DE102011105300A1

DE102011105300A1 - Behälter und Verfahren zur Herstellung desselben

Info

Publication number: DE102011105300A1
Application number: DE102011105300A
Authority: DE
Inventors: Georg Weirather
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2011-06-22
Filing date: 2011-06-22
Publication date: 2012-12-27
Also published as: EP2723555A1; US20140106100A1; CA2839955A1; WO2012175208A1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Behälter, bevorzugt Tank, insbesondere für Flüssigkeiten, wobei der Behälter wenigstens ein faserverstärktes Kunststoffbauteil, insbesondere aus Kohlefaser (CFK), Glasfaser (GFK), Aramitfasern (AFK) oder Bohrfasern (BFK) oder Hybridwerkstoffen umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffbauteil einen Faservolumenanteil weniger 40%, insbesondere im Bereich 45–80%, bevorzugt im Bereich 50%–70% und/oder eine Porosität weniger 10%, insbesondere weniger als 5%, ganz bevorzugt weniger als 1%, insbesondere bevorzugt im Bereich 1%–0,1% aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft einen Behälter, insbesondere einen Behälter, bevorzugt in Form eines Tankes, insbesondere für Flüssigkeiten, wobei der Behälter wenigstens ein faserverstärktes Kunststoffbauteil aus Kohlefasern (CFK), Glasfasern (GFK), Aramidfasern (AFK) oder Borfasern (BFK) oder Hybridwerkstoffen umfasst sowie ein Verfahren zur Herstellung desselben.
Die Herstellung von Behältern, die bevorzugt als Tank für Flüssigkeiten, beispielsweise organischen Flüssigkeiten wie organische Abfälle eingesetzt wurden, wurden Behälter durch Handlaminierverfahren hergestellt. Hierzu wurde zunächst eine Lage eines Glasfaserhalbzeug aus einer Schnittfasermatte und einem Gewebekomplex oder einem Gewebe in eine Form gelegt. Anschließend wurde das Glasfaserhalbzeug beispielsweise mit einem ungesättigten Polyesterharz getränkt und Lufteinschlüsse mit einer Rolle ausgewalzt.
Nachdem auf diese Art und Weise eine erste Lage hergestellt wurde, wird eine neue Lage des Glasfaserhalbzeuges auf die ausgehärtete erste Lage gelegt und die Schritte wiederholt bis die gewünschte Materialstärke erreicht ist.
In der Regel waren die Behälter gemäß dem Stand der Technik zweiteilig aufgebaut, nämlich aus einer Oberschale und einer Unterschale. Zunächst wurden Ober- und Unterschale in dem beschriebenen Handlaminierprozess hergestellt. Um dem Behälter die notwendige Stabilität zu verleihen in einer fortgebildeten Ausführungsform, in den Behälter gemäß dem Stand der Technik Verstärkungswände, so genannte Schwappwände eingebracht. Die Schwappwände wurden wiederum in einem Handlaminierverfahren hergestellt. Hierzu wurde in einem ersten Verfahren gemäß dem Stand der Technik eine Stützform für das Laminat in den Tank gestellt und Rückwand sowie die Verstärkungswandung, bevorzugt die Schwappwandung an die Tankwand der Unterschale anlaminiert. Alternativ hierzu konnten die Verstärkungswände, d. h. die Schwappwände vorgefertigt, überstehende Glasfasern abgetrennt und die Verstärkungswand dann mit Klebeharz in die Unterschale einlaminiert werden. Eventuell eingebrachtes Klebeharz diente nur zur Fixierung, um nach Fixierung die Schwappwand beziehungsweise Verstärkungswand im Stand der Technik an zulaminieren zu können.
In der Regel wird bei der Herstellung eines Behälters nicht nur eine einzige Glasfasermatte verwandt, sondern es wird eine Vielzahl von Glasfaserlagen, beispielsweise bis zu 5 Glasfaserlagen, beziehungsweise Glasfasermatten zur Herstellung des Behälters übereinander angeordnet. Wie zuvor beschrieben muss im Stand der Technik jede einzelne Lage in mehreren einzelnen Schritten, d. h. Auflegen der Gewebematte, Tränken derselben mit Harz, Austreiben der Lufteinschlüsse durch Auswalzen, Aushärten vorgenommen werden. Dies war win sehr aufwändiges Verfahren.
