RU2240287C1 - Способ получения карбоната двухвалентного кобальта - Google Patents
Способ получения карбоната двухвалентного кобальта Download PDFInfo
- Publication number
- RU2240287C1 RU2240287C1 RU2003107372/15A RU2003107372A RU2240287C1 RU 2240287 C1 RU2240287 C1 RU 2240287C1 RU 2003107372/15 A RU2003107372/15 A RU 2003107372/15A RU 2003107372 A RU2003107372 A RU 2003107372A RU 2240287 C1 RU2240287 C1 RU 2240287C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- cobalt
- carbonate
- sodium carbonate
- solution
- water
- Prior art date
Links
Landscapes
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области получения карбонатов металлов, в частности карбоната двухвалентного кобальта. Сущность изобретения заключается в том, что в реакционном объеме осуществляют взаимодействие растворов карбоната натрия и хлорида кобальта при 65-90°С и перемешивании путем введения раствора хлорида кобальта в раствор карбоната натрия с получением осадка, содержащего карбонат кобальта, отделение осадка от маточного раствора и промывку его водой. Осаждение карбоната кобальта ведут при постоянном избытке карбоната натрия, обеспечивающем его остаточную концентрацию после взаимодействия не менее 15 г/л, преимущественно 15-80 г/л. Растворы хлорида кобальта и карбоната натрия могут подаваться в реакционный объем в виде струй. Промывку осадка водой ведут путем 2-5 репульпаций при Т:Ж=1:10-50 и температуре 65-95°С, при этом промывные воды от последней промывки используются для проведения первой репульпации или для приготовления раствора карбоната натрия. Предлагаемый способ позволяет уменьшить содержание примесей хлора не менее чем в 10 раз при обеспечении низкого остаточного содержания натрия в получаемом карбонате кобальта. Кроме того, способ обеспечивает повышение степени осаждения кобальта не менее чем на 5%. 5 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к области получения карбонатов металлов, в частности карбоната двухвалентного кобальта.
Существует ряд способов получения карбоната кобальта, основанных на предварительном растворении металлического кобальта в карбонатном растворе. В случае получения карбоната кобальта из его хлорида необходимо вначале предусмотреть стадию получения металлического кобальта, например, методом электроэкстракции. Все это существенно повышает затраты на получение карбоната кобальта и делает данные способы малопригодными для практической реализации. Наиболее простым способом получения карбоната кобальта из раствора его хлорида является прямое смешение кобальтового раствора с раствором осадителя, в качестве которого может быть использован карбонат и/или бикарбонат натрия. Получение чистого карбоната кобальта из его хлорида требует применения, соответственно, и чистых растворов исходных реагентов. Однако при получении карбоната кобальта из его хлорида в реакционном объеме раствора постоянно присутствуют значительные количества анионов хлора и катионов осадителя, которые загрязняют получаемый карбонат кобальта.
Известен способ получения карбоната двухвалентного кобальта (см. заявку Германии №19619235, МПК6 С 01 G 51/00, C 01 G 51/06, 1996) путем смешения раствора хлорида кобальта с раствором карбоната или гидрокарбоната натрия, или их смесью с последующим осаждением и отделением карбоната кобальта. Способ обеспечивает получение сферических агломератов основного карбоната кобальта, не содержащих серы.
Получаемые в соответствии с данным способом осадки карбоната кобальта имеют, однако, высокую остаточную концентрацию хлора и натрия.
Известен способ получения карбоната двухвалентного кобальта (см. Патент РФ №2154029, МПК7 C 01 G 51/06, 2000 г.), согласно которому раствор хлорида кобальта приливают тонкой струей к раствору осадителя в виде гидрокарбоната щелочного металла (натрия, калия) или аммония при температуре 55-65° С и перемешивании до окончания реакции осаждения. Полученный осадок фильтруют и подвергают 10-кратной репульпации в дистиллированной воде при Т:Ж=1:15, а затем сушат при 60° С. После промывки получают осадки, содержащие менее 0,01% Сl.
