RU2217312C2 - Способ и устройство для изготовления армированных волокном деталей инжекционным методом - Google Patents

Способ и устройство для изготовления армированных волокном деталей инжекционным методом Download PDF

Info

Publication number
RU2217312C2
RU2217312C2 RU2001133353/12A RU2001133353A RU2217312C2 RU 2217312 C2 RU2217312 C2 RU 2217312C2 RU 2001133353/12 A RU2001133353/12 A RU 2001133353/12A RU 2001133353 A RU2001133353 A RU 2001133353A RU 2217312 C2 RU2217312 C2 RU 2217312C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
matrix material
cavity
membrane
permeable
blank
Prior art date
Application number
RU2001133353/12A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2001133353A (ru
Inventor
Юрген ФИЛЬЗИНГЕР
Торстен ЛОРЕНЦ
Франц ШТАДЛЕР
Штефан УТЕХТ
Original Assignee
Еадс Дойчланд Гмбх
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=7635373&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=RU2217312(C2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Еадс Дойчланд Гмбх filed Critical Еадс Дойчланд Гмбх
Publication of RU2001133353A publication Critical patent/RU2001133353A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2217312C2 publication Critical patent/RU2217312C2/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C70/44—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using isostatic pressure, e.g. pressure difference-moulding, vacuum bag-moulding, autoclave-moulding or expanding rubber-moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/54—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations, e.g. feeding or storage of prepregs or SMC after impregnation or during ageing
    • B29C70/546—Measures for feeding or distributing the matrix material in the reinforcing structure
    • B29C70/548—Measures for feeding or distributing the matrix material in the reinforcing structure using distribution constructions, e.g. channels incorporated in or associated with the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/06—Fibrous reinforcements only
    • B29C70/08—Fibrous reinforcements only comprising combinations of different forms of fibrous reinforcements incorporated in matrix material, forming one or more layers, and with or without non-reinforced layers
    • B29C70/086—Fibrous reinforcements only comprising combinations of different forms of fibrous reinforcements incorporated in matrix material, forming one or more layers, and with or without non-reinforced layers and with one or more layers of pure plastics material, e.g. foam layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C70/44—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using isostatic pressure, e.g. pressure difference-moulding, vacuum bag-moulding, autoclave-moulding or expanding rubber-moulding
    • B29C70/443—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using isostatic pressure, e.g. pressure difference-moulding, vacuum bag-moulding, autoclave-moulding or expanding rubber-moulding and impregnating by vacuum or injection

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)
  • Reinforced Plastic Materials (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Изобретение относится к способу изготовления армированных волокном деталей из сухих заготовок на основе композитного материала инжекционным методом с последующим отверждением при низком давлении, а также к устройству для осуществления этого способа. В описываемом способе заготовку на основе волокнистого композита помещают в форму, при этом на поверхности заготовки расположено вспомогательное приспособление для уменьшения сопротивления потоку. Образуют первую полость с помощью газопроницаемой и не проницаемой для материала матрицы мембраны, охватывающей заготовку, по меньшей мере, с одной стороны, предусматривая возможность подачи материала матрицы в эту первую полость. Образуют смежную с первой полостью вторую полость, ограниченную относительно окружающего пространства не проницаемой для газа и материала матрицы и уплотненной относительно формы пленкой. Затем из второй полости откачивают воздух, что обеспечивает поступление материала матрицы в вакуумированную первую полость за счет его всасывания под действием разрежения из расходной емкости. При этом вспомогательное приспособление для уменьшения сопротивления потоку обеспечивает распределение материала матрицы по обращенной к нему поверхности заготовки и проникновение материала матрицы в заготовку. Описано также устройство для осуществления способа. Изобретение позволяет исключить образование пор в изделии и не требует установки ловушек для смолы, предотвращающих повреждение вакуумного насоса. 2 с.п.ф-лы, 6 ил.