Der Laminiervorgang gemäß dem Stand der Technik läuft wie folgt ab. Zunächst wird in eine Negativform ein Gelcoat gegen UV-Strahlung und Abrasion, der farblos oder farbig sein kann, eingebracht und getrocknet. Der getrocknete Gelcoat wird dann mit farblosen oder farbigen Harz eingestrichen und anschließend die Schnittfasermatte aufgelegt und wiederum mit Harz bestrichen. Aufgrund des internen Binders der Schnittfasermatte, der sich im Styrol des Harzes auflöst, ist es notwendig, eine kurze Zeit zu warten bis die Schnittfasermatte mit beispielsweise einem Roller an die Kontur der Negativform angerollt beziehungsweise angepasst werden kann. Ist die Schnittfasermatte mit dem Roller an die Kontur angepasst, so wird das Glasfasergewebe eingelegt und mit Harz bestrichen. Werden mehrere Glasfasergewebelagen übereinander angeordnet und härten bei dem beschriebenen Verfahren die darunter liegenden Lagen aus, so müssen die ausgehärteten Lagen nochmals mit Harz eingestrichen werden, um weitere Gewebe zum Beispiel das zweite oder das dritte Gewebe auflegen und mit Harz einstreichen zu können. Der beschriebene Laminieraufbau wird Lage für Lage wiederholt bis sich der komplette Aufbau beispielsweise mit fünf Glasfaserlagen ergeben hat. Die beschriebenen Verstärkungswände, die auch als Schwappwände bezeichnet werden, werden ebenfalls mit einem Laminierverfahren wie beschrieben hergestellt, wobei bei nachträglichem Einsetzen der Verstärkungswände in die bereits hergestellte Unterschale sich ergebende Fugenähte an den Innenseiten noch mit einer Schnittfasermatte überlaminiert werden können.
Nachteilig an den Verfahren gemäß dem Stand der Technik war zum einen die hohe Umweltbelastung aufgrund von in die Umgebung austretenden flüchtigen Stoffen beim Aushärten der Klebeharze sowie die aufwändige Fertigung beispielsweise von Verstärkungsbereichen durch nachträgliches Auflaminieren von Verstärkungslagen.
Die Behälter, die gemäß dem oben beschriebenen Verfahren nach dem Stand der Technik hergestellt wurden, hatten zum Nachteil, dass sie sich nur durch eine sehr geringen Faser-Volumen-Gehalt ausgezeichnet hatten. Beispielsweise war der Faser-Volumen-Gehalt höchstenfalls 35%. Ein weiterer Nachteil lag darin, dass die Behälter gemäß dem Stand der Technik des Weiteren eine hohe Porosität von mehr als 10% aufwiesen. Dies führte dazu, dass Behälter gemäß dem Stand der Technik keine ausreichende Festigkeit aufwiesen. Behälter gemäß dem Stand der Technik wurden daher beispielsweise durch Stürzeinrichtungen abgestützt, die den Behälter tragen.
Aufgabe der Erfindung ist es, die oben genannten Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden und insbesondere einen Behälter anzugeben, der als Tank Verwendung finden kann und sich durch gegenüber dem Stand der Technik verbesserte Materialeigenschaften, insbesondere eine bessere Qualität auszeichnet.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch einen Behälter, insbesondere in Form eines Tankes, insbesondere für Flüssigkeiten gelöst, wobei der Behälter wenigstens ein faserverstärkbares Kunststoffbauteil, insbesondere aus Kohlefaser (CFK), Glasfaser (GFK), Aramidfaser (AFK) oder Bohrfaser (BFK) oder Hybritwerkstoffen umfasst. Das Kunststoffbauteil, dass wenigstens teilweise den Behälter ausbildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Faser-Volumen-Anteil > 40%, insbesondere im Bereich 45–80%, bevorzugt im Bereich 40%–70% liegt und/oder die Porosität des Kunststoffbauteiles < als 10%, insbesondere < als 5%, ganz besonders bevorzugt < als 1%, insbesondere bevorzugt den Bereich 1%–0,1% liegt. Die erfindungsgemäßen Behälter zeichnen sich somit durch eine viel höhere Laminatqualität als der Stand der Technik aus und aufgrund des hohen Faser-Volumen-Gehaltes eine ausreichende Festigkeit. Die geringe Porosität hat den Vorteil, dass das Produkt eine bessere Qualität aufweist.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist der Behälter wenigstens zweiteilig ausgeführt, nämlich mit einem ersten Behälterteil aus einer Oberschale und einem zweiten Behälterteil aus einer Unterschale, die getrennt gefertigt und nach ihrer Herstellung zusammengefügt werden. Bevorzugt ist das zweite Behälterteil, d. h. die Unterschale mit Verstärkungsbereichen versehen, beispielsweise dadurch, dass im Bereich des Bodens des Unterteils die Dicke der Laminatlagen größer ist als beispielsweise die der Wände.