Недостатком способа является то, что осадок карбоната кобальта после промывки и сушки имеет при избытке бикарбоната высокое остаточное содержание катиона осадителя по причине образования труднорастворимых двойных кобальтсодержащих солей, например Nа2[Со(СО3)2]. К недостаткам способа следует отнести и повышенный расход осадителя, что видно из приведенных ниже уравнений реакций:
CoCl2+2NаНСО3=2NaCl+СоСО3+СО3+Н2О;
CoCl2+Nа2СО3=2NaCl+СоСО3.
Применение в качестве осадителя гидрокарбонатов щелочных металлов или аммония приводит к вспениванию раствора, что увеличивает продолжительность синтеза карбоната кобальта и требует в этой связи использования оборудования больших габаритов. Недостатком способа является также невозможность контроля завершения процесса, который рекомендуется проводить до окончания реакции осаждения. Кроме того, в момент завершения процесса в растворе начинает накапливаться хлорид кобальта, что ведет к неполноте осаждения кобальта и потерям его с фильтратом.
Известен также способ получения карбоната двухвалентного кобальта (см. Карякин Ю.В., Ангелов Н.И. Чистые вещества. М.: Химия. 1973, с. 213), в соответствии с которым к нагретому до 40-50° С раствору хлорида кобальта добавляют тонкой струей при непрерывном перемешивании горячий раствор соды. Осадок отмывают большим количеством воды и высушивают при 50-60° С. Способ позволяет получать осадки карбоната кобальта, содержащие менее 0,1% Na.
Основным недостатком данного способа является невозможность получения карбоната кобальта, содержащего менее 0,5% хлора, даже после многократных промывок. Существенным недостатком способа является неполнота осаждения кобальта, которая не превышает 95%. К недостаткам способа следует также отнести и получение очень густой пульпы, затрудняющей ее перемешивание.
Настоящее изобретение направлено на снижение содержания примесей хлора в получаемом карбонате двухвалентного кобальта при обеспечении пониженного содержания натрия, а также на повышение степени осаждения кобальта из хлоридного раствора.
Поставленная задача решается за счет того, что в способе получения карбоната двухвалентного кобальта, включающем взаимодействие в реакционном объеме растворов карбоната натрия и хлорида кобальта при нагревании и перемешивании с получением осадка, содержащего карбонат кобальта, отделение осадка от маточного раствора и промывку его водой, согласно изобретению раствор хлорида кобальта вводят в раствор карбоната натрия, а осаждение карбоната кобальта ведут при постоянном избытке карбоната натрия, обеспечивающем его остаточную концентрацию после взаимодействия не менее 15 г/л.
На решение задачи направлено также то, что взаимодействие растворов хлорида кобальта и карбоната натрия ведут при температуре 65-90° С.
Решению данной задачи способствует то, что остаточная концентрация карбоната натрия составляет 15-80 г/л.
Решению данной задачи способствует также то, что растворы хлорида кобальта и карбоната натрия подают в реакционный объем в виде струй.
Решение поставленной задачи достигается тем, что промывку осадка карбоната кобальта ведут путем 2-5 водных репульпаций при Т:Ж=1:10-50 и температуре 65-95° С.
Решение поставленной задачи достигается и тем, что промывные воды от последней промывки используют для проведения первой репульпации или для приготовления раствора карбоната натрия.
Сущность настоящего изобретения состоит в том, что осаждение карбоната двухвалентного кобальта из раствора хлорида кобальта с использованием раствора карбоната натрия ведут при обязательном присутствии во всем реакционном объеме избытка осадителя по отношению к количеству хлорида кобальта. Это связано с тем, что в условиях, когда в системе находится стехиометрическое количество СоСl2 или его избыток, могут образовываться осадки, содержащие после отмывки до 8% хлора, который входит в структуру карбоната кобальта, образуя мостиковые связи между отдельными слоями карбоната кобальта. Структурный хлор при водной отмывке не извлекается из полученных осадков и поэтому даже при проведении десяти репульпаций при Т:Ж=1:20 не удается снизить его остаточное содержание в отмытых и высушенных осадках менее 0,5%. Условием того, что избыток карбоната натрия в растворе будет присутствовать в течение всего взаимодействия, является подача раствора хлорида кобальта в раствор карбоната натрия, взятого в количестве, обеспечивающем после протекания реакции остаточную концентрацию карбоната натрия не менее 15 г/л, преимущественно 15-80 г/л.