Description

Настоящее изобретение относится к способу изготовления армированных волокном деталей из сухих заготовок на основе композитного материала инжекционным методом с последующим отверждением при низком давлении, а также к устройству для осуществления этого способа.
При осуществлении подобных способов для изготовления деталей допускающей, не допускающей или частично допускающей развертку на плоскость геометрической формы используют сухие заготовки на основе волокнистого композита, так называемые преформы. При этом сухая заготовка на основе волокнистого композита может представлять собой ткань, каркас из формованного волокна либо армированную нитями однонаправленную заготовку. Указанные типы заготовок находят применение при изготовлении деталей из волокнистых композитов и представляют собой промежуточный продукт технологического процесса до стадии пропитки смолой и отверждения.
Подобный способ известен как "пропитка пленкой на основе смолы" (Resin Film Infusion, RFI). При этом в устройство для отверждения помещают сухие углеродные волокна, ткань из углеродного волокна или формованное углеродное волокно и снаружи накрывают нетекучей пленкой из смолы определенного объема. Затем укомплектованные таким путем и вакуумированные формы для отверждения помещают в автоклав или другой сосуд высокого давления и подвергают отверждению при заданных значениях температуры и давления. Однако применение автоклавов и необходимых при этом сложных форм связано с высокими затратами, а осуществление этих способов дополнительно усложняется из-за необходимости поддержания заданных значений температуры и давления. Вследствие этого область применения таких способов ограничена.
Помимо этого, применение сухих преформ известно из заявки DE-OS 19813105 А1, в которой предложен способ изготовления деталей из волокнистого композита, согласно которому волокна и материал матрицы формуют в состоящей по меньшей мере из двух частей и образующей оформляющую полость форме, при этом находящийся в оформляющей полости формы воздух может улетучиваться из нее. Помимо этого со стороны оформляющей полости формы перед отверстиями помещают пористую мембрану, поры которой имеют такие размеры, которые обеспечивают свободное прохождение сквозь них воздуха и в то же время удерживают материал матрицы в оформляющей полости формы.
Несмотря на то, что согласно описанному в заявке DE-OS 19813105 А1 решению повышенное давление для отверждения матрицы не используется, тем не менее недостаток этого решения заключается в ограничении размеров изготавливаемой подобным способом детали, поскольку материал матрицы можно ввести в волокнистую структуру, т.е. в преформы, только на ограниченную глубину, что обусловлено предусмотренной этим способом центральной подачей материала матрицы, который в этом случае должен растекаться вдоль плоскости преформы, т. е. вдоль волокон. При этом с учетом большой величины пути, который должен пройти материал матрицы, и высокого сопротивления пропитываемого матрицей материала в этом направлении создается высокое сопротивление потоку материала матрицы. Таким образом, пропитка преформы ограничена длиной проходимого материалом матрицы пути. Согласно другому предложенному в DE-OS 19813105 А1 варианту предусмотрена возможность плоскостной подачи материала матрицы. С этой целью используют расходные емкости со смолой, которые размещены на поверхности детали и каждая из которых должна быть оснащена собственным сложным устройством подачи смолы к преформе, и поэтому использование большого количества подобных расходных емкостей сопряжено с риском образования в детали пористости в каждом месте, где расположены такие емкости (риском получения бракованной детали).
Еще один недостаток этого способа состоит в том, что он лишь в ограниченных пределах обеспечивает соблюдение исключительно высоких предъявляемых к детали стандартов качества, поскольку материал матрицы, поступающий через несколько вводных устройств для подачи смолы, проходящих сквозь вакуумную пленку и мембрану к поверхности преформы во многих точках детали, может проникать сквозь мембрану и закупоривать ее сверху. В этом случае откачивание воздуха (вакуумирование) через мембрану становится более невозможным, и в результате протекающей в процессе отверждения реакции (сопровождающейся, например, образованием воздушных включений, химическим отщеплением, выделением летучих компонентов и т.п.) внутри ламината будут образовываться поры, которые уже невозможно удалить и которые ухудшают качество детали.
В других известных способах, в которых предусмотрено использование пониженного давления, например VARI (заявка неизвестна, DLR), было предложено отказаться от использования мембраны и разделенных на две части вакуумированных полостей. В этих способах проблема образования пор решается за счет проведения процесса при таком вакууме и при такой температуре, которые исключают кипение материала матрицы. Тем самым удается предотвратить образование пор в детали. Однако недостаток таких способов заключается в необходимости очень точного соблюдения заданного температурного режима и глубины вакуума в каждой точке детали, чтобы избежать создание условий, при которых возможно локальное закипание матрицы с сопутствующим локальным образованием пор. При изготовлении крупногабаритных деталей обеспечить подобное точное соблюдение технологических режимов достаточно сложно и возможно лишь при условии высоких затрат. Еще один недостаток этого способа заключается в том, что при постоянном вакуумировании возможно отсасывание материала матрицы из детали, сопровождающееся нежелательным образованием пор. Помимо этого, во избежание повреждения вакуумного насоса попадающим в вакуумную линию материалом матрицы дополнительно требуется предусматривать ловушку для смолы или аналогичное устройство.
Исходя из вышеизложенного, в основу настоящего изобретения была положена задача разработать способ изготовления армированных волокном деталей из сухих заготовок на основе композитного материала инжекционным методом, который позволял бы изготавливать в том числе и крупногабаритные детали и который был бы предельно простым в осуществлении и вместе с тем обеспечивал бы получение деталей высокого качества, а также разработать соответствующее устройство для осуществления этого способа.
Указанная задача решается с помощью отличительных признаков независимых пунктов формулы изобретения. Предпочтительные варианты осуществления изобретения представлены в соответствующих зависимых пунктах формулы.
Предлагаемое в изобретении решение прежде всего обеспечивает изготовление деталей исключительно высокого качества. Сказанное имеет важное значение главным образом для высоконагруженных несущих авиационных конструкций, изготовленных из армированных углеродным волокном пластиков. Типичными показателями качества подобных деталей являются, например, пористость внутри отвержденного пластика, армированного углеродным волокном и термостойкость, определяемая так называемой величиной TG, которая представляет собой так называемую температуру стеклования материала матрицы по завершении процесса.
Предлагаемое в изобретении решение предназначено главным образом для изготовления армированных волокном пластмассовых деталей или изделий из пластика, армированного углеродным волокном, стекловолокном, арамидным волокном, борным волокном или гибридными материалами, допускающей, не допускающей или частично допускающей развертку на плоскость геометрической формы. При этом оно может применяться прежде всего для изготовления усиленных или неусиленных элементов обшивки большой площади, инструмента либо оснастки для переработки пластмасс или для ремонта соединенных на ус поврежденных элементов из волокнистого композита. Под усилением при этом понимается использование так называемых интегральных элементов жесткости (профили из армированного углеродным волокном пластика и т.д., профили в виде сочетания многослойного материала с армированным углеродным волокном пластиком и т.п.) или использование обычной плоской многослойной структуры (сэндвич-структуры).
Таким образом, в изобретении предлагается экономически эффективный способ изготовления армированных волокном деталей, инструмента либо оснастки для переработки пластмасс или заплат, предназначенных для ремонта соединенных на ус элементов, вакуумно-инжекционным методом с отверждением в вакууме, не требующим применения автоклава, соответственно избыточного давления.
Ниже изобретение более подробно рассмотрено со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых показано:
на фиг.1 - схематичное изображение в разрезе предлагаемого в изобретении устройства для осуществления способа по изобретению;
на фиг. 2 - типичная структура интегрально усиленной детали в качестве варианта многослойной детали с колпакообразным усиливающим профилем, изготавливаемой в устройстве по фиг.1;
на фиг. 3 - типичная структура интегрально усиленной детали в качестве варианта детали с тавровым усиливающим профилем, изготавливаемой в устройстве по фиг.1;
на фиг. 4 - типичные характеристики изменения температуры и вакуума в функции времени для так называемой 350oF-системы;
на фиг. 5 - типичные характеристики изменения температуры и вакуума в функции времени для так называемой КТ-системы (КТ означает "комнатная температура"); и
на фиг.6 - схематичное изображение в разрезе предлагаемого в изобретении устройства, выполненного по другому варианту.
На фиг.1 показано устройство, в котором находится изготавливаемая деталь или сухая заготовка 1 из волокнистого композита, расположенная в форме 3, например на надставке 5. При этом подобная деталь или изделие из слоистого пластика может представлять собой деталь из пластика, армированного углеродным волокном, стекловолокном, арамидным волокном, борным волокном или гибридными материалами, допускающей, не допускающей или частично допускающей развертку на плоскость геометрической формы, и может применяться прежде всего для изготовления усиленных или неусиленных элементов обшивки большой площади, инструмента либо оснастки для переработки пластмасс или для ремонта соединенных на ус поврежденных элементов из волокнистого композита. Под усилением при этом понимается использование так называемых интегральных элементов жесткости (профили из армированного углеродным волокном пластика и т. д., профили в виде сочетания многослойного материала с армированным углеродным волокном пластиком и т.п.) или использование обычной плоской многослойной структуры (сэндвич-структуры). Форма 3 имеет пригодную для размещения в ней детали 1, соответственно используемой при определенных условиях надставки 5 форму, и может быть выполнена из различных пригодных для этой цели материалов, например дерева, стали, листового металла, стекла и т. п.
Деталь 1 покрыта полупроницаемой мембраной 7, которая является проницаемой для газа, но непроницаемой для материала матрицы. За пределами периметра 8 детали 1 мембрана 7 уплотнена уплотнением 9, которое, однако, следует располагать максимально близко к детали 1 и которое служит для уплотнения образованного мембраной 7 и надставкой 5, соответственно поверхностью формы 3 первой полости 10. В другом варианте, показанном на фиг.6, мембрана 7 может также окружать деталь со всех сторон. При этом для этой цели можно либо использовать (фиг.6), либо не использовать уплотнение, выполнив в последнем случае мембрану 7 в виде пространственно замкнутого элемента. Между деталью 1 и мембраной 7 над всей обращенной к этой мембране 7 поверхностью 11 детали 1 можно предусмотреть отрывную ткань 13 (необязательно) и прокладку или распорку в качестве вспомогательного приспособления 15 для уменьшения сопротивления потоку, назначение которого состоит в том, чтобы удерживать мембрану 7 на некотором расстоянии от поверхности 11 детали 1. Подобное вспомогательное приспособление 15 может представлять собой своего рода решетку либо сетку или же жесткую ткань, соответственно трикотажное полотно либо плетеное изделие (мат), которое при создании вакуума не проявляет высокой склонности к уменьшению в размерах (сжатию) и выполнено, например, из таких материалов, как металл, пластмасса или текстильные полуфабрикаты (заготовки).
Конструкция 17, состоящая из надставки 5, детали 1, мембраны 7 с уплотнением 9, а также с отрывной тканью 13 и вспомогательным приспособлением 15 для уменьшения сопротивления потоку, покрыта газонепроницаемой пленкой 19. Эта пленка уплотнена охватывающим мембрану 7 по всему периметру уплотнением 21, расположенным на форме 3, в результате чего между поверхностью формы 3 и внутренней поверхностью пленки 19 образуется герметично отделенная от внешнего пространства вторая или внутренняя полость 27. Между пленкой 19 и мембраной 7 проложена вентиляционная ткань 32, в качестве которой можно использовать, например, стеклоткань, волокнистый холст (нетканое полотно) или аналогичный материал. Назначение этой вентиляционной ткани 32 состоит в том, чтобы направлять во внутреннем пространстве 25 вдоль поверхности мембраны отсасываемые вакуумным насосом 29 сквозь мембрану из внутренней полости 27 воздух и газы. Эту внутреннюю полость 27 вакуумируют с помощью вакуумного насоса 29 (не показан) по соответствующему входящему во внутреннюю полость 27 трубопроводу 31. Кроме того, во внутренней полости 27 оканчивается второй трубопровод 33, по которому в эту внутреннюю полость 27 можно подавать материал матрицы, прежде всего смолу.
Шланги или трубопроводы 33, которые служат для подачи материала матрицы к детали, с одной стороны подсоединены к расходной емкости со смолой (не показана), а с другой стороны оканчиваются в имеющемся в первой полости 10 пространстве 25. Форма и расходная емкость с материалом матрицы в том случае, если в процессе инжектирования смолу выбранного состава требуется подвергать термической обработке, либо устанавливают на нагревательных плитах, либо помещают в обогревательную камеру, либо помещают в резервуар с подогреваемой жидкостью (в масляную или аналогичную ванну), либо помещают в регулируемую печь.
К пленке 19, отрывной ткани 13, мембране 7, вентиляционной ткани 32 и вспомогательному приспособлению 15 для уменьшения сопротивления потоку предъявляются общие требования касательно стойкости к применяемому материалу матрицы в течение всего процесса и термической стойкости при температурах, преобладающих в ходе процесса. В соответствии с воспроизводимой геометрией конечного изделия указанные элементы должны допускать возможность их автоматической приспособляемости к такой геометрии за счет растяжения, образования складок и т.п.
Пленка 19 представляет собой соответствующую уровню техники вакуумную мембрану, которая является газонепроницаемой и обладает рассмотренными выше характеристиками. Функция этой пленки состоит в герметичном отделении второй полости 27 от окружающего пространства. Примерами обычно используемых для этой цели материалов служат полимерная пленка или резиновые мембраны. В качестве примера пригодных для применения при 180oС (350oF) пленок можно назвать пленки на основе политетрафторэтилена (ПТФЭ), перфторэтиленпропилена (ПФЭП) и других материалов. В зависимости от выбранного типа материала матрицы и конкретных температур его отверждения с учетом рассмотренных выше требований могут использоваться и иные материалы.
Отрывная ткань 13, называемая в англоязычной литературе как "peel ply", пo завершении процесса позволяет легко отделить заполненное материалом матрицы вспомогательное приспособление 15 путем его отслоения ("отрыва" - отсюда понятие "отрывная ткань") от детали 1, поскольку все указанные вспомогательные материалы служат лишь вспомогательными средствами для изготовления детали 1. Отрывная ткань 13 имеет такие свойства, которые не допускают ее постоянное (неразъемное) соединение с материалом матрицы и поверхностью детали. Подобное свойство обеспечивается за счет придания поверхности отрывной ткани особой структуры и/или за счет нанесения дополнительных антиадгезионных покрытий (например, из ПТФЭ, силикона и т.п.). В качестве примера типичных материалов, которые можно использовать в качестве отрывной ткани, можно назвать стеклоткань, найлоновую ткань и аналогичные материалы. Отрывная ткань должна быть газопроницаемой и вместе с тем проницаемой в обоих направлениях для материала матрицы.