Zusätzlich zu den Verstärkungsbereichen kann der erfindungsgemäße Behälter Verstärkungswände sogenannte Schwappwände umfassen, die den Behälter in Querrichtung wie auch in Längsrichtung versteifen.
Besonders umweltfreundlich ist es, wenn als Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Behälters ein so genanntes Injektionsverfahren wie beispielsweise in der DE 100 13 409 C1 , deren Offenbarungsgehalt vollumfänglich in die vorliegende Anmeldung mit eingeschlossen wird, zum Einsatz kommt. Im erfindungsgemäßen Verfahren wird zur Herstellung des Behälters eine trockene Preform beziehungsweise ein trockenes Faserverbund-Halb-Werkzeug hergestellt, in man trockene Gewebelagen oder Endlosmatten aus Kohlefaser (CFK), Glasfaser (GFK), Aramidfaser (AFK), Borfaser (BFK) oder Hybridwerkstoffen in eine Negativform einlegt. Hierzu wird zunächst ein Gelcoat gegen UV-Strahlung und Abrasion in eine Negativform gebracht und in der Negativform austrocknen gelassen. In die Negativform legt man bevorzugt Glasfaserendlosmatten ein, die mit einem Sprühkleber fixiert werden können. Alternativ hierzu kann man auch einzelne Glasfasergewebe in die Negativform legen und mit Sprühklebern fixieren. Der trockene Aufbau in der Negativform erlaubt auch zusätzlich zu den Glasfaserendlosmatten oder Glasfasergewebe noch andere Halbzeuge einzulegen, beispielsweise Matten aus anderen Materialien zur eventuellen Verstärkung, wie beispielsweise Aramidfasern (AFK) oder Borfasern (BFK). Des Weiteren werden noch Abreißgewebe, Harzfließkanäle und Harzangüsse angebracht. Nachdem der gesamte Lagenaufbau und eventuell Abreißgewebe, Harzfließkanäle und Harzangüsse in dem ersten Schritt in der Negativform abgeschlossen wurden, wird in einem weiteren Verfahrensschritt eine Membran über dem trocknen Faserverbund-Halbzeug angebracht und so ein erster Raum ausgebildet, der das trockene Faserverbundhalbzeug umgibt. Die Membran ist durchlässig für Gas aber undurchlässig für das einzubringende flüssige Matrixmaterial, das aushärtet und das trockene Faserverbundhalbzeug umgibt. Um den durch die Membran ausgebildeten ersten Raum abzudichten, kann die Membran am Formenrand der Negativform beispielsweise mit einem Dichtband angeklebt werden.
In einem weiteren Verfahrensschritt wird zwischen dem ersten Raum und der Umgebung ein zweiter Raum ausgebildet mittels einer Gas- und Matrixmaterial undurchlässigen Folie. Hierdurch wird die Umgebung vollständig von beim Herstellprozess austretenden Gasen geschützt. Der zweite Raum kann beispielsweise durch ein Vakuumsack ausgebildet werden, der oberhalb des ersten Raumes angeordnet wird, wobei der Vakuumsack mit Dichtband auf dem Formenrand der Negativform angebracht wird, so dass auch die Membran, die für Gas durchlässig und für das Matrixmaterial undurchlässig ist, unter dem Vakuumsack liegt.