Снижение остаточной концентрации карбоната кобальта менее 15 г/л ведет к неполноте осаждения кобальта и получению осадков, содержащих после отмывки более 0,05% хлора. Поддержание при осаждении остаточной концентрации карбоната натрия более 80 г/л ведет к тому, что существенно увеличивается расход карбоната натрия при некотором снижении степени осаждения кобальта.
Проведение операции осаждения при температуре 65-90° С обусловлено тем, что в этих условиях получаются хорошо фильтрующиеся, компактные осадки карбоната кобальта и достигается высокая степень осаждения кобальта из раствора. При температуре менее 65° С образуются более влажные осадки карбоната кобальта и снижается степень осаждения кобальта. Повышение температуры процесса выше 90° С сопровождается вспениванием раствора по причине начинающегося разложения соды согласно реакции
Na2CO3+Н2О↔ NaHCO3+NaOH;
2NaHCO3→ Na2CO3+СО2+H2O.
Кроме того, это ведет к увеличению энергозатрат без улучшения качества карбоната кобальта.
Проведение операции смешения раствора хлорида кобальта с раствором карбоната натрия в ограниченном объеме в виде струй путем подачи струи хлорида кобальта в струю карбоната натрия обеспечивает интенсивное перемешивание двух растворов и поддержание во всем реакционном объеме равномерного избытка осадителя.
Проведение операции промывки осадка карбоната кобальта водой является необходимым условием, обеспечивающим удаление из него остаточного маточного раствора, содержащего ионы Na и Сl.
Использование на операции отмывки карбоната кобальта предварительно нагретой воды способствует более эффективному удалению из осадков примесей натрия и хлора, а также ведет к снижению в осадках доли кристаллизационной воды. Использование для промывки воды с температурой менее 65° С нежелательно из-за необходимости увеличения ее расхода и снижения скорости фильтрации осадка карбоната кобальта. Использование воды с температурой более 95° С не обеспечивает дальнейшего улучшения показателей промывки при росте энергозартат. Кроме того, повышается вероятность окисления кобальта до 3-валентного состояния, что снижает качество продукта.
Проведение промывки осадка путем репульпации обеспечивает наиболее эффективную отмывку карбоната двухвалентного кобальта от примесей. Выбор для промывки 2-5 репульпации при Т:Ж=1:10-50 обеспечивает достаточную отмывку карбоната кобальта от примесей для получения качественного продукта при умеренном избытке воды по отношению к карбонату кобальта.
Использование фильтрата от последней промывки, содержащего минимальное количество ионов Сl и Na, на стадии первой промывки, а также для приготовления раствора карбоната натрия, обеспечивает дополнительное уменьшение расхода воды при обеспечении требуемого качества карбоната кобальта.
Сущность и преимущества данного изобретения подтверждаются следующими Примерами.
Пример 1. В реактор объемом 0,3 л, снабженный пропеллерной мешалкой, заливают 100 мл раствора карбоната натрия с концентрацией 100 г/л. Раствор Na2CO3 нагревают до 80° С и затем при интенсивном перемешивании быстро приливают к нему 30 мл раствора хлорида кобальта, содержащего 90 г/л Со. Полученный осадок карбоната кобальта отделяют от маточного раствора на нутч-фильтре. Остаточная концентрация карбоната натрия в фильтрате после взаимодействия составляет 40 г/л. Далее осадок промывают на фильтре 1 л воды с температурой 80° С. Осадок сушат при температуре 56° С. В результате получают карбонат двухвалентного кобальта, содержащий, мас. %: Со - 48; Сl - 0,012; Na - 0,01. Степень осаждения кобальта составила 99,8%.
Основные параметры процесса и качественные характеристики получаемого карбоната двухвалентного кобальта по Примерам 1-10 и Примеру 11 по прототипу представлены в Таблице.
Пример 2. Процесс ведут согласно условиям Примера 1, за исключением того, что в раствор Nа2СО3 было прилито 45 мл СоСl2 с концентрацией 90 г/л по кобальту, в результате чего остаточная концентрация Na2CO3 составила 15 г/л.
Пример 3. Процесс ведут согласно условиям Примера 1, за исключением того, что после осаждения карбоната кобальта остаточная концентрация карбоната натрия составила 60 г/л.