Мембрана 7 представляет собой полупроницаемую мембрану, которая выполнена, например, из технического синтетического (полимерного) материала и свойства которой касательно термостойкости и стойкости к воздействию реакционных сред согласованы с условиями проведения технологического процесса. Эта мембрана, кроме того, является газопроницаемой, однако непроницаема для жидкостей, показатели вязкости которых сопоставимы с вязкостью воды. Подобное свойство мембраны обеспечивается благодаря наличию в ней газопроницаемых пор, которые в большей или меньшей степени распределены по поверхности мембраны. Размер пор выбирают таким образом, чтобы материал матрицы не мог проходить сквозь них. Толщина мембраны варьируется в пределах десятых долей миллиметра. Применение обычного синтетического (полимерного) материала позволяет придать мембране достаточную гибкость, необходимую для ее драпирования и принятия требуемой формы.
Назначение расположенной поверх вспомогательного приспособления 15 вентиляционной ткани 32 состоит в обеспечении направленного перемещения отсасываемых вакуумным насосом 29 через мембрану воздуха и других летучих компонентов. Этот элемент может быть изготовлен из любого материала, который обладает достаточной термостойкостью и стойкостью к воздействию реакционных сред, т. е. к воздействию используемых в технологическом процессе веществ и материалов, и обеспечивает прохождение воздуха в продольном направлении. С этой целью можно применять ворсистые маты, ткань, трикотаж, плетеные изделия, которые могут быть изготовлены из металла, пластмассы и иных материалов, и т.п.
Назначение вспомогательного приспособления 15 для уменьшения сопротивления потоку состоит в распределении по поверхности детали 1 материала матрицы, поступающего в пространство 25 по подводящему трубопроводу. Такое вспомогательное приспособление 15 выполняет функцию проточного канала, способствующего поступлению текучего материала к детали. При этом вспомогательное приспособление 15, расположенное под ограниченным пленкой 19 вакуумным пространством, должно обладать минимально возможной толщиной, чтобы обеспечить подобную подвижность текучего материала. Таким образом, это вспомогательное приспособление выполняет функцию прокладки или распорки, образующей проточный канал между мембраной 7 и деталью 1. Вспомогательное приспособление может представлять собой ткань, трикотажное полотно, плетеный материал и т.п. и должно иметь максимально возможную крупноячеистую структуру, создающую малое сопротивление потоку. Для изготовления такого вспомогательного приспособления можно использовать любые материалы, например металл или пластмассу, которые должны удовлетворять указанным выше общим минимальным требованиям (касательно термостойкости и стойкости к воздействию технологических или реакционных сред). С целью обеспечить более эффективную подачу материала матрицы подводящий трубопровод 33 можно ввести в первую полость 10 на любую длину. Более того, для подачи материала матрицы на подводящем трубопроводе можно предусмотреть ответвления или использовать несколько подающих трубопроводов. Кроме того, расположенный в первой полости 10 участок этого подающего трубопровода для материала матрицы может иметь отверстия, например, в виде круглых отверстий, поперечных прорезей, продольных прорезей и т.п. Тем самым обеспечивается более эффективное перемещение смолы во вспомогательном приспособлении.
На фиг. 2 и 3 изображено показанное на фиг.1 предлагаемое в изобретении устройство, в котором, однако, для наглядности расположены детали 1 других типов, при этом на всех чертежах выполняющую одинаковую функцию элементы обозначены одинаковыми позициями. Очевидно, что предлагаемое в изобретении устройство пригодно для изготовления деталей практически любых форм. При этом на фиг. 2 схематично изображен элемент (панель) обшивки (деталь 1), усиленный в одном направлении колпакообразными профилями. Эти колпакообразные профили имеют сердцевину 35, образованную вспененным материалом или любым иным материалом, с замкнутой поверхностью и наложенную на нее заготовку 34 колпакообразной формы из волокнистого композита. При этом для изготовления заготовок 34 может использоваться тот же или аналогичный волокнистый композит, что и для изготовления детали 1. Сердцевина 35 из вспененного материала и заготовка 34 являются элементами детали 1.
Показанная на фиг.3 деталь 1 также представляет собой элемент обшивки, который в продольном направлении усилен одним или несколькими тавровыми (Т-образными) профилями 36. Таким образом изготавливаемая деталь 1 в показанном на фиг.3 варианте образована отдельными элементами 1 и 36. При этом для изготовления тавровых профилей 36 может использоваться тот же или аналогичный волокнистый композит, что и для изготовления остальной детали 1. Помимо этого, для детали подобной конфигурации дополнительно требуется использовать опору 37, обеспечивающую фиксацию сухого и неустойчивого в непропитанном состоянии таврового профиля 36. Эти опоры 37 могут быть изготовлены из обычных жестких или частично упругих конструкционных материалов, например из металла, дерева, резины, пластмассы и т.п. Материал опор 37, поскольку он непосредственно контактирует с материалом матрицы, должен в процессе изготовления детали сохранять свою форму при контакте с материалом матрицы.
На фиг.4 и 5 для различных классов смоляных систем представлены типичные характеристики технологического процесса, отражающие характер изменения глубины вакуума (график 91) и температуры (график 92), при этом характеристики на фиг.4 относятся к 350oF-системе, а графики на фиг.5 относятся к КТ-системе.
На характеристиках изменения температуры и глубины вакуума можно выделить по меньшей мере две стадии, которыми являются стадия 101 инжекции и стадия 103 отверждения. После этих стадий дополнительно может быть предусмотрена стадия 102 отжига. На стадии 101 инжекции температура ниже, чем на стадии 103 отверждения.
В ходе процесса температуру и глубину вакуума регулируют таким образом, чтобы обеспечить после отверждения оптимальное качество детали при минимальном количестве или полном отсутствии пор и приемлемой объемной доле армирующих волокон. Задаваемые значения температуры определяются требованиями, предъявляемыми к материалу матрицы. При этом вакуум можно поддерживать на постоянном уровне независимо от выбранного материала матрицы в течение всего технологического процесса вплоть до отверждения, т.е. до состояния, в котором агрегатное состояние материала матрицы необратимо изменяется с жидкого на твердое. Обычные значения и допуски, которые при этом необходимо соблюдать, составляют, например, от 1 до 10 мбар (абсолютное давление, близкое к полному вакууму). После стадии 103 отверждения необходимость в вакууме отпадает. Требуемые температурные режимы можно охарактеризовать следующим образом. На стадии 101 инжекции при полном вакууме необходимая температура определяется вязкостными характеристиками материала матрицы. При этом выбирают такую температуру, чтобы материал матрицы обладал достаточной текучестью для его поступления по подводящему трубопроводу 33 во внутреннее пространство 25 в результате его всасывания под действием создаваемого в этом пространстве вакуума. Эта температура является наименьшей температурой, которая необходима для технологического процесса. Вместе с тем эту температуру следует выбирать не слишком высокой во избежание преждевременного отверждения (потеря вязкости, твердое состояние матрицы). Поэтому рабочую температуру задают (в зависимости от выбранного материала матрицы) таким образом, чтобы обеспечить возможность инжекции материала матрицы (малая вязкость) и обеспечить при инжекции достаточный запас времени до отверждения материала матрицы, т.е. практически полное заполнение внутреннего пространства 25 материалом матрицы (это время принято называть термином "время гелеобразования"). На стадии инжекции типичные необходимые значения вязкости составляют, например, от 1 до 1000 мПа•с. Типичные значения температуры для 350oF-(180oC-) систем составляют, например, от 70 до 120oС на стадии 101 инжекции, примерно от 100 до 180oС на стадии 103 отверждения и примерно от 160 до 210oС на стадии 102 отжига.
Для некоторых материалов матрицы, например для материалов КТ-матриц, может оказаться предпочтительным поддерживать на всех трех стадиях (стадии 101 инжекции, стадии 103 отверждения и стадии 102 отжига) одинаковую температуру.
Вакуум создают перед стадией 101 инжекции (фиг.4) или во время этой стадии. При осуществлении предлагаемого в изобретении способа на стадии инжекции глубина создаваемого вакуума обычно составляет от 1 до 10 мбар, который следует поддерживать и не снижать до окончания стадии отверждения.
Ниже более подробно рассмотрен предлагаемый в изобретении способ.
Сначала в форму для отверждения в соответствии с заданными конструктивными особенностями будущей детали в качестве ее основы помещают сухие материалы (например, формованное углеродное волокно, ткань и т.д.), формируя тем самым слоистую структуру из слоев отдельных заготовок. При этом в форме предварительно предусматривают разделительное (антиадгезионное) покрытие, т. е. предварительно обрабатывают смазкой или помещают в нее разделительную пленку и отрывную ткань (вместе они образуют надставку 5 с нижней стороны детали 1), с целью предотвратить слипание материала матрицы с формой и обеспечить тем самым беспрепятственное отделение готовой детали от поверхности формы (извлечение из формы). Сухую основу детали 1 предпочтительно покрывать отрывной тканью 13. Помимо этого поверх полученной в результате надставки дополнительно накладывают, не закрепляя, так называемое вспомогательное приспособление 15 для уменьшения сопротивления потоку. При изготовлении деталей более сложной формы это вспомогательное приспособление целесообразно локально фиксировать сбоку, например термостойкой клейкой лентой. Затем на это вспомогательное приспособление 15 накладывают проницаемую только для воздуха, но не для жидкостей, мембрану 7 и всю эту конструкцию уплотняют уплотнением 21. Далее поверх мембраны 7 накладывают вентиляционную ткань 32 и после этого отделяют от окружающего пространства пленкой 19 и уплотнением 21. В ходе этого процесса к такой конструкции согласно фиг.1 с использованием имеющихся в продаже вводных устройств и уплотнений подсоединяют подводящий трубопровод 33 для материала матрицы и трубопровод, ведущий к вакуумному насосу 29.
После помещения в форму указанных материалов и их покрытия пленкой или вакуумной пленкой 19 с помощью вакуумного насоса вакуумируют первую полость 10. Одновременно к системе подсоединяют расходную емкость с материалом матрицы для его подачи в первую полость 10. Этот материал матрицы автоматически всасывается в ваккумированную первую полость 10 благодаря создаваемому в результате вакуумирования перепаду давлений. При этом поступающие по подающему трубопроводу 33 материал матрицы более или менее беспрепятственно и практически независимо от своей вязкости распределяется с помощью вспомогательного приспособления 15 по поверхности детали. В ходе этого процесса присутствующий в вакуумном пространстве или попадающий в него воздух удаляется из него через мембрану 7 благодаря непрерывному вакуумированию внутренней полости 27. При этом материал матрицы не растекается внутри слоистой структуры, характеризующейся высоким сопротивлением потоку. Более того, материал матрицы просачивается от поверхности детали перпендикулярно вниз в слоистую структуру. Следовательно, максимальный путь, проходимый текучим материалом в каждой точке детали внутрь нее, непосредственно зависит от толщины детали в этой точке. Таким образом, сопротивление потоку имеет исключительно малую величину, и поэтому можно использовать смоляные системы, которые ранее не применяли по той причине, что они из-за их вязкости не обладали способностью к инфильтрации, и помимо этого изготавливать детали больших размеров.
Мембрана 7 позволяет избежать образования локальных воздушных раковин. Так, например, если в результате слияния формирующихся фронтов потока в детали 1 образуется замкнутая воздушная полость, не сообщающаяся с внутренним пространством 25, а тем самым и с системой вакуумирования, то смола не сможет затекать в эту воздушную полость. В этом случае возможно образование в детали дефекта (отсутствие сплошной пропитки). Воздухопроницаемая мембрана 7 предотвращает возникновение подобного эффекта, поскольку в каждой точке детали воздух может всегда проходить перпендикулярно поверхности через эту мембрану в вакуумируемую полость 27, в которой отсутствует смола, и отсасываться оттуда по вентиляционной ткани 32 над мембраной 7 с помощью вакуумного насоса 29. При этом мембрана не проницаема для смолы. Благодаря этому нет необходимости контролировать фронты потока, поскольку процесс пропитки регулируется автоматически. Степень пропитки напрямую зависит от количества поступившей в ходе процесса смолы, а также от объемной доли использованных волокон.
По окончании полной пропитки осуществляют отверждение при пригодной для этой цели температуре, сохраняя тот же уровень вакуума. Образующиеся при этом в результате химических процессов пузырьки (закипание матрицы, наличие летучих компонентов и т.п.) при использовании известной технологии могли бы привести к образованию пор в готовой детали. Однако мембрана 7 позволяет предотвратить подобный негативный эффект благодаря непрерывному откачиванию воздуха через эту мембрану перпендикулярно поверхности детали.
По завершении отверждения деталь можно извлечь из формы. Иными словами, в ходе этой операции все использовавшиеся в процессе изготовления детали вспомогательные материалы можно вновь удалить с детали 1, например отделить от нее вручную, и снять готовую деталь с формы 3. Затем извлеченную из формы твердую деталь, полученную в результате пропитки материалом матрицы заготовки, в зависимости предъявляемых к ней требований можно подвергать последующей термической обработке (отжиг на стадии 102). Подобный отжиг можно также проводить перед извлечением готовой детали из формы, однако для сокращения времени загруженности формы такую операцию следует проводить вне формы.
Максимальные размеры изготавливаемых предлагаемым в изобретении способом деталей практически не ограничены. При этом максимальные размеры изготавливаемых деталей ограничены не столько технологическими сторонами процесса, сколько удобством оперирования или манипулирования с готовой деталью (например, для ее дальнейшей транспортировки и т.п.). На минимальные размеры изготавливаемых предлагаемым в изобретении способом деталей вообще не существует никаких ограничений. Максимально достижимая толщина детали определяется типами применяемых смол и временем инжекции. Подобная продолжительность инжекции ограничивается экономическими, а не техническими факторами. Наличие других нежелательных эффектов, сопровождающих технологический процесс, например протекание экзотермической реакции при отверждении, обусловлено только используемой смоляной системой и не связано с самим способом.
Таким образом, в изобретении предлагается способ изготовления армированных волокном пластмассовых деталей из сухих заготовок на основе волокнистого композита инжекционным методом путем инжекции материала матрицы, при осуществлении которого из второй полости 27 откачивают воздух, в результате чего между первой полостью 10 и второй полостью 27 создается перепад давлений, благодаря которому в вакуумированную первую полость 10 начинает поступать всасываемый из расходной емкости под действием подобного разрежения материал матрицы, который с помощью вспомогательного приспособления 15 для уменьшения сопротивления потоку распределяется по обращенной к мембране 7 поверхности 11 заготовки 1 и вертикально проникает, соответственно просачивается вглубь нее. Объединение функций распределения материала матрицы по поверхности детали с помощью вспомогательного приспособления для уменьшения сопротивления потоку с возможностью плоскостного откачивания воздуха над деталью и вспомогательным приспособлением сквозь мембрану позволяет при проведении процесса отверждения в вакууме без создания избыточного давления достичь требуемого качества получаемых в результате изделий.