Anschließend an die Ausbildung von erstem und zweitem Raum wird Matrixmaterial, insbesondere duroplastische Harze, wie ungesättigtes Polyesterharz, Vinylestherharz oder Epoxidharz in den ersten Raum injiziert. Nach Einleiten beziehungsweise Injizieren des Matrixmaterials in den ersten Raum wird gleichzeitig Luft aus dem zweiten Raum abgesaugt, der die Gase abzieht, die beim Trocknen des Matrixmaterials im ersten Raum entstehen. Das injizierte Matrixmaterial dringt in das trockene Faserverbund-Halbzeug im ersten Raum ein, wodurch nach Aushärten sich ein Teil des Behälters ergibt. Im Einzelnen funktioniert das Injizieren des Harzes dadurch, dass die Luft aus dem zuvor beschriebenen ersten Raum, d. h. der Form evakuiert wird bis ein Vakuum unter dem Vakuumsack anliegt. Das Harz- beziehungsweise das Matrixmaterial wird über das anliegende Vakuum in die Anordnung hineingezogen und die Membran, die für Harz nicht durchlässig ist verhindert, dass Harz in den Pumpenkreislauf eindringen kann. Das gesamte von der Membran umschlossene trockene Faserverbund-Halbzeug läuft dann mit Harz voll und nach Aushärten kann das Bauteil mit einem Faser-Volumen-Anteil > 40%, insbesondere im Bereich 45–80%, bevorzugt im Bereich 50–70% und/oder ein Porosität < 10%, bevorzugt < 5%, ganz bevorzugt < 1%, insbesondere im Bereich 1% bis 0,1% aus der Negativform entnommen werden. Die Aushärtung erfolgt in der Regel bei Raumtemperatur, wobei ein Austritt von Dämpfen in die Umgebung durch die Folie, die den zweiten Raum von der Umgebung abtrennt, verhindert wird. Erfolgt keine Aushärtung des Harzes bei Raumtemperatur, wie beispielsweise bei Polyesterharz, so kann eine unterstützende Härtung mittels einer Formenheizung vorgenommen werden. Harze bei denen eine derartige Formenheizung notwendig ist, sind beispielsweise Vinylesterharz und Epoxidharz.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn bei der Bauteilherstellung beispielsweise der Unterschale oder der Oberschale beziehungsweise der Verstärkungswände, der sogenannten Schwappwände im Unterschied zur derzeit gängigen Herstellungsverfahren alle Verstärkungslagen der Verstärkungsbereiche gleich in das trockene Faserverbund-Halbzeug eingebracht werden, so dass ein nachträgliches auf- oder einlaminieren wie im Stand der Technik nicht mehr notwendig ist. Des Weiteren erlaubt das erfindungsgemäße Verfahren den kompletten Lageaufbau vor Einleiten des Matrixmaterials, d. h. von Harz abzuschließen.
So können anstelle von aneinander gereihten kurzen Bahnen mit beispielsweise 1,5 m Länge durchgehende Bahnen von 5 bis 7 m Länge eingesetzt werden. Des Weiteren ist auch die Ausbildung von Überlappungen dann nicht mehr notwendig.
Auch bei den Verstärkungswänden beziehungsweise Schwappwänden ist es möglich, die Verstärkungswände in einem Stück zu fertigen mit allen Anflanschflächen, so dass lediglich ein Einkleben der Verstärkungswände in die Unterschale notwendig ist, beispielsweise mit einem Vinylestherkleber. Ein Einlaminieren, wie im Stand der Technik der Schwappwände in die Unterschale ist nicht mehr notwendig.
Das erfindungsgemäße findet insbesondere Anwendung beim Bau von Behältern, bevorzugt Tanks. Des Weiteren wird das Verfahren insbesondere zur Herstellung von landwirtschaftliche Behältern eingesetzt. Die Tanks können in einer Vielzahl von Produkten Anwendung finden, so z. B. als gezogene Gülletanks, die an einem Stahlrahmen angeschraubt werden, als fest angeschraubte Tanks auf Zugmaschinen oder in Wechselsystemen für landwirtschaftliche Maschinen. Bei den Wechselsystemen wird ein Stahlrahmen für verschiedene Aufbauten zur Verfügung gestellt, der mit einem Behälter gemäß der Erfindung bestückt wird. Das Verfahren kann auch für die Herstellung von selbsttragenden Behältern oder Windkraftflügeln eingesetzt werden.
Die Erfindung soll nachfolgend anhand der Zeichnungen ohne Beschränkung hierauf näher beschrieben werden. Es zeigen:
1a–1b einen Behälter mit einer Oberschale und einer Unterschale, wie er nach der Erfindung hergestellt werden kann im Schnitt und eine Seitenansicht der Oberschale.
2 eine prinzipielle Ansicht der Herstellung einer Unterschale gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren.