Пример 4. Процесс ведут согласно условиям Примера 1, за исключением того, что после осаждения карбоната кобальта остаточная концентрация карбоната натрия составила 80 г/л. Кроме того, осаждение проводили при 90° С, а промывку - при 65° С.
Пример 5. Процесс ведут согласно условиям Примера 1, за исключением того, что осаждение карбоната кобальта осуществляют при 65° С. Остаточная концентрация Nа2СО3 в растворе составляет 15 г/л, а промывку осадка ведут не на нутч-фильтре, а путем пяти репульпаций при Т:Ж=1:15 и температуре 95° С.
Пример 6. Процесс ведут согласно условиям Примера 1, за исключением того, что осаждение карбоната кобальта и его промывку осуществляют при 70° С. Остаточная концентрация Na2CO3 в растворе составляет 100 г/л.
Пример 7. В реактор объемом 2.6 м3, снабженный высокооборотной мешалкой (n=600 об/мин), заливают 1 м3 раствора Nа2СО3 с концентрацией 90 г/л, раствор нагревают до 75° С и затем насосом перекачивают из реактора по трубе с формированием струи раствора карбоната натрия. Далее в движущийся по трубе поток раствора карбоната натрия подают струю раствора хлорида кобальта с концентрацией 75 г/л по кобальту при расходе, обеспечивающем в начале процесса осаждения в реакционном объеме остаточную концентрацию карбоната натрия после взаимодействия, равную 80 г/л. Образовавшаяся в результате струйного перемешивания пульпа карбоната кобальта поступает по трубе обратно в реактор с раствором карбоната натрия. Из реактора раствор карбоната натрия, содержащий осажденный карбонат кобальта, снова подают насосом в трубу. Процесс проводят до снижения в растворе остаточной концентрации карбоната натрия до величины 20 г/л, которую контролируют по изменению рН пульпы. Значение рН пульпы в конце процесса составляет не менее 7,8. Далее пульпу карбоната кобальта насосом подают на фильтр-пресс, где карбонат кобальта отделяют от маточного раствора. После этого карбонат кобальта выгружают в репульпатор объемом 15 м3, заполненный 10 м3 воды с температурой 70° С, и проводят репульпацию осадка при Т:Ж=1:50. Затем осадок карбоната кобальта отделяют от промывных вод на фильтр-прессе. Операцию репульпации повторяют еще один раз. Осадок сушат под вакуумом при температуре 80° С. В результате получают карбонат двухвалентного кобальта, содержащий, мас.%: Со - 49,2; Сl - 0,05; Na - 0,05. Степень осаждения кобальта составила 99,9%.
Пример 8. Процесс ведут согласно условиям Примера 7, за исключением того, что проводят три репульпации при Т:Ж=1:20.
Пример 9. Процесс ведут согласно условиям Примера 7, за исключением того, что промывку ведут путем пяти репульпации при Т:Ж=1:10 и температуре 90° С, а промывные воды от последней промывки используют для проведения первой промывки карбоната кобальта от маточного раствора.
Пример 10. Процесс ведут согласно условиям Примера 9, за исключением того, что промывку ведут при Т:Ж=1:15, а промывные воды от пятой (последней) промывки используют для приготовления раствора карбоната натрия.
Пример 11. Процесс ведут в соответствии с прототипом. Объем воды, используемой для промывки осадка карбоната кобальта, составляет 1 л, что соответствует объему воды в Примерах 1-4. В результате получают карбонат двухвалентного кобальта, содержащий, мас.%: Со - 46,3; Сl - 0,56; Na - 0,06. Степень осаждения кобальта составила 94,4%.
Из анализа Примеров и данных Таблицы видно, что заявленный способ получения карбоната двухвалентного кобальта позволяет, по сравнению с прототипом, уменьшить содержание примесей хлора не менее чем в 10 раз при обеспечении низкого остаточного содержания натрия в получаемом карбонате кобальта. Кроме того, способ обеспечивает повышение степени осаждения кобальта не менее чем на 5% и позволяет снизить расход воды на его получение.