Claims (2)

1. Способ изготовления армированных волокном пластмассовых деталей из сухих заготовок на основе волокнистого композита инжекционным методом путем инжекции материала матрицы, заключающийся в том, что заготовку (1) на основе волокнистого композита помещают в форму (3), при этом на поверхности (11) заготовки (1) расположено вспомогательное приспособление (15) для уменьшения сопротивления потоку, образуют первую полость (10) с помощью газопроницаемой и не проницаемой для материала матрицы мембраны (7), охватывающей заготовку (1), по меньшей мере, с одной стороны, предусматривая возможность подачи материала матрицы в эту первую полость (10), образуют смежную с первой полостью (10) вторую полость (27), ограниченную относительно окружающего пространства не проницаемой для газа и материала матрицы и уплотненной относительно формы (3) пленкой (19), и из второй полости (27) откачивают воздух, что обеспечивает поступление материала в вакуумированную первую полость (10) за счет его всасывания под действием разрежения из расходной емкости, при этом вспомогательное приспособление (15) для уменьшения сопротивления потоку обеспечивает распределение этого материала матрицы по обращенной к нему поверхности (11) заготовки (1) и проникновение, соответственно просачивание, материала матрицы в заготовку (1).
2. Устройство для изготовления армированных волокном пластмассовых деталей из сухих заготовок на основе волокнистого композита инжекционным методом путем инжекции материала матрицы, имеющее форму (3), предназначенную для помещения в нее заготовки (1) на основе волокнистого композита, газопроницаемую и не проницаемую для материала матрицы мембрану (7), которая охватывает заготовку (1), по меньшей мере, с одной стороны и образует первую полость (10) с возможностью подачи в нее материала матрицы, расположенное на поверхности (11) заготовки (1) вспомогательное приспособление (15) для уменьшения сопротивления потоку, смежную с первой полостью (10) и уплотненную относительно формы (3) вторую полость (27), которая ограничена относительно окружающего пространства не проницаемой для газа и материала матрицы пленкой (19), при этом при откачивании воздуха из второй полости (27) обеспечивается поступление материала матрицы в вакуумированную первую полость (10) за счет его всасывания под действием разрежения из расходной емкости, а также распределение этого материала матрицы с помощью вспомогательного приспособления (15) для уменьшения сопротивления потоку по обращенной к нему поверхности (11) заготовки (1) и проникновение, соответственно просачивание, материала матрицы в заготовку (1).
RU2001133353/12A 2000-03-17 2001-03-13 Способ и устройство для изготовления армированных волокном деталей инжекционным методом RU2217312C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10013409A DE10013409C1 (de) 2000-03-17 2000-03-17 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von faserverstärkten Bauteilen mittels eines Injektionsverfahrens
DE10013409.2 2000-03-17

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2001133353A RU2001133353A (ru) 2003-07-27
RU2217312C2 true RU2217312C2 (ru) 2003-11-27

Family

ID=7635373

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2001133353/12A RU2217312C2 (ru) 2000-03-17 2001-03-13 Способ и устройство для изготовления армированных волокном деталей инжекционным методом

Country Status (15)