In 1a in einer Vorderansicht ist der prinzipielle Aufbau eine zweiteiligen Behälters gemäß der Erfindung dargestellt. Der zweiteilige Behälter 1 besteht aus einer Oberschale 7 und einer Unterschale 3, die dicht miteinander verbunden den erfindungsgemäßen Behälter ergeben. Eine Seitenansicht in 1b zeigt nur die Oberschale 7. In der Unterschale 3 sind Verstärkungslagen 5 in Längsrichtung eingebracht.
Des Weiteren gut zu erkennen sind auch die Aussparungen 8, die falls der dargestellte Behälter als Fahrzeug mit Rädern ausgestaltet wird, die Räder aufnehmen kann.
Die niedrige Porosität von in der Regel weniger als 1% der erfindungsgemäßen Kunststoffbauteile hier in Form einer Unterschale, haben den Vorteil, dass eine höhere mechanische Festigkeit erzielt wurde. In Kombination mit dem hohen Faser-Volumen-Gehalt von 50–70% des erfindungsgemäßen Bauteiles wird die höhere mechanische Festigkeit bei deutlich reduziertem Gewicht gegenüber dem Stand der Technik erreicht.
In 2 ist nunmehr lediglich die Vorrichtung zur Herstellung der Unterschale 5 dargestellt mit sämtlichen Einrichtungen und das erfindungsgemäße Verfahren durchzuführen. Deutlich zu erkennen ist die Negativform 9 in die zur Herstellung des Behälterbauteils Endlosmatten 11, die übereinander gefaltet mehrlagigen Bereich (nicht gezeigt) im Behälter ergeben, dargestellt. Bevorzugt kommen gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren, wie in 2 dargestellt, nicht Einzelmatten, sondern Endlosmatten 11 zum Einsatz. Oberhalb der in die Endlosmatte beziehungsweise Einzelmatte eingelegten Negativform, die im Verstärkungsbereich eine Dopplung 5 aufweist, wird eine für das Matrixmaterial nichtdurchlässige Membran 13 eingebracht. Die für das Matrix nicht durchlässige Membran 13 ist allerdings für gasförmige Medien, wie beispielsweise Luft und Ausdünstungen, die bei der Härtung entstehen, durchlässig. Eine solche Membran ist in der DE 100 13 409 C1 beschrieben. Der Offenbarungsgehalt dieser Schrift wird vollumfänglich in die vorliegende Anmeldung mit aufgenommen.
Oberhalb der für das Matrixmaterial nichtdurchlässigen, aber für flüchtige Stoffe durchlässigen Membran ist eine Folie 15, die sowohl für das Matrixmaterial, wie gasförmige Medien nicht durchlässig ist, angeordnet. Zwischen der Membran 13 und der Form 9 liegt ein erster Raum 20 zwischen der Folie 15 und der Membran 13 ein zweiter Raum 30. Der zweite Raum 30 wird auch als Vakuumraum oder Vakuumsack bezeichnet. Bei dem erfindungsgemäßen Herstellverfahren wird zunächst die Endlosmatte 3 beziehungsweise die einzelnen Gewebe in die Form 9 eingelegt, gegebenenfalls mit den notwendigen Verstärkungen, d. h. Dopplungen 5 im Verstärkungsbereich, Abreißgeweben, Harzfließkanälen und Harzangüßen. Nachdem in die Form die Matten trocken eingelegt sind, wird die Membran 13 angeordnet sowie oberhalb der Membran 13 die Folie 15 ergebend ersten und zweiten Raum 30. Sodann wird der erste Raum 20 evakuiert und nach Evakuieren von erstem und zweitem Raum 30 in den ersten Raum 20 Matrixmaterial in flüssiger Form eingeleitet. Das Matrixmaterial umschließt das trockene Halbzeug 13 in Form der Gewebematten und härtet entweder unter Umgebungstemperatur oder durch Einleiten von Temperatur aus, wobei die dabei entweichenden Gase, durch die Membran 13 in den zweiten Raum 30 und dann über das Vakuum aus dem zweiten Raum 30 abgezogen werden ohne in die Umgebung zu gelangen.
