ч. стеарата кальция) 11,6 м.ч. (поливинилацетат+
+30 м.ч. поливинилбутираль)
32 Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы 38 м.ч. (рубл. ткань S=0,6 см2 ПОДВ
+70 м.ч. рубл. ткань S=16 см2 ХБВ)		 9,8 м.ч. Al2О3 20000 нм 0,9 м.ч. стеарата кальция 2,4 м.ч. поливинилбутираль
Сокращения: - м.ч. - массовые части,
- ПОДВ - полиоксадиазольное волокно,
- ХБВ - хлопчатобумажное волокно,
- СЦ - стеарат цинка,
- СК - стеарат кальция,
- ПВА - поливинилацетат,
- ПВБ - поливинилбутираль.
Таблица 2
Штатные характеристики опор скольжения, выполненных из антифрикционного композиционного материала
№ материала Коэффициент трения Суммарный износ пары трения,
мкм/км		 Предел прочности при сжатии, МПа Ударная вязкость, КДж/м2 Устойчивость к расслоению
1 0,12 1×10-7 120 28 расслоения нет
2 0,10 7×10-8 139 31 расслоения нет
3 0,15 8×10-8 179 34 расслоения нет
4 0,09 9×10-8 159 30 расслоения нет
5 0,13 7×10-8 138 26 расслоения нет
6 0,14 8×10-8 180 34 расслоения нет
7 0,11 8×10-8 178 31 расслоения нет
8 0,13 1×10-7 129 28 расслоения нет
9 0,15 8×10-8 155 28 расслоения нет
10 0,09 7×10-8 156 28 расслоения нет
11 0,12 9×10-8 159 28 расслоения нет
12 0,13 8×10-8 174 32 расслоения нет
13 0,10 1×10-7 167 30 расслоения нет
14 0,09 8×10-8 153 27 расслоения нет
15 0,12 7×10-8 158 27 расслоения нет
16 0,11 8×10-8 168 29 расслоения нет
17 0,15 7×10-8 174 29 расслоения нет
18 0,11 1×10-7 173 31 расслоения нет
19 0,12 9×10-8 168 30 расслоения нет
20 0,11 8×10-8 156 26 расслоения нет
21 0,10 7×10-8 149 25 расслоения нет
22 0,11 8×10-8 156 27 расслоения нет
23 0,11 1×10-7 169 26 расслоения нет
24 0,12 9×10-8 169 27 расслоения нет
25 0,09 8×10-8 168 24 расслоения нет
26 0,10 7×10-8 159 28 расслоения нет
27 0,11 8×10-8 139 33 расслоения нет
28 0,09 9×10-8 126 30 расслоения нет
29 0,12 7×10-8 134 31 расслоения нет
30 0,11 8×10-8 149 29 расслоения нет
31 0,11 1×10-7 178 32 расслоения нет
32 0,15 8×10-8 154 29 расслоения нет

Claims (7)