Country Link
US (1) US6843953B2 (ru)
EP (2) EP1136238B2 (ru)
JP (1) JP3653249B2 (ru)
KR (1) KR100492067B1 (ru)
CN (1) CN1193870C (ru)
AT (2) ATE429323T1 (ru)
AU (1) AU766663B2 (ru)
BR (1) BR0105172B1 (ru)
CA (1) CA2374185C (ru)
DE (4) DE10013409C1 (ru)
ES (2) ES2322427T3 (ru)
PT (1) PT1181149E (ru)
RU (1) RU2217312C2 (ru)
TR (1) TR200400384T4 (ru)
WO (1) WO2001068353A1 (ru)

Cited By (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2443555C2 (ru) * 2006-09-29 2012-02-27 Торэй Индастриз, Инк. Формовочно-литьевое устройство и способ производства преформ и армированных волокном пластмасс с помощью формовочно-литьевого устройства
RU2446946C1 (ru) * 2008-01-25 2012-04-10 Транс-Текстиль Гмбх Многослойный гибкий плоский материал
RU2480336C2 (ru) * 2007-12-20 2013-04-27 Эйрбас Оператионс Гмбх Способ усиления компонента из волокнистого композита и вакуум-мат и устройство для производства усиленного компонента из волокнистого композита
RU2480334C1 (ru) * 2012-02-07 2013-04-27 Закрытое Акционерное Общество "Аэрокомпозит" Способ изготовления изделий из волокнистого полимерного композиционного материала поверхностным инфузионным процессом и устройство для осуществления способа
RU2480335C1 (ru) * 2012-02-07 2013-04-27 Закрытое Акционерное Общество "Аэрокомпозит" Способ изготовления волокнистых композитов вакуумной инфузией и устройство для осуществления способа
RU2487799C2 (ru) * 2009-02-23 2013-07-20 Эйрбас Оператионс Гмбх Способ по меньшей мере частичного восстановления или замены усиливающего элемента конструкции из волокнистого композита и соответствующее соединительное устройство
US8500085B2 (en) 2006-07-06 2013-08-06 Airbus Operations Gmbh Method for manufacturing a composite fiber component for aerospace
RU2496640C1 (ru) * 2012-03-22 2013-10-27 Открытое акционерное общество "Национальный институт авиационных технологий" (ОАО НИАТ) Способ изготовления изделия из полимерного композиционного материала трансферно-мембранным формованием "тмф" (варианты)
RU2516508C2 (ru) * 2008-09-04 2014-05-20 Эйрбас Оперэйшнз Лимитед Способ сборки и придания формы многослойной панели
RU2531811C2 (ru) * 2009-07-28 2014-10-27 ЭРБЮС ОПЕРАСЬОН (сосьете пар аксьон семплифье) Способ изготовления детали летательного аппарата посредством заливки смолы
US8906489B2 (en) 2006-07-06 2014-12-09 Airbus Operations Gmbh Method for producing a fibre composite component for aviation and spaceflight
RU2551517C2 (ru) * 2011-02-28 2015-05-27 Мицубиси Хеви Индастрис, Лтд. Устройство трансферного формования полимеров (rtm), способ rtm формования и полуфабрикат формованного изделия
RU2566793C2 (ru) * 2010-05-10 2015-10-27 Сосьете Лоррен Де Констрюксьон Эронотик Устройство для изготовления композитной детали путем инжекции смолы
RU2570463C2 (ru) * 2010-04-10 2015-12-10 Премиум Аэротек Гмбх Способ и устройство для изготовления композитной фасонной детали из армированного волокном пластика
RU2577385C2 (ru) * 2010-06-25 2016-03-20 Еадс Дойчланд Гмбх Формовочный инструмент для изготовления усиленных волокнами деталей
RU2598608C2 (ru) * 2011-03-25 2016-09-27 Байер МатириальСайенс ЛЛСИ Полиуретановые композиты, полученные с помощью вакуумной инфузии
RU2601455C2 (ru) * 2011-12-13 2016-11-10 Стевик Сас Многослойный листовой материал для вакуумного формования
US9492974B2 (en) 2006-07-06 2016-11-15 Airbus Operations Gmbh Method for producing a fiber composite component for aviation and spaceflight
RU2616939C2 (ru) * 2011-11-22 2017-04-18 Премиум Аэротек Гмбх Пластическое формоизменение профилированного конструкционного элемента из полуфабриката композитного пластика
RU2622307C2 (ru) * 2012-04-02 2017-06-14 Хексел Риинфорсментс Материал с улучшенными проводящими свойствами для получения композиционных изделий в комбинации со смолой
US9714478B2 (en) 2012-07-20 2017-07-25 Ahlstrom Corporation Unidirectional reinforcement and a method of producing a unidirectional reinforcement
RU2635141C2 (ru) * 2012-06-05 2017-11-09 Зе Боинг Компани Способ и устройство для уменьшения пористости в деталях из композиционного полимера
US10207463B2 (en) 2006-07-06 2019-02-19 Airbus Operations Gmbh Method for producing a fiber composite component for aerospace
RU2751708C2 (ru) * 2016-12-07 2021-07-16 Сафран Серамикс Формовочный инструмент и установка для химической инфильтрации в газовой фазе волокнистых заготовок