Claims (6)
1. Способ получения карбоната двухвалентного кобальта, включающий взаимодействие в реакционном объеме растворов карбоната натрия и хлорида кобальта при нагревании и перемешивании с получением осадка, содержащего карбонат кобальта, отделение осадка от маточного раствора и промывку его водой, отличающийся тем, что раствор хлорида кобальта вводят в раствор карбоната натрия, а осаждение карбоната кобальта ведут при постоянном избытке карбоната натрия, обеспечивающем его концентрацию после взаимодействия не менее 15 г/л.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что взаимодействие растворов хлорида кобальта и карбоната натрия ведут при температуре 65-90°С.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что остаточная концентрация карбоната натрия составляет 15-80 г/л.
4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что растворы хлорида кобальта и карбоната натрия подают в реакционный объем в виде струй.
5. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что промывку осадка водой ведут путем 2-5 репульпаций при Т:Ж=1:10-50 и температуре 65-95°С.
6. Способ по п.1 или 5, отличающийся тем, что промывные воды от последней промывки используют для проведения первой репульпации или для приготовления раствора карбоната натрия.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2003107372/15A RU2240287C1 (ru) | 2003-03-17 | 2003-03-17 | Способ получения карбоната двухвалентного кобальта |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2003107372/15A RU2240287C1 (ru) | 2003-03-17 | 2003-03-17 | Способ получения карбоната двухвалентного кобальта |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2003107372A RU2003107372A (ru) | 2004-09-10 |
RU2240287C1 true RU2240287C1 (ru) | 2004-11-20 |
Family
ID=34310539
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2003107372/15A RU2240287C1 (ru) | 2003-03-17 | 2003-03-17 | Способ получения карбоната двухвалентного кобальта |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2240287C1 (ru) |
Cited By (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1297488C (zh) * | 2005-04-15 | 2007-01-31 | 湖南凯丰新材料有限公司 | 一种超微细碳酸钴粉的生产装置及工艺 |
CN106830101A (zh) * | 2017-04-01 | 2017-06-13 | 来安县万博丰环保科技有限公司 | 一种新型超微细碳酸钴粉生产装置 |
CN113292110A (zh) * | 2020-02-24 | 2021-08-24 | 荆门市格林美新材料有限公司 | 一种超细且高度分散的球形碳酸钴的制备方法 |
CN113292108A (zh) * | 2020-02-24 | 2021-08-24 | 荆门市格林美新材料有限公司 | 一种用于超细钴粉的低氯碳酸钴的制备工艺 |
CN113292109A (zh) * | 2020-02-24 | 2021-08-24 | 荆门市格林美新材料有限公司 | 一种低钠超细碳酸钴的制备方法 |
CN113371764A (zh) * | 2020-03-10 | 2021-09-10 | 荆门市格林美新材料有限公司 | 一种花棒状碳酸钴的制备方法 |
CN113562777A (zh) * | 2021-09-27 | 2021-10-29 | 金驰能源材料有限公司 | 低杂质含量的多元素掺杂正极材料前驱体的制备方法及其应用 |
CN114455641A (zh) * | 2020-11-10 | 2022-05-10 | 荆门市格林美新材料有限公司 | 一种低氯含量的碳酸钴的制备方法 |
CN114956197A (zh) * | 2022-06-20 | 2022-08-30 | 江西佳纳能源科技有限公司 | 一种球形碳酸钴及其制备方法与锂离子电池正极材料 |
CN114956197B (zh) * | 2022-06-20 | 2024-05-28 | 江西佳纳能源科技有限公司 | 一种球形碳酸钴及其制备方法与锂离子电池正极材料 |
-
2003