1. Опора скольжения, выполненная в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, или в форме сплошного кольца или в форме полуколец, или в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения, отличающаяся тем, что она выполнена из полимерного антифрикционного композиционного материала, содержащего в качестве волокнистого наполнителя смесь полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна, в качестве порошкового наполнителя - графит, оксид кремния, оксид алюминия, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы, в качестве антиадгезива - стеарат цинка и/или стеарат кальция, в качестве адгезива - поливинилацетат и/или поливинилбутираль, в качестве связующего - фенолоформальдегидную или крезолоформальдегидную смолу в виде новолачной и/или резольной формы, при этом в волокнистом наполнителе содержание полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 мас. ч., полиоксадиазольное волокно и хлопчатобумажное волокно используют в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, а также ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения, при этом длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 до 16 см2, при следующем количественном содержании компонентов, мас. ч.:
Смесь полиоксадиазольного и   хлопчатобумажного волокон 38-70 Порошковый наполнитель 1,5-9,8 Антиадгезив 0,1-0,9 Поливинилацетат и/или поливинилбутираль 2,4-11,6 Фенолоформальдегидная или   крезолоформальдегидная смола 25-47
2. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что в ее материале содержание поливинилацетата в его смеси с поливинилбутиралем выбрано от 30 до 70 мас. ч.
3. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что ее материал содержит оксид кремния в форме маршалита или коллоидного кремнезема с размерами частиц от 3 до 10000 нм.
4. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что ее материал содержит оксид алюминия в форме глинозема с размерами частиц от 100 до 20000 нм.
5. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что ее материал содержит графит, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы с размерами частиц от 100 до 60000 нм.
6. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что в ее материале содержание новолачной формы фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в ее смеси с резольной формой этих же смол выбрано от 30 до 70 мас. ч., при этом при использовании в материале новолачных форм фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в качестве отверждающего агента используют гексаметилентетрамин (уротропин) в количестве 9-20 мас. ч. от содержания смолы.
7. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что в ее материале содержание стеарата цинка в его смеси со стеаратом кальция выбрано от 30 до 70 мас. ч.
RU2005108705/11A 2005-03-29 2005-03-29 Опора скольжения RU2286487C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2005108705/11A RU2286487C1 (ru) 2005-03-29 2005-03-29 Опора скольжения

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2005108705/11A RU2286487C1 (ru) 2005-03-29 2005-03-29 Опора скольжения

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2286487C1 true RU2286487C1 (ru) 2006-10-27

Family

ID=37438705

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2005108705/11A RU2286487C1 (ru) 2005-03-29 2005-03-29 Опора скольжения

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2286487C1 (ru)

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP4074671B2 (ja) より少なくフィブリル化したアラミド繊維及び人造黒鉛を含む摩擦ライニング材料
JP5208355B2 (ja) 完全繊維質構造摩擦材料
KR100571526B1 (ko) 비-석면,비-금속마찰재료에사용되는섬유베이스재료,비-석면마찰재료,비-석면,비-금속마찰재료,및비-석면,비-금속마찰재료의제조방법
US5858883A (en) Fibrous lining material comprising a primary layer having less fibrillated aramid fibers and synthetic graphite and a secondary layer comprising carbon particles
JP3535579B2 (ja) 粉末シリコーン樹脂と粉末フェノール樹脂とを含む非飽和摩擦材料およびそれを製造する方法
JP4208259B2 (ja) 炭素付着摩擦ライニング材料
JP5043024B2 (ja) カーボン摩擦材料
JP2005113130A (ja) 高性能で高耐久性のデポジット摩擦材料
JPH033814B2 (ru)
JP2000037804A (ja) 高性能２プライ摩擦材料
DE112011100368T5 (de) Reibungselement und dessen Reibungsmaterial
RU2441787C1 (ru) Втулка рычажной тормозной системы рельсового транспорта
JP5745845B2 (ja) 摩擦材料用耐熱性繊維および組合せ物
JP2013209281A (ja) 炭素繊維強化炭化珪素系複合材及び制動材
RU2286487C1 (ru) Опора скольжения
RU2278878C1 (ru) Антифрикционный композиционный материал
JP6783183B2 (ja) 炭素短繊維強化複合材料およびその製造方法
RU2302564C1 (ru) Опора скольжения
JP5522797B2 (ja) 炭素繊維強化炭化ケイ素系セラミックスとその製造方法
RU2298707C1 (ru) Втулка рычажной тормозной системы рельсового транспорта
KR101038710B1 (ko) 내열성이 우수하고 고마찰계수를 갖는 마찰재 및 이의 제조방법과 이를 이용한 습식 마찰재
FR2941758A1 (fr) Garniture de friction notamment pour embrayage
RU2430271C1 (ru) Рабочая лопатка пластинчато-роторного компрессора из износостойкого полимерного композиционного материала
JP2009263449A (ja) 湿式摩擦材
RU2576302C1 (ru) Листовой слоистый полимерный износостойкий композиционный материал (варианты)

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20080330