Families Citing this family (124)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6818159B2 (en) * 2000-03-17 2004-11-16 Deutsches Zentrum Fuer Luft-Und Raumfahrt E.V. Process for the production of a composite consisting of a fiber reinforced material
DE10013409C1 (de) 2000-03-17 2000-11-23 Daimler Chrysler Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von faserverstärkten Bauteilen mittels eines Injektionsverfahrens
DE10106923A1 (de) * 2001-02-15 2002-09-19 Bpw Bergische Achsen Kg Verfahren zur Herstellung von Bauteilen aus faserverstärktem Kunststoff
GB2372706B (en) * 2001-03-02 2005-08-17 Steven Streatfield Gill Frame
DE10140166B4 (de) * 2001-08-22 2009-09-03 Eads Deutschland Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von faserverstärkten Bauteilen mittels eines Injektionsverfahrens
DE10146201B4 (de) * 2001-09-13 2005-10-27 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundwerkstoffteils und Bauteil aus einem Faserverbundwerkstoff
DE10155820A1 (de) * 2001-11-15 2003-06-05 Bombardier Transp Gmbh Wagenkasten für Fahrzeuge und Verfahren zu dessen Herstellung
DE10156123B4 (de) * 2001-11-16 2006-07-27 Eads Deutschland Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffbauteilen
US6739861B2 (en) * 2001-11-26 2004-05-25 Sikorsky Aircraft Corporation High pressure co-cure of lightweight core composite article utilizing a core having a plurality of protruding pins
DE10203976B4 (de) 2002-01-31 2006-07-27 Eads Deutschland Gmbh Entgasungs-Vorrichtung zur Entgasung von für die Herstellung von Faserverbund-Bauteilen vorgesehenem Matrix-Material
DE10203975C1 (de) * 2002-01-31 2003-01-23 Eads Deutschland Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von faserverstärkten Bauteilen
EP1507647B1 (en) * 2002-05-29 2012-09-12 The Boeing Company Controlled atmospheric pressure resin infusion process
DE10239325B4 (de) * 2002-08-27 2011-06-01 Mt Aerospace Ag Vorrichtung, Werkzeuganordnung und Verfahren zur Herstellung von Bauteilen aus Faserverbundwerkstoffen mittels temperatur- und druckgesteuerter Injektionstechnik
EP1555104B1 (en) 2002-10-09 2016-04-27 Toray Industries, Inc. Method of frp molding
DE10305544A1 (de) * 2003-02-10 2004-08-26 Tuhh-Technologie-Gmbh Mehrschichtfolie zur Herstellung von Faserverbundwerkstoffen
DE10323234B4 (de) * 2003-05-22 2008-10-30 Webasto Ag Verfahren zum Herstellen einer gewölbten Scheibenanordnung für ein Fahrzeug
DE10326021A1 (de) * 2003-06-02 2004-12-30 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Verfahren zur Überwachung der Herstellung eines Bauteils aus einem faserverstärkten Werkstoff
DE10325694B4 (de) * 2003-06-06 2005-10-27 Eads Deutschland Gmbh Verfahren zum Verkleben von Bauteilen und insbesondere von Faserverbundbauteilen
US7622066B2 (en) * 2004-07-26 2009-11-24 The Boeing Company Methods and systems for manufacturing composite parts with female tools
US7306450B2 (en) 2004-09-29 2007-12-11 The Boeing Company Apparatuses, systems, and methods for manufacturing composite parts
DK176150B1 (da) * 2004-11-30 2006-10-16 Lm Glasfiber As Fremgangsmåde og apparat til fremstilling af fiberkompositemner ved vakuuminfusion
DK176135B1 (da) * 2004-11-30 2006-09-18 Lm Glasfiber As Vakuuminfusion ved hjælp af semipermeabel membran
DK176418B1 (da) * 2004-12-22 2008-01-21 Lm Glasfiber As Fremgangsmåde til fremstilling af en fiberforstærket del til et vindenergianlæg
DE102005008231A1 (de) * 2005-02-23 2006-08-24 Hübner GmbH Elastische Seitenwand zur Abdeckung eines Balges eines Übergangs zwischen zwei gelenkig miteinander verbundenen Fahrzeugen oder Fahrzeugteilen
DE102005011977A1 (de) * 2005-03-14 2006-02-16 Daimlerchrysler Ag Vorrichtung zur Herstellung eines faserverstärkten Bauteils mittels eines Harz-Infusionsverfahrens
JP2006306057A (ja) * 2005-03-28 2006-11-09 Toray Ind Inc Ｆｒｐ構造体の製造方法
US8557165B2 (en) 2008-10-25 2013-10-15 The Boeing Company Forming highly contoured composite parts
US8601694B2 (en) * 2008-06-13 2013-12-10 The Boeing Company Method for forming and installing stringers
DE102006002098A1 (de) * 2005-05-15 2006-11-16 Phi-Ton Holding Bv Kissen und Polster
DE102005034395B4 (de) * 2005-07-22 2008-04-10 Airbus Deutschland Gmbh Verfahren zur Herstellung von ein- oder mehrschichtigen Faservorformlingen im TFP-Verfahren
DE102005050204A1 (de) * 2005-10-20 2007-04-26 Eads Deutschland Gmbh Verfahren zur Herstellung einer strukturintegrierten Antenne
US8066503B2 (en) * 2005-10-25 2011-11-29 The Boeing Company Controlled delta pressure bulk resin infusion system
US8402652B2 (en) * 2005-10-28 2013-03-26 General Electric Company Methods of making wind turbine rotor blades
US7633040B2 (en) * 2005-11-14 2009-12-15 The Boeing Company Bulk resin infusion system apparatus and method
CN101370643B (zh) * 2005-12-30 2011-02-02 空客西班牙公司 具有u-型加强构件的复合面板的制备方法
US7351040B2 (en) * 2006-01-09 2008-04-01 General Electric Company Methods of making wind turbine rotor blades
US7655168B2 (en) * 2006-01-31 2010-02-02 The Boeing Company Tools for manufacturing composite parts and methods for using such tools
DK176490B1 (da) 2006-03-03 2008-05-13 Lm Glasfiber As Fremgangsmåde og polymerforsyningsindretning til brug ved vakuuminfusion
DE602006000870T2 (de) 2006-05-26 2009-05-14 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren und Gegenstand zum Formen eines Bauteils durch Transfergiessen von Harz (R.T.M.), wobei das Formteil zumindest teilweise ein faserverstärktes Laminat enthält
DE502006002085D1 (de) * 2006-09-07 2008-12-24 Euro Composites Verfahren zur Herstellung eines Sandwich-Bauteils mit einem Wabenkern
US8388795B2 (en) * 2007-05-17 2013-03-05 The Boeing Company Nanotube-enhanced interlayers for composite structures
US8449709B2 (en) * 2007-05-25 2013-05-28 The Boeing Company Method of fabricating fiber reinforced composite structure having stepped surface
US20080296352A1 (en) * 2007-05-30 2008-12-04 Akihiro Hosokawa Bonding method for cylindrical target
US8042767B2 (en) * 2007-09-04 2011-10-25 The Boeing Company Composite fabric with rigid member structure
FR2921295A1 (fr) * 2007-09-24 2009-03-27 Airbus France Sas Dispositif pour la fabrication d'une piece en materiau composite integrant un systeme de drainage
DE102008014657B4 (de) 2008-03-17 2015-08-20 Airbus Defence and Space GmbH Verfahren zur Herstellung von Faserverbundbauteilen
US20090273111A1 (en) * 2008-04-30 2009-11-05 Bha Group, Inc. Method of making a wind turbine rotor blade
DE102008028076A1 (de) 2008-06-13 2009-12-17 Claas Fertigungstechnik Gmbh Werkzeug, sowie Verfahren zum Herstellen eines Werkzeugs, insbesondere zur Herstellung faserverstärkter Bauteile
CN101623932B (zh) * 2008-07-10 2015-06-24 上海艾郎风电科技发展有限公司 风力机叶片根端灌注装置
DE102008038294B4 (de) 2008-08-18 2013-07-18 Airbus Sas Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundbauteils sowie textiles Halbzeug hierfür
DE102008046991A1 (de) † 2008-09-12 2010-03-25 Mt Aerospace Ag Lasttragendes dickwandiges Faserverbundstrukturbauteil und Verfahren zu dessen Herstellung
WO2010048370A1 (en) * 2008-10-22 2010-04-29 Vec Industries, L.L.C. Wind turbine blade and method for manufacturing thereof
DE102008055771C5 (de) 2008-11-04 2018-06-14 Senvion Gmbh Rotorblattgurt
US8105068B2 (en) * 2008-11-05 2012-01-31 Spirit Aerosystems, Inc. Reusable infusion bag
US8388885B2 (en) * 2008-11-18 2013-03-05 General Electric Company Membrane structure for vacuum assisted molding fiber reinforced article
DE102008058940B4 (de) 2008-11-25 2018-02-15 Airbus Defence and Space GmbH Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundwerkstoffes, textiles Halbzeug sowie dessen Herstellung hierfür
US20120024355A1 (en) * 2009-04-08 2012-02-02 Solar Excel B.V. Method for producing a cover plate for a photovoltaic device
CN102011952A (zh) * 2009-09-04 2011-04-13 佛山市国星光电股份有限公司 Led光源模块的制造方法及该方法的产品
DE102009052835A1 (de) 2009-11-13 2011-05-19 Dr. Ing. H.C. F. Porsche Aktiengesellschaft Verfahren zum Herstellen eines Bauteils aus einem faserverstärkten Werkstoff
DE102010062871A1 (de) 2009-12-29 2011-06-30 Airbus Operations GmbH, 21129 Infusionsverfahren und Aufbau eines Infusionsverfahrens
DE102010011067B4 (de) * 2010-03-11 2014-02-20 Trans-Textil Gmbh Flexibles Flächenmaterial zur Begrenzung eines Matrixmaterial-Zuführraums und Verfahren zu dessen Herstellung
FR2958933B1 (fr) * 2010-04-20 2015-08-07 Onera (Off Nat Aerospatiale) Procede d'elaboration d'une piece composite a matrice ceramique
SG188274A1 (en) 2010-08-23 2013-04-30 Materia Inc Vartm flow modifications for low viscosity resin systems
DE102010039959A1 (de) 2010-08-30 2012-03-01 Aloys Wobben Fluidentgasungs-Vorrichtung und Verfahren zur Entgasung von Fluiden
DE102010043703A1 (de) 2010-11-10 2012-05-10 Arwed Theuer Teller- oder Wellfeder
WO2012082778A2 (en) * 2010-12-17 2012-06-21 3M Innovative Properties Company Composite article and method of manufacture
DE102010055248B4 (de) 2010-12-20 2014-03-06 Eads Deutschland Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Keramik-Verbundwerkstoffes
DE102011003560B4 (de) 2011-02-03 2013-08-29 Repower Systems Se Verfahren zum Herstellen eines Faserhalbzeugs für die Herstellung eines faserverstärkten Bauteils einer Windenergieanlage, insbesondere Rotorblattgurt, sowie Faserhalbzeug und Verwendung eines Faserhalbzeugs
AT511113B1 (de) 2011-03-04 2013-09-15 Facc Ag Verfahren zur herstellung eines faserverbundbauteils und werkzeuganordnung hierfür
DE102011013193A1 (de) 2011-03-05 2012-09-06 Nordex Energy Gmbh Vorrichtung zum Temperieren von Bauteilen aus Verbundwerkstoff sowie Verfahren zum Herstellen von Bauteilen aus Verbundwerkstoff
DE102011016368A1 (de) 2011-04-07 2012-10-11 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Herstellung von faserverstärkten Kunststoffen
DE102011007018A1 (de) * 2011-04-08 2012-10-11 Voith Patent Gmbh Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Faservorformlingen, die insbesondere eine Vorstufe bei der Herstellung von faserverstärkten Kunststoff-Bauteilen darstellen
US9944026B2 (en) * 2011-05-06 2018-04-17 Purdue Research Foundation Method and system of vacuum assisted resin transfer moldings for repair of composite materials and structure
CN102275306B (zh) * 2011-05-09 2013-07-10 江苏理工学院 工作温度超过500℃的复合材料固化成形装置和方法
FR2975038B1 (fr) * 2011-05-10 2014-03-07 Airbus Operations Sas Procede de fabrication d'une piece en materiau composite et piece ainsi obtenue.
DE102011101303A1 (de) 2011-05-12 2012-11-15 Eads Deutschland Gmbh Schlagschutzplatte für Fahrzeuge, insbesondere Luftfahrzeuge
DE102011105300A1 (de) 2011-06-22 2012-12-27 Georg Weirather Behälter und Verfahren zur Herstellung desselben
DE102011053817A1 (de) 2011-09-21 2013-03-21 Repower Systems Se Herstellung eines Gurtes im RIM-Verfahren mit beidseitiger Heizung
US9044904B2 (en) * 2011-11-17 2015-06-02 The Boeing Company Expandable surface breather and method
DE102011119613B4 (de) 2011-11-29 2017-07-27 Airbus Defence and Space GmbH Formwerkzeug und Herstellvorrichtung zum Herstellen von Kunststoffbauteilen sowie Formwerkzeugherstellverfahren
DE102011121883B4 (de) 2011-12-21 2024-03-07 Volkswagen Aktiengesellschaft Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Formteils
FR2991228B1 (fr) 2012-05-29 2015-03-06 Airbus Operations Sas Procede et dispositif de realisation d'un panneau composite auto-raidi
FR2993814B1 (fr) * 2012-07-26 2015-03-20 Airbus Operations Sas Dispositif pour la fabrication d'une piece composite comportant une cloche et procede associe
EP2700492B1 (en) * 2012-08-23 2017-02-01 Airbus Operations GmbH Infusion method and structure for infusion method
FR2999970B1 (fr) 2012-12-20 2015-06-19 Airbus Operations Sas Procede de realisation d'une preforme textile a fibres continues par circulation d'un flux de gaz chaud a travers un ensemble fibreux
DE102013100092B4 (de) 2013-01-07 2017-01-26 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren und Vorrichtung zur Imprägnierungsprüfung
DE102013002551A1 (de) 2013-02-15 2014-08-21 Faserverbund Innovations UG (haftungsbeschränkt) Vorrichtung zur Herstellung von Bauteilen aus Faserverbundwerkstoffen
DE102013006940B4 (de) * 2013-04-23 2015-11-19 Airbus Defence and Space GmbH Fließhilfe für Infusionsaufbau, Infusionsaufbau mit Fließhilfe sowie Verfahren zum Infiltrieren von Fasermaterial mit Harz
CN103240827A (zh) * 2013-04-24 2013-08-14 扬州金鑫管业有限公司 纳米基聚氨酯玻璃钢复合管的制作方法
EP2799215B1 (en) * 2013-05-02 2018-09-19 Siemens Aktiengesellschaft Perforated vacuum membrane for fibre reinforced laminates
DE102013208777B4 (de) 2013-05-13 2015-12-31 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Verwendung eines Trägers, Einrichtung mit einem derartigen Träger und einem Transporter, Konfektionsteil und Verfahren zum Herstellen eines Faserverbundwerkstoff-Bauteils
AT516211A1 (de) 2014-08-11 2016-03-15 Facc Ag Steuerflächenelement
GB2531600A (en) * 2014-10-24 2016-04-27 Short Brothers Plc Apparatus and methods for manufacturing and repairing fibre-reinforced composite materials
AT517198B1 (de) * 2015-04-24 2021-12-15 Facc Ag Steuerflächenelement für ein Flugzeug
DE102015007285A1 (de) 2015-06-10 2016-12-15 Airbus Defence and Space GmbH Absaugung in Harzinfusionsverfahren
DE202015004313U1 (de) 2015-06-11 2016-09-13 Uwe Tiltmann Membraneinrichtung zur Verwendung bei faserverstärkten Bauteilen
DE102015120572A1 (de) 2015-11-26 2017-06-01 Airbus Operations Gmbh Harzsperrvorrichtung für ein Infusionswerkzeug
US10247523B2 (en) 2015-12-11 2019-04-02 Fortified Composites Llc Composite laminates incorporating vertically aligned carbon nanotubes for ballistic and low velocity impact protection
DE102015225467B4 (de) * 2015-12-16 2019-12-19 Airbus Defence and Space GmbH Beschichtetes Verbundbauteil und Verfahren zum Herstellen eines beschichteten Verbundbauteils
DE102016102056A1 (de) 2016-02-05 2017-08-10 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Deckanordnung und Verfahren zum Herstellen eines Faserverbundwerkstoff-Bauteils
DE102016102293A1 (de) 2016-02-10 2017-08-10 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem Faserverbundwerkstoff und hybrides Bauteil
DE102016111073A1 (de) 2016-06-16 2017-12-21 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Formelement und Verfahren zum unterdruckunterstützten Verarbeiten eines Faserhalbzeugs
DE102016111074A1 (de) 2016-06-16 2017-12-21 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Gasführungsanordnung und Verfahren zum unterdruckunterstützten Verarbeiten eines Faserhalbzeugs
EP3299154A1 (en) 2016-09-27 2018-03-28 Hexcel Reinforcements SAS Device for manufacturing a composite part
DE102017100740B3 (de) 2017-01-16 2018-07-05 Eleftherios Gerolymos Fließhilfe für eine Infusionsanordnung zum Infiltrieren eines Harzes in ein Fasermaterial
US10786957B2 (en) 2017-01-30 2020-09-29 General Electric Company System, method, and apparatus for infusing a composite structure
JP6420857B2 (ja) * 2017-02-09 2018-11-07 三菱重工業株式会社 風力発電設備、風車翼および風車翼の補強方法
CN110573313A (zh) * 2017-04-25 2019-12-13 日产自动车株式会社 复合材料的成形方法和复合材料的成形装置
DE102017005029A1 (de) 2017-05-24 2018-11-29 Carbon Rotec Gmbh & Co. Kg Formwerkzeuganordnung
EP3421228B1 (de) 2017-06-26 2020-01-22 Faserverbund Innovations UG (haftungsbeschränkt) Verfahren zur herstellung von faserverbundbauteilen mittels eines vakuum-injektionsverfahrens
DE102017130201A1 (de) 2017-06-26 2018-12-27 Faserverbund Innovations UG (haftungsbeschränkt) Verfahren zur Herstellung von Faserverbundbauteilen mittels eines Vakuum-Injektionsverfahrens
ES2781318T3 (es) 2017-06-26 2020-09-01 Faserverbund Innovations Ug Haftungsbeschraenkt Método para la fabricación de componentes de compuestos de fibra mediante un método de inyección bajo vacío
US11225942B2 (en) * 2017-07-05 2022-01-18 General Electric Company Enhanced through-thickness resin infusion for a wind turbine composite laminate
GB2568958A (en) * 2017-12-04 2019-06-05 Short Brothers Plc Resin barrier device
DE102018110162A1 (de) * 2018-04-27 2019-10-31 Airbus Operations Gmbh Anschlussadapter zum Verbinden einer Fluidleitung einer Vorrichtung zur Vakuuminfusion
DE102018130007A1 (de) 2018-11-27 2020-05-28 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Verfahren zur Fixierung einer Hülse an einem Faserverbundbauteil, Verfahren zur Herstellung einer Heizeinrichtung und Anordnung
CA3122754A1 (en) 2018-12-11 2020-06-18 General Electric Company Method for manufacturing a fiber reinforced polymer composite beam, particularly a spar beam for a wind turbine rotor blade
EP3894194A1 (en) 2018-12-11 2021-10-20 General Electric Company Method for manufacturing a hollow composite structure, particularly a spar beam for a wind turbine rotor blade, and an associated mandrel
EP3894691A1 (en) 2018-12-13 2021-10-20 General Electric Company Jointed rotor blade having a chord-wise extending pin supported via one or more structural members
US11802543B2 (en) 2018-12-19 2023-10-31 General Electric Company Jointed rotor blade having internal support structure with varying fiber orientation for pin reinforcement
WO2020131066A1 (en) 2018-12-20 2020-06-25 General Electric Company Rotor blade segments secured together via internal support structures that define a variable size gap therebetween
CN113167214A (zh) 2018-12-20 2021-07-23 通用电气公司 具有沿其翼展由不同形式的材料构成的翼梁帽的接头式风力涡轮转子叶片
TR202020804A2 (tr) * 2020-12-17 2022-06-21 Telateks Tekstil Ueruenleri Sanayi Ve Ticaret Anonim Sirketi Poli̇meri̇k kompozi̇t malzemeleri̇n üreti̇mi̇nde kullanilan bi̇r sivi geçi̇rmeyen hava dağitici
EP4144498A1 (de) 2021-09-06 2023-03-08 Universität Stuttgart Verfahren und vorrichtung zum tränken eines faserhalbzeugs mit einem flüssigen matrixsystem