- 2003-03-17 RU RU2003107372/15A patent/RU2240287C1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
ES 2136355T A, 16.11.1999. * |
Cited By (15)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1297488C (zh) * | 2005-04-15 | 2007-01-31 | 湖南凯丰新材料有限公司 | 一种超微细碳酸钴粉的生产装置及工艺 |
CN106830101A (zh) * | 2017-04-01 | 2017-06-13 | 来安县万博丰环保科技有限公司 | 一种新型超微细碳酸钴粉生产装置 |
CN113292110A (zh) * | 2020-02-24 | 2021-08-24 | 荆门市格林美新材料有限公司 | 一种超细且高度分散的球形碳酸钴的制备方法 |
CN113292108A (zh) * | 2020-02-24 | 2021-08-24 | 荆门市格林美新材料有限公司 | 一种用于超细钴粉的低氯碳酸钴的制备工艺 |
CN113292109A (zh) * | 2020-02-24 | 2021-08-24 | 荆门市格林美新材料有限公司 | 一种低钠超细碳酸钴的制备方法 |
CN113292109B (zh) * | 2020-02-24 | 2023-11-07 | 荆门市格林美新材料有限公司 | 一种低钠超细碳酸钴的制备方法 |
CN113292110B (zh) * | 2020-02-24 | 2023-08-15 | 荆门市格林美新材料有限公司 | 一种超细且高度分散的球形碳酸钴的制备方法 |
CN113371764A (zh) * | 2020-03-10 | 2021-09-10 | 荆门市格林美新材料有限公司 | 一种花棒状碳酸钴的制备方法 |
CN113371764B (zh) * | 2020-03-10 | 2023-11-07 | 荆门市格林美新材料有限公司 | 一种花棒状碳酸钴的制备方法 |
CN114455641B (zh) * | 2020-11-10 | 2023-09-05 | 荆门市格林美新材料有限公司 | 一种低氯含量的碳酸钴的制备方法 |
CN114455641A (zh) * | 2020-11-10 | 2022-05-10 | 荆门市格林美新材料有限公司 | 一种低氯含量的碳酸钴的制备方法 |
CN113562777A (zh) * | 2021-09-27 | 2021-10-29 | 金驰能源材料有限公司 | 低杂质含量的多元素掺杂正极材料前驱体的制备方法及其应用 |
CN113562777B (zh) * | 2021-09-27 | 2021-11-26 | 金驰能源材料有限公司 | 低杂质含量的多元素掺杂正极材料前驱体的制备方法及其应用 |
CN114956197A (zh) * | 2022-06-20 | 2022-08-30 | 江西佳纳能源科技有限公司 | 一种球形碳酸钴及其制备方法与锂离子电池正极材料 |
CN114956197B (zh) * | 2022-06-20 | 2024-05-28 | 江西佳纳能源科技有限公司 | 一种球形碳酸钴及其制备方法与锂离子电池正极材料 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US6143260A (en) | Method for removing magnesium from brine to yield lithium carbonate | |
JP6289412B2 (ja) | 一価のコハク酸塩の製造方法 | |
RU2240287C1 (ru) | Способ получения карбоната двухвалентного кобальта | |
US2320635A (en) | Manufacture of high test bleach | |
CN112357942A (zh) | 一种提高拜耳法氢氧化铝产品白度的方法 | |
CN103122411B (zh) | 一种无钠型四氧化三锰生产母液循环综合利用的方法 | |
RU2154029C2 (ru) | Способ получения карбоната кобальта из раствора хлорида | |
EP4058612A1 (en) | Arrangement and method for recovering lithium hydroxide | |
JPH0526728B2 (ru) | ||
US5681446A (en) | Impurity removal for sodium chlorate | |
KR0152972B1 (ko) | 탄산칼슘의 제조방법 | |
FR2564084A1 (fr) | Procede pour la preparation de carbonate de cuivre basique | |
CN103991851A (zh) | 一种水合肼绿色循环生产新工艺 | |
CN112456517A (zh) | 一种使用纳滤膜技术处理联碱系统洗盐卤水中硫酸根的方法 | |
JP4635310B2 (ja) | 中性硫酸ナトリウム組成物およびその製造方法 | |
CN111132932A (zh) | 碱式碳酸铜的制备方法 | |
SU1002243A1 (ru) | Способ получени гидроокиси магни | |
CN205999177U (zh) | 一种生产粘胶纤维中制造除盐水产生的废水的处理系统 | |
RU2329314C2 (ru) | Способ получения гидратированного оксида родия (iii) | |
US2516987A (en) | Method of producing purified brine | |
RU2209768C2 (ru) | Способ получения сульфата калия | |
RU2193014C1 (ru) | Способ получения сферического гидрата закиси никеля | |
RU2412906C1 (ru) | Способ получения карбоната бария высокой чистоты | |
FI61524B (fi) | Basiskt nickel(3)karbonat och foerfarande foer dess framstaellning | |
US1650390A (en) | Process of producing ferrocyanides from crude calcium cyanides |