Um den ersten 20 und zweiten Raum 30 gegenüber der Umgebung abzudichten, liegt sowohl die Membran 13, als auch die Folie 15, die den Vakuumsack ausbildet, an der Form 9 an und wird an der Form 9 mit Dichtband fixiert. Nach Aushärten des Matrixmaterials kann dann wiederum die Membran 13 sowie die Folie 15 abgenommen werden und das komplette Bauteil aus der Form 9 entnommen werden. Das nach dem Verfahren gemäß 2 hergestellte Bauteil weißt einen sehr hohen Faservolumengehalt > 40% gegenüber herkömmlich hergestellten Bauteilen auf sowie eine sehr gering Porosität von weniger als 10% bevorzugt weniger als 5%, insbesondere weniger als 1%. Der hohe Faservolumengehalt von > 40% und die niedrige Porösität von weniger als 10% wird insbesondere durch die hohe Verdichtung im Vakuum, in dem ein Unterdruck von 0,8 bar und mehr auf das Laminat vorliegt, erreicht. Das erfindungsgemäße Verfahren ist auch besonders vorteilhaft unter dem Aspekt des Mitarbeiterschutzes, da die beim Aushärtprozess entweichenden Gase gezielt abgeführt werden können, ohne in die Umgebung zu gelangen. Hiermit einher geht eine massive Emissionsreduzierung und CO₂-Reduzierung. Außerdem entfällt ein Aufbringen von Verstärkungslagen durch separates Einlaminieren, vielmehr können Verstärkungen bereits in die Form eingelegt und nach Einlegen mit Matrixmaterial beschickt werden. Durch den feineren Aufbau von Harz und Verstärkungsfasern können erhebliche Gewichtseinsparungen erzielt werden. Des Weiteren ist es möglich, den Harzverbrauch zu reduzieren.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 10013409 C1 [0013, 0026]

Claims

Behälter (1), bevorzugt Tank, insbesondere für Flüssigkeiten, wobei der Behälter wenigstens ein faserverstärktes Kunststoffbauteil, insbesondere aus Kohlefaser (CFK), Glasfaser (GFK), Aramitfasern (AFK) oder Bohrfasern (BFK) oder Hybridwerkstoffen umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffbauteil einen Faservolumenanteil > 40%, insbesondere im Bereich 45–80%, bevorzugt im Bereich 50%–70% und/oder eine Porösität 10%, insbesondere < als 5%, ganz bevorzugt als 1%, insbesondere bevorzugt im Bereich 1%–0,1% aufweist.
Behälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (1) wenigstens zweiteilig ausgeführt ist, wobei das erste Behälterteil eine Oberschale (7) und das zweite Behälterteil eine Unterschale (5) ist.
Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter Verstärkungswände umfasst.
Verfahren zur Herstellung eines Behälters, bevorzugt eines Tankes, insbesondere für Flüssigkeiten bevorzugt gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Behälter aus einem trockenen Faserverbund-Halbzeug mittels eines Injektionsverfahren zur Injektion von Matrixmaterial erhalten wird, umfassend folgende Schritte: – Anordnen von trockenen Gewebelagen oder Endlosmatten (3) aus Kohlefasern (CFK), Glasfasern (GFK), Aramidfasern (AFK), Borfasern (BFK) oder Hybridwerkstoffen in Form wenigstens eines Teils des Behälters in einer Form (9) ergebend ein trockenes Faserverbundhalbzeug – Bilden eines ersten Raumes (20) mittels einer gasdurchlässigen und einer Matrixmaterial-undurchlässigen Membran (13), wobei der erste Raum (20) das trockene Faserverbundhalbzeug umgibt – Bilden eines zwischen dem ersten Raum und der in der Umgebung liegenden zweiten Raumes (30) mittels einer gas- und matrix-materialundurchlässigen Folie (15) – Injektion von Matrixmaterial in den ersten Raum (20) und Absaugen von Luft aus dem zweiten Raum (30), wobei das Matrixmaterial in das trockene Faserverbundhalbzeug eindringt, ergeben wenigstens ein Teil des Behälters bevorzugt eines Tankes
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die trockenen Gewebelagen oder Endlosmatten (3) die Form einer Unterschale (3) des Behälters ergeben.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die trockenen Gewebe- oder Endlosmatten (3) in Form einer Unterschale (3) im Verstärkungsbereich der Unterschale (3) zusätzliche Gewebelagen (5) oder Endlosmatten umfassen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (1) im Bereich der Verstärkungswände zusätzliche Gewebelagen oder Endlosmatten umfasst.
Verwendung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 4 bis 7 zur Herstellung von Behältern, bevorzugt eines Tankes, insbesondere für Flüssigkeiten.