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1441919A (en) * 1972-07-26 1976-07-07 Hawker Siddeley Aviation Ltd Production of fibre reinforced synthetic resin articles
US4132755A (en) * 1977-07-22 1979-01-02 Jay Johnson Process for manufacturing resin-impregnated, reinforced articles without the presence of resin fumes
US4902215A (en) 1988-06-08 1990-02-20 Seemann Iii William H Plastic transfer molding techniques for the production of fiber reinforced plastic structures
US4942013A (en) * 1989-03-27 1990-07-17 Mcdonnell Douglas Corporation Vacuum resin impregnation process
US5052906A (en) 1989-03-30 1991-10-01 Seemann Composite Systems, Inc. Plastic transfer molding apparatus for the production of fiber reinforced plastic structures
US5316462A (en) 1993-02-18 1994-05-31 William Seemann Unitary vacuum bag for forming fiber reinforced composite articles
US5439635A (en) 1993-02-18 1995-08-08 Scrimp Systems, Llc Unitary vacuum bag for forming fiber reinforced composite articles and process for making same
US5403537A (en) 1993-09-14 1995-04-04 Martin Marietta Corporation Method for forming composite structures
US6406659B1 (en) * 1995-03-28 2002-06-18 Eric Lang Composite molding method and apparatus
US5576030A (en) * 1995-10-02 1996-11-19 Lockheed Corporation Apparatus for fabricating composite parts
DE19813105C2 (de) * 1998-03-25 2001-03-01 Daimler Chrysler Ag Verfahren zur Herstellung von Faserverbundbauteilen
BR9911042B1 (pt) * 1998-05-20 2009-01-13 método para a formação de um laminado isento de vazios, composição de resina e prepreg compreendendo uma camada de fibra com impregnação de uma composição de resina.
ES2234707T5 (es) * 1999-12-07 2008-06-16 The Boeing Company Procedimiento de infusion al vacio, con doble bolsa, para fabricar un material compuesto y material compuesto asi obtenido.
DE10013409C1 (de) 2000-03-17 2000-11-23 Daimler Chrysler Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von faserverstärkten Bauteilen mittels eines Injektionsverfahrens

Cited By (27)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9492974B2 (en) 2006-07-06 2016-11-15 Airbus Operations Gmbh Method for producing a fiber composite component for aviation and spaceflight
US8906489B2 (en) 2006-07-06 2014-12-09 Airbus Operations Gmbh Method for producing a fibre composite component for aviation and spaceflight
US10207463B2 (en) 2006-07-06 2019-02-19 Airbus Operations Gmbh Method for producing a fiber composite component for aerospace
US8500085B2 (en) 2006-07-06 2013-08-06 Airbus Operations Gmbh Method for manufacturing a composite fiber component for aerospace
RU2443555C2 (ru) * 2006-09-29 2012-02-27 Торэй Индастриз, Инк. Формовочно-литьевое устройство и способ производства преформ и армированных волокном пластмасс с помощью формовочно-литьевого устройства
RU2480336C2 (ru) * 2007-12-20 2013-04-27 Эйрбас Оператионс Гмбх Способ усиления компонента из волокнистого композита и вакуум-мат и устройство для производства усиленного компонента из волокнистого композита
RU2446946C1 (ru) * 2008-01-25 2012-04-10 Транс-Текстиль Гмбх Многослойный гибкий плоский материал
RU2516508C2 (ru) * 2008-09-04 2014-05-20 Эйрбас Оперэйшнз Лимитед Способ сборки и придания формы многослойной панели
US8726965B2 (en) 2009-02-23 2014-05-20 Airbus Operations Gmbh Method for at least partially reworking or replacing a reinforcement element of a fibre composite structure and associated connecting device
RU2487799C2 (ru) * 2009-02-23 2013-07-20 Эйрбас Оператионс Гмбх Способ по меньшей мере частичного восстановления или замены усиливающего элемента конструкции из волокнистого композита и соответствующее соединительное устройство
RU2531811C2 (ru) * 2009-07-28 2014-10-27 ЭРБЮС ОПЕРАСЬОН (сосьете пар аксьон семплифье) Способ изготовления детали летательного аппарата посредством заливки смолы
RU2570463C2 (ru) * 2010-04-10 2015-12-10 Премиум Аэротек Гмбх Способ и устройство для изготовления композитной фасонной детали из армированного волокном пластика
RU2566793C2 (ru) * 2010-05-10 2015-10-27 Сосьете Лоррен Де Констрюксьон Эронотик Устройство для изготовления композитной детали путем инжекции смолы
RU2577385C2 (ru) * 2010-06-25 2016-03-20 Еадс Дойчланд Гмбх Формовочный инструмент для изготовления усиленных волокнами деталей
RU2551517C2 (ru) * 2011-02-28 2015-05-27 Мицубиси Хеви Индастрис, Лтд. Устройство трансферного формования полимеров (rtm), способ rtm формования и полуфабрикат формованного изделия
RU2598608C2 (ru) * 2011-03-25 2016-09-27 Байер МатириальСайенс ЛЛСИ Полиуретановые композиты, полученные с помощью вакуумной инфузии
RU2598608C9 (ru) * 2011-03-25 2017-05-10 Байер МатириальСайенс ЛЛСИ Полиуретановые композиты, полученные с помощью вакуумной инфузии
US10737415B2 (en) 2011-11-22 2020-08-11 Premium Aerotec Gmbh Forming a profiled prepreg component
RU2616939C2 (ru) * 2011-11-22 2017-04-18 Премиум Аэротек Гмбх Пластическое формоизменение профилированного конструкционного элемента из полуфабриката композитного пластика
RU2601455C2 (ru) * 2011-12-13 2016-11-10 Стевик Сас Многослойный листовой материал для вакуумного формования
RU2480335C1 (ru) * 2012-02-07 2013-04-27 Закрытое Акционерное Общество "Аэрокомпозит" Способ изготовления волокнистых композитов вакуумной инфузией и устройство для осуществления способа
RU2480334C1 (ru) * 2012-02-07 2013-04-27 Закрытое Акционерное Общество "Аэрокомпозит" Способ изготовления изделий из волокнистого полимерного композиционного материала поверхностным инфузионным процессом и устройство для осуществления способа
RU2496640C1 (ru) * 2012-03-22 2013-10-27 Открытое акционерное общество "Национальный институт авиационных технологий" (ОАО НИАТ) Способ изготовления изделия из полимерного композиционного материала трансферно-мембранным формованием "тмф" (варианты)
RU2622307C2 (ru) * 2012-04-02 2017-06-14 Хексел Риинфорсментс Материал с улучшенными проводящими свойствами для получения композиционных изделий в комбинации со смолой
RU2635141C2 (ru) * 2012-06-05 2017-11-09 Зе Боинг Компани Способ и устройство для уменьшения пористости в деталях из композиционного полимера
US9714478B2 (en) 2012-07-20 2017-07-25 Ahlstrom Corporation Unidirectional reinforcement and a method of producing a unidirectional reinforcement
RU2751708C2 (ru) * 2016-12-07 2021-07-16 Сафран Серамикс Формовочный инструмент и установка для химической инфильтрации в газовой фазе волокнистых заготовок

Also Published As

Publication number Publication date
AU4420401A (en) 2001-09-24
ATE256005T1 (de) 2003-12-15
EP1181149A1 (de) 2002-02-27
EP1136238A3 (de) 2003-10-15
EP1136238A2 (de) 2001-09-26
US20030011094A1 (en) 2003-01-16
EP1181149B1 (de) 2003-12-10
DE10013409C1 (de) 2000-11-23
EP1136238B1 (de) 2009-04-22
PT1181149E (pt) 2004-04-30
ES2211786T3 (es) 2004-07-16
BR0105172B1 (pt) 2010-10-19
JP3653249B2 (ja) 2005-05-25
DE50114846D1 (de) 2009-06-04
DE20102569U1 (de) 2001-07-26
JP2003526545A (ja) 2003-09-09
KR100492067B1 (ko) 2005-06-01
AU766663B2 (en) 2003-10-23
EP1136238B2 (de) 2017-11-29
ES2322427T3 (es) 2009-06-22
WO2001068353A1 (de) 2001-09-20
CA2374185A1 (en) 2001-09-20
CN1193870C (zh) 2005-03-23
CA2374185C (en) 2006-08-08
BR0105172A (pt) 2002-02-19
TR200400384T4 (tr) 2004-04-21
CN1380849A (zh) 2002-11-20
DE50101119D1 (de) 2004-01-22
KR20010114263A (ko) 2001-12-31
US6843953B2 (en) 2005-01-18
ATE429323T1 (de) 2009-05-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2217312C2 (ru) Способ и устройство для изготовления армированных волокном деталей инжекционным методом
US20040219244A1 (en) Method and device for producing fiber-reinforced components by an injection method
JP5670381B2 (ja) 制御された大気圧樹脂注入プロセス
US7727448B2 (en) Densification of fibrous structures by resin transfer moulding for making thick parts of composite material
CA2467437C (en) Method and device for producing fiber-reinforced plastic components
EP2252452B1 (en) Combined vacuum assisted resin transfer moulding and prepreg autoclave moulding method and apparatus for producing fiber composite components
RU2480334C1 (ru) Способ изготовления изделий из волокнистого полимерного композиционного материала поверхностным инфузионным процессом и устройство для осуществления способа
WO2012039409A1 (ja) 繊維強化プラスチックの製造方法
JP2010502483A (ja) ハニカムサンドイッチパネルを製造する方法
CA2712944C (en) Multilayer, flexible planar material
RU2480335C1 (ru) Способ изготовления волокнистых композитов вакуумной инфузией и устройство для осуществления способа
JPWO2018030470A1 (ja) 繊維強化樹脂成形品の製造方法
EP3266595B1 (en) Method and system for resin infusing a composite preform
RU2722530C1 (ru) Способ ортогональной пропитки слоистых волокнистых заготовок при изготовлении изделий из полимерных композиционных материалов вакуумно-инфузионным процессом и устройство для его осуществления
JP2007168428A (ja) 複合材料の成形方法
JP6550573B2 (ja) オートクレーブを用いない繊維強化複合材の製造方法及びこの方法で製造された繊維強化複合材
KR20120064779A (ko) 유로망을 가진 보강재 및 이를 이용한 성형물의 제조방법
EP3838568A1 (en) Method for manufacturing fibre composite components

Legal Events

Date Code Title Description
PD4A Correction of name of patent owner
QB4A Licence on use of patent

Free format text: LICENCE

Effective date: 20160127